Производство напорных труб

При проектировании заводов по выпуску напорных труб для систем водоснабжения и канализации применяют трехступенчатую технологию, предусматривающую послойную формовку железобетонного сердечника
на центрифуге или на виброплощадке.

Формы для производства центрифугированных железобетонных
труб состоят из двух полуцилиндров, соединяющихся с помощью
откидных болтов. Производство железобетонных труб производят в такой последовательности: сначала методом трехслойного центрифугирования изготовляют предварительно напряженный бетонный сердечник, на который навивают спиральную напряженную арматуру и наносят цементно-песчаный слой толщиной 15—20 мм. За-
тем изделие пропаривают. При однослойном центрифугировании
под влиянием прессующего давления, возникающего от центробежной силы, из бетонной смеси отжимают излишнюю воду, которая оставляет в стенках трубы раднально направленные поры. При многослойном формовании трубы каждый слой бетонной смеси уплотняют отдельно; образующиеся поры перекрывают следующим слоем и обеспечивают высокую водонепроницаемость напорных труб. Отформованные таким способом трубы способны выдерживать гидравлическое давление до 2,4 МН/м².

Процесс изготовления напорных труб начинают с подготовки
формы. Оба полуцилиндра, очищенные и смазанные солидолом, соединяют с помощью стяжных болтов. В собранную форму вставляют раструбное кольцо и к ее торцам прикрепляют днище. Продольное натяжение арматуры в форме осуществляют на посту, где арматура с высаженными головками пропускается через отверстия кольца и днища внутрь формы. Подготовленную форму укладывают на центрифугу после чего ее включают на малые обороты для регулирования положения формы точно по оси
центрифуги. Бетонную смесь загружают в приемный бункер ленточного питателя и затем питатель вводят внутрь формы. При включени транспортера питатель совершает возвратно-поступательные движения н бетонная смесь поступает во вращающуюся форму. Цикл перемещения ленточного транспортера повторяется до полной за-
грузки формы. После этого уменьшают обороты центрифуги, чтобы

загруженная в форму бетонная смесь распределилась равномерным слоем по внутренней поверхности формы и покрыла арматуру. Затем обороты центрифуги увеличивают до номинальных для уплотнения бетонной смеси. Время центрифугирования зависит от диаметра формуемого изделия. Для труб диаметром 500 мм оно составляет 37 мин, для труб диаметром ООО мм — 43 мин, для
труб диаметром 700 мм — 50 мин. При формовании железобетонных труб центрифугированием целесообразно использовать шнековые или ленточные раздатчики, хотя в настоящее время широко применяют ложковые питатели. Ложки бетоноукладчика загружают бетонной смесью по всей длине и включают привод самоходной тележки, а бетоноукладчик подают так, чтобы его ложка вошла в форму. После включения механизма поворота ложки постепенно опрокидывают и после освобождения от бетонной смеси их возвращают в первоначальное положение и ставят на очередную загрузку бетонной смесью.

После этого форму с изделием с помощью кантователя перемещают в вертикальном положении на пост пропаривания раструбом вниз, а торец формы прикрывают крышкой. В этом положении сердечник с формой выдерживают около 2 ч, а затем внутрь сердечника подают пар. Пропариванне производят в течение.

4 ч при температуре 90...95°С. Затем с помощью кантователя форму приводят в
горизонтальное положение и подают на пост распалубки. На этом посту также
плавно передают напряжение арматуры на бетон. При
температуре не более 50°С бетонные сердечники освобождают от форм и подают в камеры водного твердения, где они находятся до 3 сут при температуре воды
45...50°С и приобретают не менее 70% прочности от проектной. Готовые сердечники укладывают на арматурно-навивочный станок для навивки предварительно напряженной арматуры—высокопрочной проволоки периодического профиля диамет-
ром 4 или 5 мм. Предварительное напряжение вызывается грузом (усилием 30...35% от заданного натяжения) и одновременно нагреванием (в процессе намотки) электрическим током до температуры 250...300°С. После навивки спнральной арматуры сердечники перемещают на станок для нанесения защитного слоя. Готовую трубу с нанесенным защитным слоем помещают в линейную камеру для пропаривания по режиму: предварительная выдержка —2 ч, подъем температуры до 80...95°С —2 ч н пропаривание при этой температуре—4 _{4f т}. е. всего 8 ч. После этого железобетонную трубу подвергают гидравлическим испытаниям на внутреннее давление.
Если на поверхности трубы при контрольном давлении в 1,5 МН/м², создаваемом водой в течение 10 мин, не обнаруживаются признаки водопроницаемости (струи, капли, влажные пятна), не возникнут трещины в защитном слое, то она считается год-
ной к использованию.

Напорные железобетонные трубы изготовляют также методом виброгидропрессования. В этом случае для труб применяют напряженную арматуру двух видов: для профиля— диаметром 5 мм, а для пространственного арматурного каркаса — из спиральных витков высокопрочной проволоки диаметром 3...5 мм. Установки для формования методом вибропрессования состоят из наружной формы, внутреннего сердечника, на который надевают резиновый чехол толщиной 15 мм, и раструбообразователя. Наружная форма состоит из двух элементов, соединенных между собой пружинными болтами. К форме -крепят пневматические вибраторы с частотой колебаний 500-8000 в минуту.

Поиск по сайту: