Электросталеплавильное отделение. В ЭСПО будет выплавляться сталь, которая затем будет разливаться на установке непрерывной разливки стали (УНРС) в заготовки

В ЭСПО будет выплавляться сталь, которая затем будет разливаться на установке непрерывной разливки стали (УНРС) в заготовки, передаваемые в прокатный цех для получения сортового проката.

Марочный сортамент выплавляемой стали представлен углеродистыми сталями обыкновенного качества и качественными конструкционными, а также низколегированными сталями.

Для обеспечения выплавки стали в электропечи используются в основном следующие материалы: стальной лом, ферросплавы и легирующие материалы, известь, плавиковый шпат, кокс, огнеупоры, графитированные электроды.

С целью обеспечения высокопроизводительного электросталеплавильного процесса, а также снижения образования пылегазовых выбросов при загрузке печи, в проекте предъявляются особые требования к стальному лому:

- средняя плотность металлозавалки должна составлять 0,8 т/м³

- не допускается использование замасленного лома и стружки;

- содержание неметаллических включений и пустой породы не должно превышать 1,5%;

- содержание примесей цветных металлов, особенно меди, не должно превышать 0,3%.

Современная технология производства стали реализуется в две стадии - получение полупродукта в электропечи и рафинирование полупродукта в ковше с получением готовой стали на агрегате внепечной обработки.

Выплавка жидкой стали в количестве около 212 тыс. т в год в проекте предусматривается в одной электропечи емкостью 30 т с трансформатором мощностью 25 МВА. Для внепечной обработки полученного полупродукта будет использоваться агрегат «ковш-печь» емкостью 30 т.

В электропечи производится расплавление металлошихты, дефосфорация, обезуглероживание и нагрев металла с использованием электроэнергии и топлива (кислород, природный газ и углерод).

Интенсивное вдувание газообразного кислорода обеспечивает ввод дополнительной энергии за счет реакции окисления углерода и примесей в металле, а также за счет дожигания моноокиси углерода. По ходу плавки в печь загружаются корректирующие добавки и шлакообразующие.

По достижении требующегося содержания углерода и фосфора, а также температуры выплавленная сталь сливается в сталеразливочный ковш с шиберным затвором, который стоит на сталевозной тележке.

При сливе выплавленного полупродукта в струю металла присаживаются ферросплавы из расчета на нижний предел химического анализа и шлакообразующие для наведения нового восстановительного шлака.

Затем ковш с металлом на тележке подается к агрегату ковш-печь, где жидкий металл проходит внепечную обработку.

Обработка на агрегате ковш-печь начинается с подачи ковша на сталевозе под крышку с электродами и подключение ковша к системе донной продувки инертным газом, в качестве которого используется аргон или азот.

Внепечная обработка стали в ковше на агрегате ковш-печь обеспечивает функции раскисления, легирования, десульфурации, гомогенизации и нагрева стали.

В процессе внепечной обработки стали по результатам анализа производится присадка ферросплавов для корректировки состава металла и шлакообразующих для корректировки состава шлака.

После окончания обработки ковш с обработанным металлом краном г.п. 60/15 т снимается с тележки и устанавливается на приемный стенд УНРС для разливки.

Загрузка корректирующих добавок и шлакообразующих в электропечь по ходу плавки и загрузка ферросплавов в ковш на выпуске стали производится через механизированную систему загрузки материалов. Из этой же системы на агрегате ковш-печь осуществляется загрузка в ковш шлакообразующих (извести и плавикового шпата) и легирующих для корректировки химсостава.

В печном пролете размещается участок ремонта сталеразливочных ковшей.

Ремонты футеровки ковшей включают в себя два вида обслуживания: межплавочную подготовку и холодные ремонты.

Межплавочная подготовка с учетом необходимости поддержания в нагретом состоянии основных огнеупоров рабочего слоя футеровки включает в себя разогрев футеровки до 1000 ˚С. Обслуживание ковша осуществляется на горизонтальном стенде-лежаке, совмещенном с высокотемпературным стендом нагрева ковша. Длительность разогрева ковша, находящегося в работе, составляет около 2 часов, после сушки новой футеровки – 5÷10 часов.

Поддержание температуры футеровки ковша перед приемом плавки осуществляется на стенде нагрева на сталевозе электропечи.

Холодный ремонт заключается в замене рабочего слоя футеровки (стойкость футеровки - 50÷60 плавок). Для этого ковш охлаждается, после чего устанавливается на горизонтальный стенд, где происходит ломка старой футеровки с помощью специализированной машины. Кладка новой футеровки осуществляется в заглубленном кессоне. Сушка новой футеровки происходит на вертикальном стенде в течение 12÷16 часов до температуры 800 ˚С.

Поиск по сайту: