Методические указания к решению задачи

Постановка задачи

При проектировании нового производственного предприятия, (подразделения) или его реконструкции, руководство организации должно решить какая машинная система наилучшим образом будет соответствовать будущему производственному процессу, каким образом лучше организовать подготовку производства, его планирование и контроль. Более точные ответы на эти вопросы могут быть получены, если определен организационный тип производства.

Основываясь на предлагаемых исходных данных определить организационный тип производства проектируемого (реконструируемого) производственного участка.

Исходные данные

Изделие, предлагаемое к изготовлению, сложное, состоит из семи деталей, которые предполагается изготавливать на проектируемом механообрабатывающем участке. Укрупненный технологический процесс обработки деталей представлен в табл.6.3.

Применяемость деталей в изделии такова: деталь 1 используется в изделии в количестве 3 штук; деталь 2 - в количестве 2 штук; остальные детали - по одной штуке в изделии.

Предполагается односменный режим работы, действительный фонд времени работы оборудования в течение года составит 1750 часов.

Коэффициент выполнения нормы времени . Коэффициент подготовительно-заключительного времени примем равным 1.

Таблица 6.3

Характеристики технологического процесса изготовления деталей

Шифр детали	Штучное время операции , мин
Т1 *	Т2	Св	Ф	Шл	Шл	Сл
Деталь 1
Деталь 2						-
Деталь 3			-	-	-		-
Деталь 4	-	-				-
Деталь 5		-	-				-
Деталь 6			-	-	-
Деталь 7	-	-				-
Сумма по колонке:

*- введены следующие сокращения наименования операций: Т1 - токарная первая; Т2 - токарная вторая; Св - сверлильная; Ф - фрезерная; Шл - шлифовальная плоская; Шл - шлифовальная круглая; Сл - слесарная.

Объем производства изделий по вариантам представлен в табл.6.4.

Таблица 6.4

Объем производства изделия по вариантам

Методические указания к решению задачи

Организационный тип производства - это комплексная организационно-техническая характеристика производственного процесса, обусловленная его специализацией, объемами производства и постоянством номенклатуры изделий. Каждый тип производства (единичный, серийный, массовый) в силу своей специфики требует определенных методов организации производства, а, следовательно, рационального выбора машинной подсистемы.

Тип производства количественно оценивается двумя основными показателями: средним показателем массовости (g¢m) и коэффициентом закрепления операций (). Причем на стадии проектирования производственной системы более обосновано использование показателя массовости.

Коэффициент закрепления операций - это показатель, характеризующий широту номенклатуры обрабатываемых изделий, стабильность работы рабочих мест подразделения в планируемом периоде.

Показатель массовости - это относительная трудоемкость одной операции при обработке i- го изделия, определяет среднее количество обезличенных рабочих мест, необходимое для выполнения этой операции.

Расчет показателей может быть произведен по формулам:

или (6.4)

(6.5)

где i = 1 ¸ n – номер детали;

j = 1 ¸ - номер операции в технологическом процессе обработки

i -ой детали;

- штучное время обработки i -ой детали на j -ой операции, мин;

- число операций в технологическом процессе обработки i -ой детали, шт;

- такт выпуска i -ой детали из обработки, мин;

- средний коэффициент выполнения нормы времени, принятый в

подразделении;

- показатель относительной трудоемкости i -ой детали;

S - количество рабочих мест в подразделении, рассчитанное на заданную программу выпуска изделий (деталей).

Такт запуска (выпуска) деталей определяется как отношение:

(6.6)

где: - действительный или располагаемый фонд времени работы

оборудования, час;

- объем производства i -ой детали, заданный на планируемый

период, шт.;

D-количество рабочих дней в планируемом периоде;

d - продолжительность рабочего дня, час;

¦ - режим работы подразделения (сменность работы);

bср - средний процент потерь времени на плановые ремонты (bср =3¸5% от ).

Расчетное число рабочих мест в подразделении, исходя из предположения их 100 % загрузки, может быть определено по формуле:

(6.7)

где, - коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно-заключительные работы по обработке партии деталей.

Принятое число рабочих мест определяется округлением до целого большего.

Определение типа производства по рассчитанным показателям и производится с помощью табл.6.5.

Таблица 6.5

Количественная оценка показателей и Kзo

Учитывая, что тип производства различных участков цеха при расчете и Kзo может оказаться разным, тип производства цеха следует определять по типу основных участков. Тип организации производства участка определяется по показателю закрепления операций или средневзвешенному по трудоемкости деталей показателю массовости.

Расчет операций обработки нужно вести поочередно. Полученные расчетные данные сводятся в таблицу.

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется как

(6.8)

Коэффициент загрузки рабочих мест не рекомендуется иметь менее 0,75. Для более рационального использования слабо загруженного оборудования следует предусмотреть кооперацию с другими подразделениями предприятия.

Определение типа организации производства при решении задачи необходимо провести как по коэффициенту закрепления операций , так и по показателю массовости g¢mi..

При определении типа производства по показателю массовости необходимо определить долю трудоемкости каждой i детали в общей трудоемкости всей производственной программы, т.е. её весовой коэффициент , который определится как

(6.9)

Тогда средневзвешенный по трудоемкости показатель массовости можно определить по формуле

(6.10)

Произведя расчеты, следует убедиться в совпадении типа организации производства, определенного с применением разных показателей.

Сделать выводы о характере машинной подсистемы, соответствующей этому типу производства.

Решение задачи

Рассчитаем:

- суммарную трудоемкость обработки деталей на каждой операции по всему объему производства с учетом применяемости деталей в изделии,

- расчетное количество рабочих мест, ;

- принятое число рабочих мест,

- коэффициент загрузки оборудования, .

Произведем расчет токарной операции.

Предположим, что токарные операции Т1 и Т2 могут быть выполнены на одном рабочем месте (станке), тогда трудоемкости этих операций следует суммировать.

=

или 2800 нормо - часов.

Расчетное число рабочих мест на токарной операции определится как

=

Принятое число рабочих мест на токарной операции определится округлением до ближайшего целого числа и составит

= 2

Средний коэффициент загрузки этих рабочих мест составит

или 80 %.

Расчетные данные по остальным операциям обработки получаются аналогичным образом и представлены в сводной таблице 6.6.

Таблица 6.6

Расчет количества рабочих мест по операциям.

	Суммарная трудоемкость , нормо-час	Расчетное число рабочих мест , шт	Принятое число рабочих мест , шт	Коэффициент загрузки
Токарная		1,6		0,8
Сверлильная	966,7	0,55		0,55
Фрезерная		2,48		0,83
Шлифовальная плоская		2,28		0,76
Шлифовальная круглая		1,62		0,81
Слесарная		1,81		0,91
Сумма		10,34		0,79

Определим коэффициент закрепления операций

Полученная величина соответствует крупносерийному типу производства (см. табл. 6.5).

Коэффициент загрузки рабочих мест не рекомендуется иметь менее 0,75. Как видно из табл. 6.6, все рабочие места участка, кроме сверлильного, загружены удовлетворительно. Для более рационального использования сверлильного оборудования следует предусмотреть кооперацию с другими подразделениями предприятия.

Проверим полученные выводы о типе производства с применением коэффициента массовости g¢mi.

Рассчитаем средний показатель массовости каждой детали по формуле

Для детали 1 этот показатель имеет величину

(Деление при расчете на 60 преобразует в часы трудоемкость, выраженную в минутах)

Доля трудоемкости i детали в общей трудоемкости всей производственной программы, т.е. её весовой коэффициент определится как

Для детали 1 он составит

Для всех остальных деталей расчетные характеристики представлены в табл.6.7.

Тогда средневзвешенный по трудоемкости показатель массовости. после подстановки численных значений определится как

Таблица 6.7

Расчетные характеристики деталей

Шифр детали	Суммарная трудоемкость всего объема производства детали i, час.	Средний показатель массовости g¢m.	Весовой коэффициент детали
Деталь 1		0,41	0,33
Деталь 2		0,29	0,2
Деталь 3		0,24	0,08
Деталь 4		0,28	0,12
Деталь 5		0,14	0,06
Деталь 6		0,18	0,08
Деталь 7		0,3	0,13
Сумма

Такая величина показателя массовости так же соответствует крупносерийному организационному типу производства.

Крупносерийный тип производства предполагает использование поточных форм производства, специализированных высокопроизводительных видов оборудования, комплексных машинных систем…

Поиск по сайту: