Заводы по производству жб шпал

В основу технологии заводского изготовления железобетонных шпал положена агрегатно-поточная технологическая линия, рассчитанная на применение 10-ти гнездовых форм длиной по 5 изделий. Предварительно напряженные шпалы предназначены для железных дорог с повышенной скоростью движения поездов.

Производство шпал осуществляют в такой последовательности перемотанную на катушку арматурную проволоку подают в пролеты производства шпал электрокарами для изготовления струнопакетов. С помощью мостового крана катушки устанавливают на осях бухтодержателя, от которого концы проволок заводят через блоки тормозных роликов в распределительные устройства стола для сборки пакетов-клиньев. Гидравлическим прессом концы проволок зажимают между волнистыми клиньями и закрепляют с помощью винтов, которые ввинчивают в обойму гайковертами. Конвейер
с помощью захватов вытягивает пучок проволок на длину 5 шпал. Затем на специальном столике устанавливают два пакета клиньев. Они обжимаются прессом и закрепляются болтами с помощью гайковертов. Вытянутый струнопакст после захвата его траверсой отрезают дисковой пилой и в натянутом состоянии кран-балкой укладывают в форму. Аналогично изготовляют второй пакет. Форму с двумя уложенными пакетами.передают рольгангом на стенд для установки закладных частей. Последние служат для образования отверстий и площадок, обеспечивающих крепление рельса к шпалам, и состоят из пустотообразователей, болтов, гаек и пластин. Для отделения шпал друг от друга в форме устанавливают разделительные диафрагмы. Закладные части к посту их укладки подают на ручных тележках. Установку закладных частей производят вручную. Далее осуществляют натяжение струнопакетов, оборудованных гидродомкратов и предохранительным устройством.

Бетон из бетоносмесительного цеха раздаточными бункерами по эстакаде подают в бетоноукладчик, который осуществляет укладку и уплотнение бетона. Затем форму приводным рольгангом передают на вторую виброплощадку, которая оборудована пригрузочным щитом и поднимается и опускается с помощью электротсльфера. Окончательное уплотнение производится в два приема без пршруза и с пригрузом, который одновременно осуществляет формовку подошвы шпал.

Тепловую обработку производят по режиму: выдержка - 2 ч; подъем
температуры до 80°С - 3 ч; изотермический прогрев при 80°С - 2 ч; снижение температуры -4 ч; всего -11ч. Затем гидродомкратами снимают натяжение арматуры, а снятые обоймы и клинья укладывают в контейнер и мостовым краном передают к столу сборки пакетов. Форму с двумя плетями шпал по 5 шт. мостовым краном по-
дают на кантователь 25 и переворачивают. Шпалы поступают на пластинчатый конвейер 24, а форма возвращается к кантователям на рольганг. С помощью приводных роликов форма подастся на стенд для очистки и смазки, после чего рольгангом перемещается на пост укладки струнопакетов и цикл повторяется. Плети шпал на пластинчатом конвейере 19 осматривают, маркируют и подают на конвейер разрезки. Эту операцию производят дисковой пилой 20. 21. Разрезанные шпалы поступают на штабелировщики, где собираются в штабеля по 28 шт. при высоте 7 рядов. Мостовым краном с автоматическим захватом Зв штабеля снимают и устанавливают на площадку для выдержки шпал, после чего они поступают на самоходную тележку для вывоза на склад ютовой продукции. Для испытания шпал предусмотрен участок, оснащенный прессом 3, двумя рольгангами 2 и консольным краном 5. Готовый струноиакет траверсой устанавливают на роликовый конвейер
и подают к посту натяжения на форму. Натягивают в два этана. На первом
этапе производят натяжение арматуры на 30 % проектного значения, после
чего в форму устанавливают разделительные диафрагмы и фиксаторы арма-
туры. На втором этапе под ограждением струноиакет напрягают до усилия
380 кН и выдерживают 4 мин для релаксации внутренних напряжений, за-
тем усилие напряжений снимают до нормативного (360 кН) и фиксируют
специальными винтами.

После натяжения арматуры форму перемещают мостовым краном на
пост формовки, укладывают в нее бетонораздатчиком бетонную смесь, которую уплотняют. Далее форму передают на другую виброплощадку и доуплотняют бетон с применением пригруза. Затем извлекают диафрагмы и держатели упорных шайб и форму подают мостовым краном в пропарочную камеру ямного типа, где бетон твердеет по режиму 3 + 4 + 2 ч при 85°С и влажности не менее 95%

После пропаривания форма краном подается на пост снятия анкерных
обойм и передачи напряжения на бетон. Прочность бетона при этом должна
быть не менее 35 МПа. Форму переставляют краном на гидравлический рычажный кантователь, который переворачивает на 180° две азети шпал на пластинчатый конвейер, а форму направляют на пост очистки, смазки, установки диафрагмы
и т. д. Плети шпал поступают на пост разрезки и далее на штабелировку, их
укладывают в пакеты из 20 шпал (5 рядов по 4 шпалы) для 8-часового выдерживания, далее отправляют на склад готовой продукции.

49?Разработка генеральных планов

Расположение производственного корпуса на промплощадке и его компоновка должны предусматривать возможность дальнейшего расширения производства. При разработке генерального плана предприятия по производству керамики решаются вопросы планировки, застройки и благоустройства территории на основе функционально-технологических связей между производственными участками, направлений основных людо- и грузопотоков, санитарные характеристики производства, природно-климатических факторов, требований экономики строительства.

Составляется схема функционально-технологической взаимосвязи между основными производственными зданиями с указанием их размеров в плане и высоты. Выявляются цеха со значительным количеством вредных выделений. Определяется характер транспортных взаимосвязей между зданиями. Рассматривается возможность блокирования производственных зданий для получения экономичного решения.

Построение генплана предприятия ведут в соответствии с четким производственно-функциональным зонированием:

- первая зона - предзаводская (вспомогательные здания общезаводского назначения),

- вторая зона - производственная (основные и подготовительные цеха),

- третья зона - подсобно-производственная (ремонтные, инструментальные цеха, энергетическое оборудование),

- четвертая зона - транспортно-складская.

Главный вход, общезаводские здания, а также стоянка личного транс-
порта работающих располагаются на лицевой стороне п ром площадки на пути движения основного потока людей от жилой застройки на предприятие.

Энергетические объекты должны быть максимально приближены к потребителям энергии, цеха и участки третьей зоны располагают вблизи зданий основного производства. Объекты транспортно-складской зоны группируют вдоль тыльной и боковых сторон иромплощадки, что позволяет эффективно использовать транспортные пути. Объединение транспортных путей и объектов складского хозяйства позволяет сократить протяженность дорог, упорядочить схему людских и транспортных потоков и более эффективно использовать погрузочно-разгрузочные механизмы. Однако, ввиду
весьма широкого разнообразия объектов подсобно-производственного назначения их не всегда четко можно расположить в одной зоне. Некоторые объекты могут располагаться не в своей зоне, например, в транспортно-складской зоне иногда располагают отделение предварительной обработки глины. Заводскую лабораторию часто располагают в производственной зоне. Иногда отказываются вообще от организации, например, подсобно-производственной зоны. Зон может быт ь меньше, а их границы не очень четкие. На предприятиях керамических изделий часто применяют принцип блокирования зданий, т.е. объединения нескольких цехов и отделений в од-
ном здании. Это весьма удобно для технолог ических целей, но не всегда це-
лесообразно так как при этом резко ухудшаются условия освещения и вентиляции производственных помещений. При разработке генплана учитывают также и аэрацию иромплощадки, т.е. размещение объектов с учетом направления господствующих ветров.
Здания и сооружения длинной стороной ориентируют вдоль господствующих ветров для организации аэрационных коридоров. Источники выбросов необходимо располагать с подветренной стороны по отношению к другим производственным объектам. Объекты меньшей высоты располагают с наветренной стороны, а при отсутствии преобладающего направления ветра высокие здания и сооружения располагают ближе к центру. Упорядоченность планировки создает система продольных и поперечных проездов, разбивающих территорию предприятия на прямоугольные кварталы.

Дороги для автомобильного транспорта на территории предприятия
проектируют по сквозной, кольцевой, тупиковой или смешанной схемам.
При тупиковой схеме для разворота автомобилей устраивают специальную
площадку размером 12 х 12 м или кольцевой объезд. Ширину проездов принимают равной 3 или 6 м, подъездов к зданиям 4 м; ширину проезжей части дороги с двусторонним движением - не менее 6 м. Минимальный радиус закругления дороги в плане в зависимости от категории принимается равным 12,5-20 м.

Железнодорожные пути на предприятии с колеей 1524 мм могут быть
проходные или тупиковые, вводы железнодорожных путей в производственное здание - обычно тупиковые. Радиус кривых на внутризаводских путях - 200 м для обычных условий и до 60-80 м в условиях стесненной планировки. Ширина ворот для автомобильных въездов принята равной 4.5 - 6,0 м,
для железнодорожных - не менее 4,9 м. В комплекс архитектурного благоустройства керамических предприятий входит проектирование: тротуаров, спортивных площадок, стоянок для индивидуального транспорта, размещения зеленых насаждений.

Спортивные площадки и места отдыха обычно располагают на путях
движения трудящихся от производственных зданий к столовым, перед входами в бытовые и рабочие помещения. Стоянки средств индивидуального транспорта размещают в прсдзаводской зоне.

На территории предприятия озеленяют прсдзаводскую площадь у главной проходной, полосы вдоль ограждения предприятия, участки, свободные от застройки у администрагивно-бытовых зданий и помещений. Места отдыха и спорта и проч. Общая площадь озеленения предприятия строительной керамики должна составлять не менее 10-15% общей площади территории. Минимальная ширина полосы зеленых насаждений принимается: при однорядной посадке деревьев - 2 м, двухрядной - 5 м, газона - 1 м, кустарника 0,8-1,2 м.

Разработанный по этим принципам генеральный план предприятия оценивают коэффициентом плотности застройки, минимальное значение которого составляет: для кирпичного или черепичного завода - 42%, для завода по производству керамической плитки и санитарно-строительной керамики - 0,45.

Поиск по сайту: