 |
АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция
Управление техническими системами при обеспечении качества продукции в производстве
| 6. Управление техническими системами при обеспечении качества продукции в производстве В условиях конкурентной борьбы качество продукции является конечной целью производителя и определяет его ценность в глазах потребителя при последующей эксплуатации. Однако обеспечение при этом относительно низкой стоимости высокоценной продукции во многом зависит от организации кибернетических работ в жизненных циклах производства (рисунок 6.1). Рисунок 6.1 – Жизненный цикл продукции Под технологической системой (ТС) понимают совокупность функционально взаимосвязанных средств технологического оснащения, предметов производства и исполнителей, предназначенных для выполнения в регламентируемых условиях производства заданных технологических процессов или операций в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. Рассматривают 4 уровня ТС: - технологической операции; - технологического процесса; - производственного подразделения (цеха, участка и др.); - предприятия. Технологический процесс обеспечивает собственная технологическая система, которая структурно представляет собой часть технологической системы производственного процесса. Технологическая система, как и любая другая, имеет свою структуру и обладает определенными свойствами. Основной задачей ТС является обеспечение выпуска продукции с заданными показателями качества и ритма при сохранении требуемых условий производства. Отношение эквивалентности представляет экспликацию автоматизированных ТС со свойствами рефлексивности, симметричности, транзитивности. Организационно-технические принципы управления технологическими системами: - принцип управления совмещенной технологией. - принцип композиционного проектирования изделий – заключается во взаимосвязанной параллельной разработке конструкции и технологии изделия на основе использования информационной базы производственных данных, обеспечивающей совмещение проектно-конструкторских работ по изделию, выполняемых разработчиками изделий, и технологических работ по подготовке производства, выполняемых изготовителями изделий; - принцип параллельной разработки изделий и технологии производства- заключается в параллельных разработке, отработке и реализации технологических решений по производству изделий на основе использования информационной базы данных о типовых прогрессивных конструкторско-технологических решениях; - принципы обеспечения надежности ТС; Критерий результативности рассматривают состоящим по меньшей мере из 7 критериев по числу групп. Если воспроизвести схему причинно-следственных связей между этими критериями, то она предстанет в виде рисунка 6.2. Рисунок 6.2 – Причинно-следственные связи между критериями результативности. Приоритеты результативности будут зависеть от ряда факторов: - размеров системы; - функции или целей системы; - типа технологической системы; - зрелости системы в аспектах управления; - окружающей среды (политические, экономические, социальные, технические факторы). На рисунке 6.3 представлена модель типичного процесса управления производительностью, включающего измерение и оценку производительности; планирование контроля и повышения производительности на основе информации, полученной в процессе измерения и оценки; измерение и оценку воздействия этих мер. Управление производительностью — процесс, предполагающий стратегическое и оперативное планирование и постоянный контроль за эффективным внедрением; основывается на измерении производительности. Измерение производительности — отбор физических, временных или перцепционных (чувственных) измерителей для переменных затрат и продукции и конструирование отношения измерителя продукции к измерителю затрат. Измеритель — разработка или выбор шкалы, с помощью которой на основе некоторых правил признакам присваивают знаки. Под знаками понимаются цифры, буквы и символы. Под правилами подразумевается некий последовательный и логически обоснованный процесс сравнения признака и определенной шкалы. Рисунок 6.3 – Общий процесс управления производительностью При создании ТС рассматривается структурная модель четырех иерархических видов: - система технологической операции; - система технологического процесса; - ТС, действующие в пределах отдельного производственного подразделения (цех, участок); - ТС предприятия. При решении практических задач структурного анализа ТС обычно принимаются три уровня описания связей между элементами: - наличие связи; - направление связи; - вид и исправление связи, определяющие взаимодействие элементов. Структурный анализ ТС обусловил возникновение понятия сложной системы управления с заданной иерархической структурой и привел к постановке целого ряда специфических для этих систем математических и инженерных проблем. Управление технологической подготовкой производства Технологическая подготовка производства (ТПП) — совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятий к выпуску изделий заданного уровня качества при установленных сроках, объеме выпуска и затратах. Основными функциями ТПП являются: - обеспечение технологичности конструкции изделия; - разработка технологических процессов; - проектирование и изготовление средств технологического оснащения; -управление процессом ТПП изделия. Технологическая подготовка производства с учетом комплексности технологических процессов проводится по разным цехам: заготовительному, термическому, механообработки, контроля и испытаний. Существуют три подхода к решению задач подготовки производства: - традиционный, основанный на экспертном методе проектирования. Включает изучение рабочих чертежей конструкции, технологического маршрута и инструкций, созданных экспертным методом. Он вырабатывается на аккумулировании знаний о процессах и технологическом оборудовании, обрабатываемости материалов, инструменте и на основе накопившегося практического опыта обработки с наименьшими потерями; - смешанное компьютерное проектирование - расширяет возможности традиционного подхода и основывается на принципах групповой технологии, классификации и кодировании деталей. В этом подходе узаконенный план обработки (технологический маршрут) хранится в файле компьютера для каждой детали, закодированной номером; - автоматизированное компьютерное проектирование - реализуется с программно-алгоритмическим обеспечением, включающим логические решения, формулы. Нормативные системы управления ТПП: 1. Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП). Функционирование ЕСТПП в соответствии с ее назначением обеспечивается комплексным применением стандартов ЕСТПП. К их числу относят: - Единую систему конструкторской документации (ЕСКД); - Единую систему технологической документации (ЕСТД); - Единую систему классификации и кодирования технико-экономической информации; - Государственную систему обеспечения единства измерения. 2. Автоматизированные системы технологической подготовки производства (АСТПП). АСТПП призвана моделировать функции ТПП, связанные с обеспечением технологичности конструкции изделия, проектированием технологических процессов, проектированием и изготовлением средств технологического оснащения, управлением технологической подготовкой производства. Принципы технического контроля: - принцип системности заключается в том, что при проведении ТК процессы планирования, исследования и проектирования, изготовления, эксплуатации и ремонта рассматривают во взаимосвязи; - принцип стандартизации состоит в том, что основные функции, задачи и требования к системе СТК типизируются, унифицируются и обеспечиваются государственными и отраслевыми стандартами и техническими условиями; - принцип оптимальности предполагает, что каждый элемент СТК имеет оптимальный уровень, а сама система обеспечивает решение поставленных задач при минимальных затратах на ее разработку и максимальном эффекте от ее функционирования. - принцип динамичности заключается в том, что в СТК должна быть предусмотрена возможность ее непрерывного совершенствования и развития с учетом требований технического прогресса. Принцип динамичности обеспечивается при создании СТК за счет открытой структуры, планомерного обновления ее подсистем и элементов. - принцип автоматизации предусматривает максимальное использование средств вычислительной техники в системе технического контроля, включая автоматизацию технологических процессов и операций технического контроля, а также труда инженерно-технического и управленческого персонала. - принцип преемственности применяют в каждой конкретной разработке СТК; принцип состоит в максимальном использовании всех имеющихся возможностей (ресурсов) предприятия и передового опыта разработки СТК на предприятиях машиностроения и приборостроения с учетом специфики производства и отрасли. - принцип адаптации заключается в разработке и введении в СТК элементов, обеспечивающих быструю приспособляемость СТК к специфике объектов контроля в условиях периодически изменяющихся видов выпускаемой продукции. - принципы организации технического контроля следующие: соответствие контроля уровню техники, технологии и организации основных производственных процессов; комплексность контроля (предполагает необходимость охвата всех элементов производственного процесса и всех факторов, определяющих качество продукции в ходе ее изготовления); непрерывность (требует организации постоянного контроля на технологических операциях изготовления продукции и ликвидации каких-либо перерывов между операцией обработки и контроля); параллельность в проведении операций ТК и операций обработки в целях сокращения ожидания контроля готовых изделий и длительности производственного цикла за счет уменьшения затрат времени на ТК; совмещение производственных и контрольных функций или передача ряда операций контроля под ответственность рабочих, мастеров и бригадиров; профилактичность, т. е. предупреждение появления дефектных изделий в процессе производства; независимость органов контроля от производственных служб и подразделений; организация бездефектного труда; экономичность, основанная на минимизации затрат на контроль. |
3. Системы управления качеством
Системы менеджмента качества (МК) содействуют организациям в повышении удовлетворенности потребителей и становятся социальной необходимостью.
Обоснование необходимости систем менеджмента качества преимущественно сосредоточено в выявлении общественной потребности, потребности и ожиданий заинтересованных сторон.
Документация дает возможность передать смысл и последовательность выполнения процессов.
В системах МК применяются следующие виды документов:
- документы, предоставляющие согласованную информацию о системе МК организации, предназначенную как для внутреннего, так и для внешнего пользования; к таким документам относятся руководства по качеству;
- документы, описывающие, как система МК применяется к конкретной продукции, проекту или контракту; к таким документам относятся планы качества;
- документы, устанавливающие требования; к ним относятся документы, содержащие технические требования; документы, содержащие рекомендации или предложения; к ним относятся методические документы;
- документы, содержащие информацию о том, как последовательно выполнять действия и процессы; такие документы могут включать документированные процедуры, рабочие инструкции и чертежи;
- документы, содержащие объективные свидетельства выполненных действий или достигнутых результатов; к таким документам относятся записи.
Документация системы МК должна включать:
- документально оформленные заявления о политике и целях в области качества;
- руководство по качеству;
- документирование процедуры;
- документы, необходимые организации для обеспечения эффективного планирования, осуществления процессов и управления ими.
Требования к качеству продукции — выражение определенных потребностей или их перевод в набор количественно или качественно установленных требований к характеристикам объекта для последующей их реализации или проверки.
К нормативным документам относятся:
- государственные стандарты Российской Федерации;
- применяемые в установленном порядке международные (региональные) стандарты, правила, нормы и рекомендации;
- стандарты отраслей, стандарты предприятий;
- стандарты научно-технических, инженерных обществ и других общественных объединений.
Требования к качеству продукции содержатся также в общих технических условиях и технических условиях (ТУ).
Техническим Комитетом международной организации ISO TK—176 «Управление качеством и обеспечение качества» приняты в новой версии международные стандарты семейства ИСО 9000 на системы менеджмента качества — ИСО 9000, ИСО 9001 и ИСО 9004. Госстандарт России утвердил и ввел в действие соответствующие им российские государственные стандарты, и начался этап их внедрения в организациях. К новым нормативным документам прямого использования, устанавливающим основные положения систем менеджмента качества, относятся следующие.
1. ГОСТ Р ИСО 9000—2001 «Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь».
2. ГОСТ Р ИСО 9001—2001 «Системы менеджмента качества. Требования» устанавливает требования к системе менеджмента качества, которые могут использоваться для внутреннего применения организациями в целях сертификации или заключения контракта. Он направлен на результативность системы менеджмента качества при выполнении требований потребителей.
3. ГОСТ Р ИСО 9004—2001 «Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности» содержит рекомендации, которые выходят за рамки требований, приведенных в ГОСТ Р ИСО 9001, и включает рассмотрение результативности и эффективности системы менеджмента качества, а следовательно, и потенциала по улучшению всей деятельности организации. По сравнению с ГОСТ Р ИСО 9001 цели, направленные на удовлетворенность потребителей и качество продукции, расширены: в них включены удовлетворенность всех заинтересованных сторон и деятельность организации в целом. Внимание в данном стандарте сосредоточено на достижении постоянного улучшения, измеряемого степенью удовлетворенности потребителей и других заинтересованных сторон; он содержит методические указания и рекомендации.
Подходы систем менеджмента качества, приведенные в семействе стандартов ИСО 9000, и модели совершенства основаны на общих принципах.
Новые версии стандартов ИСО 9000 с нормативной моделью носят ярко выраженный рыночный характер (рис 3.1) и отличаются тем, что ориентированы на потребителя, включают в свой арсенал менеджмент ресурсов и процессный подход, предполагают лидирующую роль руководства организации и активное вовлечение персонала во все аспекты ее деятельности. Механизм достижения этих достоинств разработан в стандартах ИСО 9000 и широко осваивается в России, где остро ощущается необходимость в создании конкурентоспособной продукции и повышения эффективности работы предприятий.
Рисунок 3.1 - Модель системы менеджмента качества, основанная на процессном подходе
Руководство и планы по качеству разрабатываются с требованиями МС ИСО 9000, APIQ1.
Основные процессы жизненного цикла продукции.
Рисунок 3.1. Структура процессов жизненного цикла
Процесс заказа. Этот процесс состоит из работ и задач, выполняемых заказчиком, и начинается с определения потребностей заказчика в продукции или услуге. Далее следует подготовка и выпуск заявки на подряд, выбор поставщика и управление процессом заказа вплоть до завершения приемки системы МК, продукции или услуги.
Процесс поставки. Он состоит из работ и задач, выполняемых поставщиком. Процесс может быть начат с решения о подготовке предложения в ответ на заявку на подряд, присланную заказчиком, или с подписания договора и вступления с заказчиком в договорные отношения по поставке системы МК, продукции или услуги.
Процесс планирования. Этот процесс распределен по семи основным процессам ЖЦ, и его качество оценивается прежде всего максимизацией ценности продукции для потребителя и зависит от качества поступающей информации о состоянии потребительского рынка и перспектив его развития.
Процесс создания. Современная тенденция выпуска конкурентоспособной продукции, выраженная в развитии автоматизации производства, снижении времени на конструкторские разработки, изготовление, продажу и обслугу, определила новую стратегию создания продукции.
Процесс разработки. Включает в себя проектирование и производство продукции. Его можно разбить на три фазы:
- инженерное конструирование с компьютерной системой CAD, CAE;
- обеспечение взаимозаменяемости;
- технологическая подготовка производства (ТПП) со структурной схемой из шести стандартных этапов.
Процесс эксплуатации. Охватывает эксплуатацию продукции и поддержку пользователей в период эксплуатации, затем переходит в процесс утилизации и переработки продукции после использования.
Процесс сопровождения. Этот процесс состоит из работ и задач, выполняемых персоналом сопровождения, и реализуется при изменениях (модификации) программного продукта и соответствующей документации, вызванных возникшими проблемами или потребностями в модернизации или настройке. Целью процесса является изменение существующего программного продукта при сохранении его целостности. Данный процесс состоит из следующих работ: подготовка процесса, анализ проблем и изменений, внесение изменений, проверка и приемка при сопровождении, перенос, снятие с эксплуатации.
Вспомогательные процессы жизненного цикла.
Процесс документирования. Данный процесс состоит из следующих работ: подготовка процесса, проектирование и разработка, выпуск, сопровождение. С их помощью планируют, проектируют, разрабатывают, выпускают, редактируют, распространяют и сопровождают те документы, в которых нуждаются все заинтересованные лица — администраторы, инженеры и управляющий персонал.
Процесс управления конфигурацией. Цель процесса — обеспечение применения административных и технических процедур на всем протяжении ЖЦ для обозначения, определения и установления состояния (базовой линии) в системе МК; управления изменениями и выпуском объектов; описания и сообщения о состояниях объектов и заявок на внесение изменений в них; обеспечения полноты, совместимости и правильности объектов; управления хранением, обращением и поставкой объектов. Процесс состоит из следующих работ: подготовка процесса, определение конфигурации, контроль конфигурации, оценка конфигурации, управление выпуском и поставка.
Процесс обеспечения качества. Этот процесс является процессом обеспечения соответствующих гарантий того, что продукция и процесс в ЖЦ проекта соответствуют установленным требованиям и утвержденным планам.
Процесс верификации. Является процессом определения того, что продукция функционирует в полном соответствии с требованиями или условиями, реализованными в предшествующих работах. Для оценки эффективности затрат и выполняемых работ верификация должна как можно раньше реализовываться в соответствующих процессах (таких, как поставка, разработка, эксплуатация или сопровождение). Данный процесс может включать анализ, проверку и испытание (тестирование), выполняется с различными степенями независимости исполнителей.
Процесс валидации. Процесс валидации устанавливает подтверждение на основе представления объективных свидетельств того, что требования, предназначенные для конкретного использования или применения, выполнены. Условия применения могут быть реальными или смоделированными.
Принятие решения строится по измерению интенсивности функции полезности F, принятой за критерий эффективности объекта, определяемой отношением эффекта Э к стоимости объекта С:
Критерий эффективности имиджа предприятия с точки зрения удовлетворенности потребителя качеством проектирования
где Kt — коэффициент имиджа.
Критерий эффективности продукции в конкурентной борьбе производителей рассматривают в трех направлениях.
- Э = С; F = 1. Нейтральная ситуация. В этой ситуации ожидания потребителя оправдались, а производитель окупил свои затраты и получил запланированную прибыль в соответствии с требованиями проекта;
- Э>С; F>1. Потребитель удовлетворен, производитель заинтересован в получении большей прибыли за счет увеличения стоимости своей продукции при сохранении уровня проектирования, и его больше устраивает соотношение Э≤С.
- Э<С; F<1. Конкуренция в условиях насыщенного рынка. Борьба за потребителя идет не только за счет повышения Э ценности продукции, но и за счет одновременного снижения его стоимости с резким повышением уровня проектирования.
Статистические методы контроля качества.
Диаграмма Парето позволяет наглядно представить величину потерь в зависимости от различных дефектов.
Для учета совокупного процента потерь от нескольких дефектов строится кумулятивная кривая (рисунок 3.2).
Рисунок 3.2 - Диаграмма Парето
При анализе дефектов, приводящих к наибольшим потерям, применяется причинно-следственная диаграмма. Она позволяет выявить причины таких дефектов и сосредоточиться на устранении этих причин. При этом анализируются четыре основных причинных фактора: человек, машина (оборудование), материал и метод работы (рисунок 3.3)
Рисунок 3.3 - Причинно-следственная диаграмма
Такую диаграмму в виде рыбьего скелета называют также ветвистой схемой характерных фактов.
Гистограмма представляет собой столбчатый график (рисунок 3.4) и применяется для наглядного изображения распределения конкретных значений параметра по частоте повторения за определенный период времени (неделя, месяц, год).
Рисунок 3.4 - Гистограмма
Диаграмма разброса (корреляционная диаграмма) строится как график зависимости между двумя параметрами (рисунок 3.5).
Рисунок 3.5 - Диаграмма разброса
Контрольная карта — это разновидность графика, который отличается наличием контрольных границ, обозначающих допустимый диапазон разброса характеристик в обычных условиях течения процесса. Выход характеристик за пределы контрольных границ означает нарушение стабильности процесса и требует проведения анализа причин и принятия соответствующих мер.
Метод расслоения (послойный анализ) применяют для выяснения причин разброса характеристик изделий. Сущность метода заключается в разделении (расслоении) полученных характеристик в зависимости от различных факторов: квалификации работников, качества исходных материалов, методов работ, характеристик оборудования и т. д. При этом определяется влияние того или иного фактора на характеристики изделия, что позволяет принять необходимые меры для устранения их недопустимого разброса.
Процессный подход к менеджменту качества
Процессный подход предполагает:
- выявление и идентификацию существующих процессов;
- анализ, проектирование новых или перепроектирование существующих процессов;
- установление четкой ответственности за процессы (а не за функции и элементы);
- организацию ресурсного обеспечения процессов, определение внешних и внутренних поставщиков и потребителей;
- определение критериев эффективности выполнения процессов, построение системы измерения, мониторинга и анализа параметров процессов.
Концептуальную основу стандартов ИСО 9000—2000 составляет процессный подход с утверждениями:
- всякая работа выполняется с помощью процессов;
- каждая организация существует для того, чтобы выполнять работу, добавляющую стоимость;
- организация должна определить и установить свою сеть процессов и интерфейсов и управлять ею.
Сделана попытка определения концепции, последовательности построения и оптимизации систем менеджмента качества, ориентированных на процессный подход. Последовательность построения сводится к следующим этапам:
- разработка будущего менеджмента на базе процессного подхода;
- внедрение «процессного мышления» (информирование и обучение);
- анализ процессов, действующих на предприятии;
- разграничение процессов и определение «стыков»;
- классификация и группировка процессов;
- определение показателей и оценка процессов;
- структура документации на всю систему;
- оптимизация процессов.
Моделирование как методологическая основа реализации процессного подхода к системе МК
Математическое описание сложных систем МК поделено на два типа – локальные (внутренние) и глобальные (внешние). Внутреннее и внешнее описания позволяют рассматривать систему как устройство, преобразующее входы в выходы в соответствии с правилами, определенными внутренним описанием. тему как устройство, преобразующее входы в выходы в соответствии с правилами, определенными внутренним описанием.
Рисунок 3.6 - Внутреннее и внешнее описания системы
Внутреннее описание. Динамические процессы описывают на языке дифференциальных (или разностных) уравнений в терминах естественных переменных. Наиболее важным свойством такого внутреннего описания является то, что оно дает представление о поведении системы в некоторой локальной окрестности текущего состояния. При этом неявно предполагается, что локальная информация может быть каким-то образом собрана воедино, что позволит понять глобальное (во времени и пространстве) поведение системы.
Внешнее описание. В зависимости от точки зрения на предмет проектирования применяют математические подходы с чрезвычайно высокой степенью обобщения и абстракции, к предмету относят совокупности объектов самого общего вида и любые возможные отношения между ними. Внешнее описание в проектировании и управлении сложных систем МК дается на языке развивающихся математических подходов:
- классической механики и теории поля;
- энтропии и потенциальной функции;
- принятия решения, основанного на фактах;
- множества и отношения.
Моделирование систем управления качеством
Для структурного описания системы S рекомендуется применять следующие четыре множества:
S = {∑, V, σ, K},
где ∑ = {∑i}— множество состава и свойств элементов, внутрь каждого элемента описание структуры не проникает;
V= {Vt} — множество назначений и характера связей;
σ — множество устойчивости структуры;
К — множество построений структуры.
Все множества принимаются конечными, и среди них различают следующее.
В множестве элементов Z:
- состав — гомогенный (содержащий однотипные элементы), гетерогенный (содержащий разнородные элементы), смешанный;
- свойства элементов — информационные, материальные, энергетические.
В множестве V:
- назначение связей – информационные, материальные, энергетические;
- характер связей – прямые, обратные.
В множестве устойчивости структуры σ: детерминированная, вероятностная (стохастическая).
В множестве построения К на рисунке 4.1 показаны основные виды структур.
Рисунок 4.1 - Структурный синтез систем МК. Основные виды структур:
а — последовательная; б — кольцевая; в — радиальная:
г — древовидная; д — полный граф; е — несвязная
Риск – это вероятность возникновения убытков или недополучения доходов по сравнению с прогнозируемым вариантом.
Основными причинами неопределенности и источниками риска являются:
- спонтанность природных процессов и явлений, стихийные бедствия;
- случайность;
- наличие противоборствующих тенденций, столкновение противоречивых интересов;
- неполнота, недостаточность информации об объекте, процессе, явлении.
Наиболее важными элементами, положенными в основу классификации рисков, являются:
- время возникновения;
- основные факторы возникновения;
- характер учета;
- характер последствий;
- сфера возникновения.
Упрощенная схема процесса управления риском представлена на рисунке 4.2
Рисунок 4.2 - Алгоритм процесса управления риском:
1 — сбор и обработка данных; 2 — качественный анализ риска;
3 — количественная оценка риска; 4 — оценка приемлемости риска;
5, 11 — оценка возможности снижения риска; 6, 12 — выбор методов и формирование вариантов снижения риска; 7 — оценка возможности увеличения риска; 8 — формирование и выбор вариантов увеличения риска; 9, 13 — оценка целесообразности снижения риска; 10 — оценка целесообразности увеличения риска; 14 — выбор варианта снижения риска; 15 — реализация проекта (принятие риска); 16 — отказ от реализации проекта (избежание риска)
Цикл Деминга
| Цикл Деминга. Комплексная система управления качеством продукции (УКП) - это применение статистических методов на всех этапах производства, которая в наивысшей степени способствует экономичному производству продукции. УКП, развиваясь циклически, проходит через определенные этапы. Этот цикл называется циклом Деминга, а его реализация - оборотом цикла Деминга. Понятие цикла Деминга не ограничивается только контролем качества изделий, его можно распространить на все управление производством. А именно, управление любыми процессами, включая управление качеством продукции, можно рассматривать как последовательность прохождения следующих важных этапов: o План (PLAN) o Реализация (DO) o Проверка (CHECK) o Исправление (ACTION) Цикл Деминга всегда имеет не один, а несколько оборотов. Реализация этого цикла группой специалистов обеспечит повышение качества продукции. При умелой реализации цикла Деминга на предприятии можно ожидать наибольшей эффективности их работы при минимальных затратах Прохождение этапов PDCA: Управление следует организовать на основе шести комплексов мероприятий, которые доказали свою эффективность P: (PLAN) Определение целей и задач. Определение способов (путей стратегий) достижений целей. План мероприятий.Обучение и подготовка кадров. D: (DO) Выполнение работ C: (CHECK) Проверка результатов выполнения работ. A: (ACTION) Осуществление соответствующих управляющих воздействий. Исправление. Р: Определение целей и задач.Определяя задачи необходимо установить конечный срок их выполнения. Задачи следует определять на основании стоящих перед фирмой проблем и они должны определяться таким образом, чтобы обеспечить совместные действия всех подразделений. Определение способов достижения целей Получение определенных показателей качества является целью реализации системы. Факторы и причины, которые формируют данные показатели, можно определить с помощью диаграммы Исикавы. Такой подход помогает предвосхитить проблемы и предотвратить их возникновение, это - прогрессивное управление. В процессе поисков следует консультироваться с теми, кто знаком с конкретным процессом, а именно: с рабочими инженерами и исследователями. Обучение и подготовка кадров На всех этапах прохождения цикла Деминга существует острая необходимость в квалифицированных и подготовленных работниках. Поэтому руководители несут ответственность за обучение и воспитание своих подчиненных. Обучение не ограничивается формальными заседаниями руководитель должен учить своего подчиненного индивидуально на практике. Получив образование и подготовку, человек становиться работником, на которого можно положиться и которого можно облечь властью. D: Выполнение работ. Можно заставить подчиненных выполнять работу, отдав соответствующие распоряжения, но такой процесс никогда не будет протекать гладко. Условия постоянно меняются, и распоряжения никогда не будут точно поспевать за изменяющимися условиями. По этой причине следует обращать особое внимание на добровольное начало в управлении качеством. Например, есть много причин, объясняющих неудачу программы бездефектного производства. Только опыт и квалификация работников помогают компенсировать несовершенство стандартов и качества. C: Проверка результатов выполнения работ. Если все идет в соответствии с поставленными задачами и согласно требованиям стандартов, никакого вмешательства не требуется. Но когда имеют место необычные явления или нарушается заведенный порядок, должен вмешаться руководитель. Цель контроля заключается в обнаружении таких отклонений. Для того чтобы обнаружить отклонения необходимо: проверить сначала причины, а затем выполнить проверку работы по ее результатам. Прежде всего, необходимо установить, контролируются ли все причинные факторы, следует проверить каждый процесс проектирования, материально- техническое снабжение, изготовление- и убедиться в правильном понимании причинных факторов в соответствие с заданными техническими требованиями. A: Осуществление соответствующих управляющих воздействий. При осуществлении корректирующих воздействий важно принять меры во избежание повторения отклонений. Необходимо положить конец имеющимся нарушениям. Следует устранить причинные факторы, которые вызвали отклонение. Исправление и предотвращение повторяющихся отклонений- это два разных действия, в том числе в отношении принимаемых мер. Устраняя причины отклонений необходимо обратиться к истокам проблемы и принять меры по предотвращению их повторения. Далее приведены методы экономически эффективного производства высококачественных продуктов и услуг, сформулированные доктором Демингом, они широко используются на Западе, в особенности в Америке. 1. Постоянство целей. Приверженность руководства постоянным улучшениям - критический фактор для поддержания энтузиазма, интереса и соучастия работников на всех уровнях. 2. Новая философия. Предполагается серьезное, радикальное переосмысливание взглядов более радикальное, чем вы можете себе представить. Вы должны поддерживать постоянное, непрерывное движение в правильном направлении к тому дню, когда вся компания окажется в процессе улучшения качества всех систем и видов деятельности. 3. Покончите с зависимостью от массового контроля. Работайте с надежными, однородными и высококачественными материалами и процессами. Это скажется на вашей репутации у ваших настоящих и будущих потребителей. 4. Покончите с практикой закупок по самой дешевой цене. Стремитесь получать все поставки только от одного производителя. Целью в этом случае является минимизация общих затрат, а не только первоначальных. 5. Улучшайте каждый процесс Постоянно выискивайте проблемы для того, чтобы улучшать все виды деятельности и функции в компании, повышать качество и производительность. 6. Введите в практику подготовку и переподготовку кадров, с тем, чтобы лучше использовать возможности каждого из них. 7. Учредите “лидерство”. Надо создать среду, в которой у работников имеется истинная заинтересованность в их работе, а менеджеры помогают хорошо ее выполнять. Если рабочие заинтересованы, то они стремятся выполнять работу качественно. 8. Изгоняйте страхи. Любой работник, испытывающий страх перед своим вышестоящим руководителем, не может надлежащим образом сотрудничать с ним. Истинное сотрудничество позволяет достичь намного большего, чем изолированные индивидуальные усилия. 9. Разрушьте барьеры. Люди из различных функциональных подразделений должны работать в командах (бригадах) с тем, чтобы устранять проблемы, которые могут возникнуть, а не тратить время на конфликты. 10. Откажитесь от пустых лозунгов и призывов, которые требуют от работников бездефектной работы, нового уровня производительности, но ничего не говорят о методах достижения этих целей. 11. Устраните произвольные количественные нормы и задания. Замените их поддержкой и помощью со стороны вышестоящих руководителей с тем, чтобы достигать непрерывных улучшений в качестве и производительности. 12. Дайте работникам возможность гордиться своим трудом. Устраните барьеры, которые обкрадывают рабочих и руководителей, лишая их возможности гордиться своим трудом. Это предполагает ежегодных аттестаций и методов управления по целям. 13. Поощряйте стремление к образованию. Организации нужны не просто люди, ей нужны работники, совершенствующиеся в результате образования. Источником успешного продвижения в достижении конкурентоспособности являются знания. 14. Определите непоколебимую приверженность высшего руководства к постоянному улучшению качества и производительности и их обязательство проводить в жизнь все рассмотренные выше принципы. У. Э. Деминг, известный эксперт в области статистических методов анализа различных способов улучшения качества считает, что системные нововведения более эффективны как по масштабу воздействия на качество, так и по величине экономических результатов по улучшения качества. Важное место в системе повышения качества Деминга занимает анализ первопричин, которые создают наибольшие трудности. Для этого в системе Деминга, как и в ряде других систем качества используется диаграмма Парето и схема Исикавы, которые позволяют осуществить распределение усилий и объективно представить фактическое положение дел в понятной и наглядной форме. Диаграмма Парето- схема, построенная на основе группирования по дискретным признакам, ранжированная в порядке убывания и оказывающая кумулятивную частоту. Выяснив причины появления основных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери, сосредоточив усилия на ликвидации именно этих причин. Простого коллегиального обсуждения основных причин решаемой проблемы обычно недостаточно, так как мнения разных лиц и инстанций субъективны, некорректны. В основе любого мероприятия должна лежать достоверная информация. Диаграмма “причины – результаты” (схема Исикавы). Результат процесса зависит от многочисленных факторов, между которыми существуют отношения типа причина- результат. Проконтролировать все эти причинные факторы невозможно. Даже если бы это было возможным, такая работа была бы не рентабельной, с помощью диаграммы Исикавы определяется схема, которая представляет собой цепь причин и результатов. Схема Исикавы позволяет выявить и сгруппировать условия и факторы, влияющие на данную проблему. С помощью схемы Исикавы можно решать широкий спектр конструкторских, технологических, технических, экономических, организационных, социальных и других проблем. Изучаемая проблема условно изображается в виде прямой горизонтальной стрелки. Причины и факторы прямо и косвенно влияющие на проблему, изображаются наклонными стрелками. При анализе должны выявляться и фиксироваться все факторы, даже те, которые кажутся незначительными, так как цель схемы – отыскать наиболее правильный и эффективный способ решения поставленной проблемы. Аналогом цикла Лемминга в западном менеджменте можно назвать систему качества называемую «шесть сигм», первоначально являющейся разработкой компании Motorola. В основе этой системы лежит цикл DMAIC (Define – постановка проблемы, Measure – измерение, Analyze- анализ, Improve – улучшение, Control - контроль). |
Поиск по сайту: