транспортно–складских работ на предприятии»

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«КАЛИНИНГРАДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ»

Институт менеджмента, экономики и предпринимательства

Курсовая работа Курсовая работа

допущена к защите защищена с оценкой

__________________ _________________

Руководитель Руководитель

__________ В.В. Алтунина ________ В.В. Алтунина

Курсовая работа по организации производства на тему:

«Совершенствование организации погрузочно–разгрузочных и

транспортно–складских работ на предприятии»

Работу выполнила:

Студентка группы 12-ВМН

Бричкуте Ю.А

Калининград

Содержание стр.

Введение 3

1 Погрузочно–разгрузочные работы на предприятии 5

1.1 Общие положения 5

1.2 Виды погрузочно – разгрузочных работ 6

1.3 Пункты приёма и отправки грузов 7

2 Совершенствование транспортно-складских работ на

предприятии 11

2.1 Общие положения 11

2.2 Задача организации складского хозяйства 12

2.3 Транспортная логистика 13

2.4 Размещение товаров на складе 15

3 Практическая часть 18

3.1 Определение производительности погрузочно-разгрузочных

машин 18

3.2 Определение нормативного времени простоя автомобиля

под погрузкой-разгрузкой 19

3.3 Решение задачи выбора универсального или

специализированного автомобиля 22

3.4 Определение потребного количества автотранспортных и

погрузочно-разгрузочных средств для освоения заданного грузооборота

пункта 24

Заключение 27

Список используемых источников 28

Введение

В данной курсовой работе рассматривается вопрос о совершенствовании организации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ. Движение материальных потоков в логистической цепи осуществляется с помощью, входящей в ее состав транспортно-складской системы. Узловыми пунктами этой системы являются различные склады. Складское хозяйство предприятия выполняет функции по хранению, учету и контролю движения материально-технических ресурсов, поступающих на предприятие, и готовой продукции. Эти функции складское хозяйство должно выполнять качественно, в установленные сроки и с минимальными затратами. Эти три показателя и являются собственно критериями функционирования складского хозяйства.

Погрузочно-разгрузочные работы на автомобильном транспорте являются наиболее трудоемкой составной частью транспортного процесса. В связи с этим простой автомобилей под погрузочно-разгрузочными операциями и в ожидании их остаются довольно значительными. Это связано с недостаточно высоким уровнем механизации погрузки-разгрузки грузов на транспорте, с нечеткой координацией действий различных организаций при перегрузке грузов в транспортных узлах и по некоторым другим причинам.

Начинается оптимизация процессов погрузки-разгрузки при логистическом подходе с рациональной работой складов, из которых забирается груз с грузоотправителя или на которые сдается груз грузополучателю. Работа на складах должна быть организованна таким образом, чтобы к моменту прибытия транспортного средства груз находился в транспортной таре и упаковке, его местонахождение было легко определяемо, партия груза или контейнер были сформированы с учетом грузоподъемности транспортного средства, тарно-штучные грузы были пакетированы, а средства механизации перегрузочных работ были свободны.

Основными средствами механизации считаются стационарные и козловые краны для контейнеров, тяжеловесных грузов и больших пакетов, а также средства механизации на железнодорожном ходу или на шасси стандартного автомобиля или специальном шасси.

Широко применяются автопогрузчики и средства малой механизации, облегчающие, но не заменяющие ручной труд: роликовые и шарнирные ломы, роликовые контейнеры, домкраты, тележки и лебедки, тал и др.

При логистическом походе необходимо рассмотреть все возможные варианты по механизации перегрузочных работ для выбора эффективного при сложившихся условиях эксплуатации вида груза, его тары и упаковки.

1 Погрузочно–разгрузочные работы на предприятии

1.1 Общие положения

Под организацией погрузочно-разгрузочных работ понимается комплекс мероприятий, которыми определяются место, состав, последовательность и продолжительность выполнения погрузочно-разгрузочных операций, род перерабатываемых грузов, способы их складирования и строповки, типы применяемых грузоподъемных и транспортных средств и способы их установки относительно друг друга и перемещаемого груза, а также состав звена рабочих, принимающих участие на погрузочно-разгрузочных работах.

Места, где производятся погрузочно-разгрузочные работы, называют пунктами грузопереработки. Каждый такой пункт отличается грузопотоком. Грузопоток характеризуется видом груза, направлением его перемещения и количеством груза, проходящего через данный пункт в единицу времени.

Операций, составляющие погрузочно-разгрузочные работы, разделяются на основные и вспомогательные. К основным операциям относятся захват груза и подача его на транспортное средство или к месту складирования. К вспомогательным операциям относятся операции, которые не входят в процесс перемещения груза: закрепление и освобождение стропующих устройств, наводка грузов или укладка их в требуемое положение, передача сигналов машинисту, подготовка транспортных средств, мест складирования, подкладок, прокладок и т. п.

На погрузочно-разгрузочных работах должны быть обеспечены рациональные условия и методы выполнения вспомогательных операций: наивыгоднейшие трудовые приемы ручных работ, слаженность совместных действий звена рабочих, рациональные конструкции приспособлений (например, грузозахватных устройств, прокладок, подкладок лестниц).

Основной формой организации труда на погрузочно-разгрузочных работах является специализированное звено, состоящее из машиниста крана, стропальщика, такелажника.

Погрузка и выгрузка грузов состоит из ряда последовательных трудовых приемов. По сигналу стропальщика машинист поворачивает кран к месту, где находится груз, опускает крюк с траверсой для строповки груза. Убедившись в надежности петель и заценив за них крюки стропа, такелажник подает сигнал машинист на подъем груза. При необходимости рабочий, прикрепив оттяжю к грузу, сопровождает его до места укладки, где по сигналу такелажника наводит и опускает груз на место.

1.2 Виды погрузочно – разгрузочных работ

Погрузочно-разгрузочные пункты подразделяются по ряду признаков. По виду выполняемых работ различают: погрузочные (грузообразующие), разгрузочные (грузопоглащающие); разгрузочно-погрузочные (грузопоглащающие, грузообразующие, транзитные).

По характеру работы пункты бывают:

1. Постоянные (регулярно работающие длительное время — торговые базы, элеваторы).

2. Временные (работают регулярно, но сезонно или работают непрерывно, но сравнительно недолго (склады строительных объектов).

По назначению пункты делятся на универсальные, предназначенные для широкого ассортимента грузов, и специализированные — для отдельного вида грузов или группы грузов.

1.3 Пункты приёма и отправки грузов

Для выполнения операций по приему и отправлению грузов пункты имеют посты, которые включают подъездные пути, площади для маневрирования, складские помещения, оборудование для взвешивания грузов.

Посты группируются на одной или нескольких площадях. В пределах каждой площадки посты образуют фронт I погрузки (разгрузки). В пределах фронта погрузки (разгрузки) различают боковую, торцевую и ступенчатую расстановку автомобилей.

Боковая расстановка автомобилей сокращает маневрирование увеличивает фронт проведения погрузочно-разгрузочных работ. Такая расстановка наиболее благоприятна для автомобилей (тягачей) работающих с прицепом.

Торцевая расстановка автомобилей сокращает фронт работы. Однако при этой расстановке неудобна и малопроизводительна погрузка и разгрузка автомобилей, так как производится только через заднюю часть кузова.

Ступенчатая расстановка автомобилей позволяет производить погрузку через борт и заднюю часть кузова, что облегчает и ускоряет работу.

Производительность погрузочно-разгрузочного пункта оценивается часовой пропускной способностью или в количествах тонн груза погруженного (разгруженного) в час.

Пропускная способность пункта зависит от пропускной способности каждого поста. Пропускная способность одного поста, выраженная в погруженных (разгруженных) автомобилях в час, определяется формулой.

На погрузочно-разгрузочных пунктах обычно выполняются следующие основные работы: прием и отправление, подготовка, погрузка и разгрузка грузов и оформление документов-

Для проведения всех этих работ целесообразно, чтобы в состав погрузочно-разгрузочных пунктов входил следующий комплекс устройств и сооружений:

1) погрузочно-разгрузочные посты, на которых выполняется погрузка или разгрузка;

2) весовые устройства для взвешивания выдаваемых и принимаемых грузов;

3) подъездные пути и площадки для маневрирования;

4) складские помещения для хранения грузов;

5) служебные и бытовые помещения.

Могут быть погрузочно-разгрузочные пункты, в которых имеются только посты погрузки и разгрузки и площадки для маневрирования, а все остальные службы и помещения находятся отдельно или отсутствуют вообще.

Пропускной способностью погрузочного или разгрузочного пункта называется количество груза (в тоннах), которое может быть погружено или разгружено за 1 час работы пункта. Пропускная способность пункта Qn(p) зависит от числа постов Лп(р) погрузки или разгрузки и времени Тп(р) (в часах), необходимого для погрузки или разгрузки 1 т груза.

За один час пропускная способность одного поста:

(1)

при наличии же на пункте -A'n(p) постов:

(2)

где η_.н. — коэффициент неравномерности прибытия автомобилей:

на посты погрузки или разгрузки, учитывающий некоторое запаздывание прибытия автомобилей.

Пропускная способность пункта может выражаться также количеством автомобилей, погруженных или разгруженных в течение часа:

(3)

где: q — грузоподъемность автомобиля, т;

γ_с —коэффициент статического использования грузоподъемности;

tп(р) — время простоя автомобиля под погрузкой (разгрузкой), час.

Требования к организации погрузочно-разгрузочных работ

В соответствии с Уставом автомобильного транспорта погрузка грузов на автомобиль, закрепление, укрытие и увязка грузов должны производиться грузоотправителем, а разгрузка грузов из автомобиля, снятие креплений и покрытий - грузополучателем. Однако, поскольку эта норма является диспозитивной, она применяется лишь в том случае, когда в договоре перевозки (оказания экспедиторских услуг) не предусмотрено иное. В случае отсутствия в договоре разграничения обязанностей между сторонами договора по погрузке или разгрузке грузов грузоотправитель и грузополучатель производят соответственно закрытие и открытие бортов автомобилей и люков автоцистерн, опускание и выемку шлангов из люков автоцистерн, привинчивание и отвинчивание шлангов.

Автотранспортное предприятие или организация могут по соглашению с грузоотправителем или грузополучателем принять на себя погрузку и разгрузку:

а) тарных, штучных и катно-бочковых грузов, доставляемых предприятием торговли и общественного питания с небольшим товарооборотом;
б) иных грузов при наличии у автотранспортного предприятия или организации средств механизации погрузочно-разгрузочных работ.

Соглашение оформляется как отдельным договором, так и включением указанных пунктов в договор перевозки. В случае заключения долгосрочного договора на перевозку грузов автомобильным транспортом обязанности по погрузке-разгрузке конкретных грузов автотранспортным предприятием могут оформляться приложением к договору, а в основном договоре перевозки предусматриваются лишь условия, обеспечивающие максимальное использование погрузочно-разгрузочных механизмов; обязанность грузоотправителя производить предварительную подготовку грузов (укладку на поддоны, в контейнеры и т.п.) и предоставлять место для стоянки и мелкого ремонта погрузочно-разгрузочных механизмов, а также служебные помещения для устройства раздевалок и для отдыха рабочих.

В договоре автотранспортного предприятия или организации с грузоотправителем и грузополучателем может предусматриваться участие шофера в погрузке и разгрузке грузов в порядке, предусмотренном в Правилах по охране труда на автомобильном транспорте. В случае участия шофера в погрузке или разгрузке шофер при погрузке принимает груз с борта автомобиля, а при разгрузке груз подается шофером на борт автомобиля

При принятии автотранспортным предприятием на себя обязательств по производству погрузочно-разгрузочных работ оно несет ответственность за порчу или повреждение груза при погрузке и разгрузке, происшедшие по их вине.

2 Совершенствование транспортно-складских работ на предприятии

2.1 Общие положения

Склады - это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приема, размещения и хранения, поступивших в них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителям.

Склады являются одним из важнейших элементов логистических систем. Объективная необходимость в специально оборудованных местах для содержания запасов существует на всех стадиях материального потока, начиная от первичных источников сырья (например, склады бумаги) и кончая складированием готовой продукции в процессе ее продажи конечным покупателям (склады книжных товаров в книжных магазинах).

Современный склад - это сложная система. В то же время склад сам является всего лишь элементом системы более высокого уровня - логистической цепи, которая формирует требования к складской системе, устанавливает цели и критерии ее функционирования. В связи с этим склад рассматривается в логистике не изолированно, а как интегрированная составная часть логистической цепи. Именно такой подход позволит обеспечить эффективность деятельности не только конкретного склада, но и всей логистической цепи, в которой он действует.

Основное назначение склада - размещение запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного выполнения заказов потребителей. К основным функциям склада относят:

· преобразование производственного ассортимента в потребительский в соответствии со спросом;

· складирование и хранение. Эти функции позволяют выравнивать временную разницу между выпуском продукции и ее потреблением, дают возможность осуществлять непрерывное производство и снабжение, используя хранящиеся товарные запасы;

· консолидация (объединение) и транспортировка грузов. Консолидация небольших партий для нескольких клиентов до полной загрузки транспортного средства осуществляется с целью сокращения транспортных расходов;

· предоставление услуг (подготовка товаров к продаже, проверка качества, транспортно-экспедиционные услуги и т.д.).

2.2 Задача организации складского хозяйства

Важность создания современных эффективных складских комплексов вытекает из тех выгод, которые они создают. Различают экономические и сервисные выгоды. В принципе склады следует включать в логистическую систему только в том случае, если выгоды от их деятельности превышают затраты. Экономические выгоды выражаются в сокращении логистических издержек, в первую очередь затрат на хранение и транспортных затрат. Экономия издержек возникает за счет консолидации, разукрупнения партий товаров, формирования ассортимента.

Логистическая задача организации эффективного складского хозяйства решается в следующем порядке:

1-й этап. Определяется, нужно ли создавать склад или лучше воспользоваться прямыми поставками.

2-й этап. Выбирается тип склада.

3-й этап. Рассчитывается оптимальное количество необходимых складов.

4-й этап. Определяются места расположения складов и размеры.

5-й этап. Проектируется логистическая система склада.

2.3 Транспортная логистика

Любой материальный продукт должен быть доставлен к месту его дальнейшего использования. Транспортировка материальных потоков - один из самых наглядных элементов логистики, так как именно он непосредственно осуществляет их физическое перемещение.

Транспортная логистика в первую очередь должна рассматриваться как элемент логистической системы, обеспечивающий «связывание разрывов» в пространстве между отдельными звеньями логистической цепи. От того, насколько эффективно будет выполняться эта функция, в значительной мере зависит эффективность движения материальных потоков в логистических цепях.

Цель транспортной логистики - доставить товары в соответствии с логистическим правилом «семи Н», т.е. таким образом, чтобы обеспечить нужного потребителя нужным ему товаром в необходимом количестве с необходимым качеством в нужном месте в нужное время с наилучшими затратами.

Учитывая, что расходы на доставку товаров составляют значительную часть общих затрат участников логистических цепей, логистические решения по транспортировке оказывают существенное влияние на конечные цены товаров.

Оценка эффективности транспортной логистики должна производиться в комплексе с оценкой эффективности товарных запасов, т.е. необходимо обеспечивать оптимальное соотношение между расходами на транспортировку и уровнем транспортного сервиса, который оценивается в первую очередь скоростью доставки. От уровня транспортной логистики в значительной степени зависят возможности сокращения запасов. В связи с этим иногда рост затрат на транспортное обслуживание может перекрываться снижением затрат на содержание товарных запасов. С другой стороны, транспортная логистика выполняет и функцию хранения товаров в пути, поэтому требуется оценивать и контролировать объемы этих запасов.

Время является важным ресурсом, потому что в процессе транспортировки товары, которые в этом случае представляют собой запасы в пути, недоступны для использования.

Транспортная логистика управляет экономическими потоками на этапе их перемещения с помощью транспортной инфраструктуры. Транспортную инфраструктуру образуют транспортные магистрали, средства транспорта и компании-перевозчики либо транспортные структуры фирм.

Основными измерителями материального потока в транспортной логистике являются:

· транспортная масса - количество транспортных единиц;

· транспортный источник - пункты и районы, в которых зарождаются и возникают перевозки;

· транспортные стоки - пункты (районы), в которых перевозки заканчиваются;

· транспортный путь - расстояние между источником и стоком;

· транспортное время - время, необходимое для перевозки.

Транспортно-экспедиционное обслуживание - это деятельность транспортно-экспедиционных предприятий (отделов), связанная с процессом перемещения грузов в пространстве и во времени и предоставляющая перевозочные, погрузочно-разгрузочные и услуги хранения.

2.4 Размещение товаров на складе

Размещение товаров на складе. Склад является важным и наиболее общим элементом логистических цепей. Рационализация материальных потоков на нем - резерв повышения эффективности функционирования любого предприятия.

Задача определения приемлемого варианта размещения товаров на складе не является новой для торговли и системыматериально-технического снабжения. Разработаны различные алгоритмы решения этой задачи с помощью ЭВМ. Решение заключается в определении оптимальных мест хранения для каждой товарной группы. Несмотря на очевидное достоинство этих методов их применение одерживается необходимостью наличия на складах соответствующего программного обеспечения и вычислительной техники, а также специально подготовленного персонала.

Названные ограничения могут быть преодолены в результате применения метода Парето. Использование этого метода позволяет минимизировать количество передвижений на территории склада посредством разделения всего ассортимента на группы, требующие большого количества перемещений, и группы, к которым обращаются достаточно редко. Как правило, часто отпускаемые товары составляют лишь небольшую часть ассортимента, и располагать их необходимо в удобных, максимально приближенных к зонам отпуска местах, вдоль так называемых «горячих» линий.

Товары, требующиеся реже, отодвигают на «второй план» и размещают вдоль «холодных» линий.

Вдоль «горячих» линий могут располагаться также крупногабаритные товары и товары, хранящиеся без тары, так как их перемещение связано со значительными трудностями.

Отбор ассортимента по заказу оптовых покупателей Операции ручной отборки и подготовки товаров к отпуску являются на складах предприятий оптовой торговли наиболее трудоемкими. Стоимость рабочей силы на участке подборки может составлять до 50% стоимости всей рабочей силы, используемой на складе.

Хронометраж работы отборщика показывает, что его рабочее время может распределяться следующим образом:

- отборка товара по заказу покупателей -10%;

- вынужденный простой во время пополнения запаса в зоне отборки либо во время работы в этой зоне другого отборщика -20%;

- работа с отборочными листами - 30%;

- перемещение между местами отборки - 40%.

Актуальность задачи сокращения времени на перемещение очевидна. Ее решение заключается в выделении на складе зоны для хранения резервного запаса и зоны для хранения отбираемого запаса. Отбираемые запасы располагают на нижних ярусах стеллажей, т.е. в доступных для осуществления операции отборки местах.

Разделение резервного и отбираемого запаса может осуществляться двумя способами:

- вертикальное разделение, когда резервный запас находится над отбираемым;

- горизонтальное разделение, когда резервный и отбираемый запасы находятся в разных местах склада.

Зону для хранения отбираемого запаса следует разделить на «горячую», максимально приближенную к отправочной экспедиции, и «холодную» - остальную часть склада, доступную для совершения операции отборки.

Для того чтобы определить, какие товары разместить в «горячей» части зоны хранения отбираемого запаса, необходимо выявить позиции, встречающиеся в заказах покупателей чаще всего. Здесь также необходим анализ по методу Парето, для выполнения которого для каждой товарной позиции указывают информацию о количестве заказов, требующих ручной отборки. Следует иметь в виду, что высокая оборачиваемость товара совсем не означает, что с ним приходится много работать отборщику, так как товар может отпускаться большими партиями.

Сокращение вынужденного простоя обеспечивается за счет организации хранения товаров, пользующихся высоким спросом, в нескольких местах зоны отборки. Таким образом, у разных отборщиков появляется возможность одновременно отбирать один и тот же товар.

Персонал, осуществляющий отборку товаров, и персонал, занимающийся пополнением запасов, работают в одной зоне-зоне хранения. Маршруты их движения не будут пересекаться, если:

- пополнение резервного запаса и запаса участка комплектования осуществлять с разных сторон стеллажа. Следует, однако, учитывать, что, снижая таким образом простои персонала, мы в то же время ухудшаем показатели использования емкости склада;

- работу персонала, пополняющего запасы и занимающегося отборкой, развести по времени. Например, одна смена пополняет запасы, другая занимается отборкой. Смещение по времени может охватывать не всю смену, а лишь часть ее.

3 Практическая часть

3.1 Определение производительности погрузочно-разгрузочных машин

Исходные данные:

Тип и марка ПРМ: Автокран К-162

Модель автомобиля: ГАЗ-53-12

Вид груза: контейнеры; масса брутто 0,625т

Время рабочего цикла: 90 с

Коэффициент использования рабочего времени ПРМ: 0,72

Вид операции: погрузка контейнеров на площадке

Производительность ПРМ - это общая масса грузов, погружаемых (разгружаемых) погрузочно-разгрузочной машиной за единицу времени.

Различают производительность техническую и эксплуатационную.

Под технической производительностью машины понимают то количество груза, которое может погрузить (выгрузить) данная машина за час непрерывной работы при оптимальных условиях работы (т.е. при максимальном использовании грузоподъемности, быстром заполнении всего объема ковша и т.д.). Техническая производительность указывается в паспорте машины.

Техническая производительность погрузочно-разгрузочных машин и устройств с рабочим органом циклического действия определяется по формуле:

Wт = 3600*qм\Тц

Где qм - масса единицы погружаемого груза, т;

Тц - продолжительность одного рабочего цикла машины, с;

3600\Тц - число рабочих циклов за 1 час работы.

Wт = (3600*0,625)/90=25т/ч

Эксплуатационная производительность машин устанавливается в конкретных условиях эксплуатации. При ее определении учитывают использование машины по времени и грузоподъемности, вид груза.

Эксплуатационная производительность необходима для составления проектов механизации погрузочно-разгрузочных работ, расчета производственной программы, определения потребного количества машин, установление норм времени простоев подвижного состава под погрузкой-разгрузкой.

Эксплуатационная производительность определяется по формуле:

Wэ =Wт*ŋ_n*γ_г

Где Wт - техническая производительность машины;

γ_г- коэффициент использования ПРМ по грузоподъемности;

ŋ_n- коэффициент использования ПРМ по времени в течение смены.

Коэффициент использования ПРМ по грузоподъемности рассчитывается по формуле:

γ_г=q_ф/q_н

Где q_ф – фактическая грузоподъемность;

q_н- номинальная грузоподъемность.

γ_г= 0,625\1,5=0,48

Wэ=25*0,41*0,72=7,38т/ч

3.2 Определение нормативного времени простоя автомобиля под погрузкой-разгрузкой.

Раздел 1.Определение времени простоя бортового автомобиля, перевозящего поддоны.

Исходные данные:

Модель подвижного состава: ЗИЛ-157КД

Масса поддона брутто: 1,5т

Погрузка: автопогрузчиками

Разгрузка: автокранами

Грузоподъёмность автомобиля: 5т

Площадь кузова: 7,5 м²

Площадь поддона: 1,03 м²

Погрузочная высота:1,37 м

Нормы времени простоя автомобилей под погрузкой и разгрузкой грузов установлены в зависимости от способа их выполнения, типа и грузоподъёмности подвижного состава автомобильного транспорта, рода грузов, а также вида применяемых погрузочно-разгрузочных машин и механизмов.

Необходимо учитывать, что единые нормы времени установлены при простое автомобилей под погрузкой и разгрузкой грузов первого класса(кроме контейнеров) на одну тонну. Для грузов 2, 3 и 4 классов нормы времени применяются с поправочными коэффициентами, которые определяется исходя из среднего фактического коэффициента использования грузоподъемности автомобиля при условии полной загрузки его кузова по допускаемому габариту (объему).

Значение поправочного коэффициента рассчитывается по формуле:

К=1\γ

Где γ - коэффициент использования грузоподъемности

γ= (1,5*3)\5=0,9

К= 1\0,9= 1,1

Норма времени на погрузку определяется по формуле:

t_{норма погр1}= t_норма1\2

Где t_норма1- норма времени простоя бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, минут на 1 тонну.

t_{норма погр1}= (6,60*3)/2=9,9мин\т

Норма времени разгрузку бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, определяется по формуле:

t_{норма погр2}= t_норма2\2

Где t_{норма2 –} норма времени простоя бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, минут за 1 тонну, при осуществлении разгрузки другим погрузочно-разгрузочным средством.

t_{норма погр2} =(4,95*3)/2=7,4мин\т

Для определения времени на полную грузоподъемность автомобиля

Следует норму времени, установленную на 1 тонну, умножить на грузоподъемность автомобиля.

Время простоя автомобиля определяется суммой времени под погрузкой и разгрузкой автомобиля.

Раздел 2. Определение времени простоя бортового автомобиля, перевозящего контейнеры.

Формулы и расчет времени простоя автомобиля, перевозящего контейнеры.

Нормы времени простоя бортового автомобиля при погрузке или разгрузке контейнеров кранами определяются в половинном размере от норм времени простоя бортовых автомобилей, приведенных на погрузку и разгрузку одного контейнера.

Для определения времени простоя на полную грузоподъемность автомобиля следует норму времени, установленную на 1 контейнер.

Умножить на количество контейнеров, перевозимых в автомобиле одновременно.

Количество контейнеров определяется исходя из размеров кузова автомобиля и габаритов контейнера.

Норма времени простоя бортового автомобиля на погрузку и разгрузку контейнеров вручную без снятия их с автомобиля определяется по формуле:

T_{нормапогр}= (норма₃+нормдоп*(m-1)),

Где норма₃- норма времени простоя автомобиля при погрузке или выгрузке грузов на первый контейнер, мин;

нормдоп - норма времени простоя автомобиля при погрузке или выгрузке грузов на каждый последующий контейнер в данной ездке, мин;

m- количество одновременно загружаемых в автомобиль контейнеров.

T_{нормапогр}= 33,5~ 0,56 ч

T_{нормаразгр}= 10= 0,17 ч

T_пр=0,56+0,73= 0,74 ч

Т_об=2+0,74=2,74 ч

Z=Т_м/Т_об=7/2,74=2,55~3 оборота

Т’_м=3*2,74=8,22 ч

3.3 Решение задачи выбора универсального или специализированного автомобиля.

Исходные данные.

Формулы и расчет часовой производительности и величины равноценного расстояния бортового автомобиля и автомобиля-самосвала.

Часовая производительность бортового автомобиля в функции расстояния перемещения груза рассчитывается по формуле:

Р^б_ч =(q_б*γ*β*Vт)/(Iег+ Vт*β*t ^б_пр),

Где q_б – грузоподъемность бортового автомобиля, т;

γ – коэффициент использования грузоподъемности; β- коэффициент использования пробега;

Vт- техническая скорость, км/ч;

Iег- длина ездки с грузом, км;

tпр- время простоя бортового автомобиля под погрузкой-разгрузкой, ч.

Р^с_ч =(q_с*γ*β*Vт)/(Iег+ Vт*β*t ^с_пр),

Где qс – грузоподъемность автомобиля-самосвала, т;

t ^с_пр – время простоя автомобиля-самосвала под погрузкой-разгрузкой, ч.

Бортовой автомобиль ГАЗ-5312. Грузоподъемность- 4,5 т.

Tпр=2,36*4,5= 0,17 час

Р^с_ч= (4,5*0,86*0,7*30)/(Iег+30*0,7*0,17)=81,27/(Iег+3,57)

Автомобиль-самосвал САЗ-3508. Грузоподъемность – 3,7т.

Tпр=0,16*3,7/60= 0,17 час.

Р^с_ч=(3,7*0,86*0,7*30)/(Iег+30*0,7*0,17)=66,82/(Iег+3,57)

По графику видно, что у этих а/м нет равноценного рас-ния, при котором их производительность была бы равной. Поэтому для перевозки навалочных грузов грузов выбираем бортовой а/м, т.к его производительность выше чем у самосвала.

Теоретическую величину равноценного расстояния рассчитываем по формуле:

Lp= Vt*β*(qδ*t/q-t^δ_пр),

Где q-разница грузоподъемностей автомобилей бортового и самосвала, т;

t-время, на которое сокращается простой под погрузкой-разгрузкой специализированного автомобиля, ч.

Lp= 30*0,70*(4,5*0,24/0,8-0,17)= 26

3.4 Определение потребного количества автотранспортных и погрузочно-разгрузочных средств для освоения заданного грузооборота пункта.

Исходные данные.

Определяем время погрузки, время разгрузки и время простоя автомобиля под погрузкой-разгрузкой по <Единым нормам времени на перевозку грузов автомобильным транспортом>.

γ=qф/qн

γ=(1,5*3)/5=0,9

К=1/γ

К=1/0,9=1,1

t_{норма погр1}= (6,60*3)/2=9,9мин\т

t_{норма разгр1} =(4,95*3)/2=7,4мин\т

T_погр=(6,60*3)/60=0,33

Т_разгр=(4,95*3)/60=0,25

Tпр= 9,9+7,4= 17,3=0,3 час.

Рассчитываем часовую производительность бортового автомобиля по формуле:

Р^б_ч =(q_б*γ*β*Vт)/(Iег+ Vт*β*t ^б_пр)

Р^б_ч =(5*0,9*0,5*24)/(9+24*0,5*0,3)=4,3т/час

Определяем необходимое количество автомобилей по формуле:

А=Qч/ Р^б_ч

Где Qч- исходный объем перевозимого груза, т/час;

Р^б_ч- Часовая производительность бортового автомобиля, т/час.

А= 30/4,3=7 штук

Определяем время оборота автомобиля на маршруте по формуле:

Tоб=Lег/ (Vт*β) +tпр

Tоб=9/(24*0,5)+0,3=0,7 час

Рассчитываем интервал движения автомобиля по формуле:

J=tоб/А

J=0,7/7=0,1

Определяем количество постов на погрузочном разгрузочном пунктах по формуле:

N_п(р)=(t_п(р)*η_н)/J

N_п= (0, 33*1, 2)/0, 1= 4 штуки

N_р= (0, 25*1, 2)/0, 1= 3 штуки.

Выводы:

Эксплуатационная производительность автокрана К-162 - 7,38 т/час, что позволяет составить верные проекты механизации погрузочно-разгрузочных работ, расчет производственной программы, определить потребного количества машин, установить нормы времени простоев подвижного состава под погрузкой-разгрузкой.

Норма времени на погрузку ЗИЛ-157КД 9,9мин\т, что означает, для погрузку всего состава уйдёт:

5 т * 9,9 мин/т = 49,5 минут.

При осуществлении разгрузки другим погрузочно-разгрузочным средством, норма времени составляет 7,4 мин-т, следовательно, что бы разгрузить весь состав уйдёт:

5 т * 7,4 мин/т = 37 минут.

При выборе универсального или специализированного автомобиля для перевозки навалочных грузов грузов выбираем бортовой а/м, т.к его производительность выше чем у самосвала. А именно выбираем автомобиль ГАЗ-5312.

Необходимое количество автомобилей 7 штук.

Количество постов на погрузочном разгрузочном пунктах – 4 и 3 штуки.

Заключение

Необходимо отметить, что введение механизации погрузочно-разгрузочных работ в транспортный процесс способствует улучшению технико-экономических показателей работы автотранспортного предприятия.

Техническая производительность погрузочно-разгрузочной машины зависит от ее грузоподъемности и числа рабочих циклов. При определении эксплуатационной производительности учитывают использование машины по времени и грузоподъемности, а также вид груза.

Было определено время простоя под погрузкой-разгрузкой автомобиля, перевозящего поддоны и контейнеры. При определении времени под погрузкой-разгрузкой автомобиля, перевозящего поддоны, учитывалось, что погрузка и разгрузка осуществлялась механизированным способом различными видами ПРМ. А при нахождении времени простоя под погрузкой-разгрузкой автомобиля, перевозящего контейнеры, норма времени на погрузку рассчитывалась исходя из того, что она осуществлялась вручную без снятия контейнеров с автомобиля.

Была решена задача выбора универсального или специализированного автомобиля, исходя из наибольшей производительности, при этом использовалась графическая зависимость часовой производительности бортового автомобиля и автомобиля-самосвала от расстояния перевозки грузов.

Было определено необходимое количество постов на погрузочно-разгрузочных пунктах и количество бортовых автомобилей общего назначения для освоения заданного объема перевозок.

Таким образом, были выбраны рациональные методы организации погрузочно-разгрузочных работ на автомобильном транспорте, а также приобретены навыки умения работать с нормативной литературой.

Список используемых источников

Основная литература

1. Волгин В.В. Склад: логистика, управление, анализ [Электронный ресурс]: учебноепособие/ В.В. Волгин– М.: изд. ДашковиК, 2010. – 734 с. //ЭБС «Книгафонд».

2. Троицкая Н.А. Мультимодальные системы транспортировки и интермодальные технологии: учебное пособие / Н.А. Троицкая, А.Б. Чубуков, М.В. Шилимов. – М.: Академия, 2009. – 336 с.

3. Хлевной И.И. Грузовые перевозки. Технологические процессы транспортного производства: Нормативно-правовые документы по организации автомобильных перевозок / И.И. Хлевной – СПб.: ИВЭСЭП, 2009. – (ЭлектронныйучебникCD-R).

Дополнительная литература

1. Гайдаенко А.А. Логистика: учебник / А. А. Гайдаенко, О. В. Гайдаенко. - 3-еизд., стер. - М.: Кнорус, 2011. - 268 с.

2. Клюшин Ю.Ф. Транспортные и погрузочно-разгрузочные средства/ Подред. КлюшинаЮ.Ф. (1-еизд.) учебник. – М.: Академия, 2011 - 336 с.

3. Куликов Ю.И. Грузоведение наавтомобильномтранспорте: учебное пособие/ Ю. И. Куликов- М.: Академия, 2008. - 208 с.

Поиск по сайту: