Организационная часть

2.1 Календарный план работы участка

При выборе режима работы организация должна руководствоваться следующими факторами:

· сменность работы цеха устанавливается исходя из объёма производственной программы, наличия основных и вспомогательных производственных рабочих. Для улучшения использования времени работы оборудования и рабочего времени рабочих целесообразно планировать работу участка не менее чем в две смены;

· число рабочих дней в году равно календарному фонду времени за вычетом праздничных и выходных дней;

· время на ремонт оборудования участка предусматривается в зависимости от его сложности и в соответствии с графиком планово-предупредительного ремонта;

· сокращение времени работы в предпраздничный день осуществляется в соответствии с Трудовым кодексом Республики Беларусь № 296-3 от 26.07.1999.

Для участка механической обработки деталей может быть предложен план работы, представленный в таблице 2.1

Таблица 2.1 - Календарный фонд рабочего участка

2.2 Разработка графика планово-предупредительного ремонта

График планово-предупредительного ремонта строится на основании структуры ремонтного цикла

Структура ремонтного цикла представлена в следующем виде:

К-О₁-О₂-М₁-О₃-О₄-М₂-О₅-О₆-С₁-О₇-О₈-М₃-О₉-О₁₀-М₄-О₁₁-О₁₂-С₂-О₁₃-О₁₄-М₅-О₁₅-О₁₆-М₆-О₁₇-О₁₈-К

К - капитальный ремонт;

М - малый ремонт;

С - средний ремонт;

О - профилактический ремонт.

Расчёт продолжительности ремонта оборудования в течение планового периода представлен в таблице 2.2

Таблица 2.2 - Расчет продолжительности ремонта оборудования

Продолжительности ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов выбираются в зависимости от вида оборудования, способа подачи материала и типа производства в соответствии с Единой системой ППР. График планово-предупредительного ремонта планируется для фрезерного станка с ручной подачей, работающего в условиях массового типа производства (К_n– 1,0).

Продолжительность ремонтного цикла в отработанных часах – 20400 час.

Продолжительность межремонтного периода – 2300 час.

Продолжительность межосмотрового периода – 750 час.

Расчёт параметров планово – предупредительного ремонта приведен в таблице 2.3

Таблица 2.3 - Расчет планово – предупредительного ремонта

, (2.1)

где К_см - коэффициент, учитывающий использование сменного времени;

К_н.в - коэффициент выполнения норм выработки ремонтными рабочими;

К_р.р - количество ремонтных рабочих;

S - сменность работы ремонтных рабочих;

R – категория ремонтной сложности.

r – ремонтная единица, ч.

Нормы труда по видам работ приведены в таблице 2.4

Таблица 2.4 - Нормы труда по видам работ

План - графика планово-предупредительного ремонта оборудования по участку на 2013 год представлен в таблице 2.5

Таблица 2. 5 План - графика планово-предупредительного ремонта оборудования по участку на 2013 год

2.3 Расчёт норм времени по операциям технологического процесса.

Для определения норм времени был использован метод изучения затрат рабочего времени – хронометраж. В ходе наблюдения были получены следующие хронометражные ряды

Обработка в размер по длине: 2,9+3,6+2,8+4,1+2,5+2,7+3,0+2,5+2,4+2,7

Обработка в размер по ширине: 3,3+3,6+3,9+4,0+3,1+3,5+13,8+4,0+4,2+3,5

Обработка в размер по толщине: 2,5+2,6+2,9+3,5+2,9+2,1+2,6+2,6+3,2+2,6

Строгание пластей и кромок: 6,5+6,8+7,5+7,8+2,5+7,0+7,2+7,6+8,0+7,5

Шлифование: 3,4+3,5+3,7+3,9+4,0+3,6+3,7+3,5+3,2+3,9

2.3.1 Определение суммы продолжительностей по каждой операции:

- обработка в размер по длине: 2,9+3,6+2,8+4,1+2,5+2,7+3,0+2,5+2,4+2,7=29,2 мин.

- обработка в размер по ширине: 3,3+3,6+3,9+4,0+3,1+3,5+13,8+4,0+4,2+3,5=46,5 мин.

- обработка в размер по толщине: 2,5+2,6+2,9+3,5+2,9+2,1+2,6+2,6+3,2+2,6=27,5 мин.

Строгание пластей и кромок: 6,5+6,8+7,5+7,8+2,5+7,0+7,2+7,6+8,0+7,5=68,5 мин.

Шлифование: 3,4+3,5+3,7+3,9+4,0+3,6+3,7+3,5+3,2+3,9=35,4 мин.

2.3.2 Определение среднего арифметического значения по каждому хронометражному ряду, мин.

- обработка в размер по длине: мин.

- обработка в размер по ширине: мин.

- обработка в размер по толщине: мин

- строгание пластей и кромок: мин.

- шлифование: мин.

2.3.3 Определение фактического коэффициента устойчивости по каждому хронометражному ряду.

Коэффициент устойчивости определяется как отношение максимальной продолжительности к минимальной в каждом хронометражном ряду и характеризует колебание продолжительности хронометрируемых элементов трудового процесса. Чем меньше коэффициент устойчивости, тем стабильнее процесс выполнения данного операции.

, (2.2)

- обработка в размер по длине:

- обработка в размер по ширине:

- обработка в размер по толщине:

- строгание пластей и кромок:

- шлифование:

2.3.4. Проверка хронометражных рядов на устойчивость.

Хронометражный ряд считается устойчивым, если фактический коэффициент устойчивости не превышает нормативного. Если фактический коэффициент устойчивости превышает нормативный, из хронометражного ряда исключаются замеры с максимальной или минимальной продолжительностью, но так, чтобы общее число исключённых замеров не превышало 15 % замеров по данной операции.

Условие устойчивости хронометражного ряда:

К_{УСТ.НОРМ.} ≤ К_{УСТ.ФАКТ.}

- обработка в размер по длине: 1,7 ≤ 1,6 - ряд неустойчив

- обработка в размер по ширине: 4,1 ≤ 1,6 - ряд неустойчив

- обработка в размер по толщине: 1,5 ≤ 1,6 - ряд устойчив

- строгание пластей и кромок: 1,2 ≤ 1,6 - ряд устойчив

- шлифование: 1,37 ≤ 1,6 - ряд устойчив

2.3.5 Чистка неустойчивых хронометражных рядов:

-обработка в размер по длине: 2,9 + 3,6 + 2,8 + 4,1 +2,5 + 2,4 + 2,7 = 25,1 мин.

средняя арифметическая: мин. К_{уст.факт.}=

К_{уст.норм.}= 1,5 ≤ 1,6 - ряд устойчив

- обработка в размер по ширине: 3,3 + 3,6 + 3,9 + 4,0 + 3,1 + 3,5 + 13,8 + 4,0 + 4,2 + 3,5 = 32,7 мин.

средняя арифметическая мин. К_{уст.факт.}=

К_{уст.норм.} 1,4 ≤ 1,6 - ряд устойчив

2.3.6 Определение нормативной продолжительности по каждой операции:

- обработка в размер по длине - 2,79 мин.

- обработка в размер по ширине - 3,63 мин.

- обработка в размер по толщине - 2,75 мин.

- строгание пластей и кромок - 6,84 мин.

- шлифование - 3,54 мин.

7. Определяем оперативное время (ОП)

ОП = 2,79 + 3,63 + 2,75 + 6,84 + 3,54 = 19,55

8. Определяем перерывы на отдых и личные надобности (ОТД)

ОТД = ОП * 7 %

ОТД = (2,79 + 3,63 +2,75 + 6,84 + 3,54) * 0,07 = 1,37

9. Определяем обслуживание рабочих мест (ОБС)

ОБС = ОП * 8 %

ОБС = (2,79 + 3,63 + 2,75 + 6,84 +3,54) * 0,08 =1,56

10. Средняя норма времени

Н _{вр. ср} =

Н _{вр. ср.} = мин

2. 4 Техника – экономическая характеристика типа производства

Одной из основных характеристик производства является коэффициент специализации, показывающий среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом. Различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами специализации (серийности) К _с : массовое – К _с ≤ 1; крупносерийное – К _с = 2 ÷ 10; среднесерийное – К _с = 10 ÷ 20; мелкосерийное – К _с = 20 ÷ 40; единичное – К _с > 40.

В массовом производстве коэффициент специализации определяется:

К_с = , (2.3)

где t – такт выпуска деталей, мин;

К _с – коэффициент специализации

2.4.1 Определение эффективного фонда времени работы участка

Т_эф. = (S (Т _см. (К_к.д. – К _в. – К _пр.) – t_{н *} К _пред.) – Т_ппр., (2.4)

где Т _{эф .}– эффективный фонд времени, ч;

Т _{см .} – продолжительность смены, ч;

К_{к. д .} – количество календарных дней в году, дн.;

К _{в .} – количество выходных, дн;

К _{пр .} – количество праздничных дней, дн;

К _{пред .}– количество предпраздничных дней;

t _н. – количество часов, на которое сокращается предпраздничный день;

S – количество смен.

Т _эф. = (2*(8 * 252) – 1*9) – 100,5 = 3923 ч

2.4.2 Определение такта выпуска деталей

t = , (2.5)

где ПП – производственная программа, шт.

мин

2.4.3 Определение организационного типа производства

В соответствии с полученными результатами расчётов, К_с = 0,47, что соответствует массовому типу производства, который характеризуется:

-ограниченной номенклатурой в больших объемах.

2.Специализация рабочих мест и их расположение в технологической последовательности.

3.Непрерывное движение предметов труда в производственном процессе.

4.Оборудование специальное.

5.Минимальный объем ручных работ.

6.Высокая степень загрузки оборудование.

7.Невысокая квалификация рабочих.

8.Автоматизация контроля качества продукции.

9.Внедрение АСУП.

10. техника – экономические показатели высокие.

2.5 Расчет потребного количества оборудование и определение его загрузки

В поточном производстве потребное количество оборудования определяется по каждой технологической операции, причем количество оборудования должно соответствовать числу рабочих мест.

2.5.1 Расчетное число рабочих мест на i – й операции р(n_pi) определяется:

, (2.6)

где t_шт.i – время штучное, мин.

- обработка в размер по длине: станка

- обработка в размер по ширине: станка

- обработка в размер по толщине: станка

- строгание пластей и кромок: станка

- шлифование: станка.

По результатам n_pi определяется принятое количество оборудования n_пpi.

2.5.2 Коэффициент загрузки оборудования по i – й операции (К _зi) определяется по формуле:

, (2.7)

где n_пpi – принятое количество оборудования.

- обработка в размер по длине:

-обработка в размер по ширине:

-обработка в размер по толщине: = 0,75

- строгание пластей и кромок: 0,93

- шлифование:

Результаты расчётов представлены в таблице 2.6

Таблица 2.6 - Расчет количества оборудования (рабочих мест) и коэффициента их загрузки по участку

№ операции	Тип станка	t, мин.	tшт.i., мин.	npi	nпpi
		2,1	3,2	1,5		0,75
		2,1	4,2	1,9		0,95
		2,1	3,2	1,5		0,75
		2,1	7,9	3,7		0,93
		2,1	4,1	1,9		0,95
Итого:		2.1	22,6	10,5		4,33/5=0.86

По полученным показателям проверить возможность применения многостаночного обслуживания, совмещения профессий и дозагрузки оборудования. Как правило, дозагрузка осуществляется при < 1с учетом данных о пропускной способности станков, их загрузки основной деталью в следующей последовательности. Результаты расчета сведем в таблицу 2.7

2.5.3 Определение пропускной способности (P_i) по каждой операции, исходя из годового фонда времени их работы, станка – часы:

n_пpi* Т _эф., (2.8)

- обработка в размер по длине: 3923 * 2 = 7846 ст.- час

- обработка в размер по ширине: =3923 * 2 = 7846 ст.- час

- обработка в размер по толщине: =3923 * 2 = 7846 ст. - час

-строгание пластей и кромок: =3923 * 4 = 15692 ст.- час

- шлифование: =3923 * 2 = 7846 ст.- час

2.5.4 Определение загрузки оборудования основной деталью по каждой операции (Q_oi) станка – часы:

, (2.9)

- обработка в размер по длине:

- обработка в размер по ширине:

- обработка в размер по толщине:

- строгание пластей и кромок:

- шлифование:

2.5.5 Расчет объема возможной дозагрузки станков по каждой операции (Q_в.д.i):

, (2.10)

- обработка в размер по длине: 7846 – 5866 = 1980 ст.- час

- обработка в размер по ширине: 7846 – 7645 = 201 ст.- час

-обработка в размер по толщине: 7846 – 5793 = 2053 ст. - час

- строгание пластей и кромок: 15692 – 14300 = 1392 ст. - час

- шлифование: = 7846 – 7516 = 330 ст. час

2.5.6 Определение загрузки операций догружаемой деталью (N’_{д i}), единиц:

, (2.11)

- обработка в размер по длине: шт.;

- обработка в размер по ширине: шт.;

- обработка в размер по толщине: шт.;

- строгание пластей и кромок:

- шлифование: шт.

Для определение равной пропускной способности между операциями принимается количество догружаемых деталей по минимальному значению N’_д, полученному в расчете, т.е. N_д = _minN’_д.

2.5.7 Определение фактического объема дозагрузки по каждой операции (Q_{ф. д. i}), ст. час:

, (2.12)

- обработка в размер по длине:

- обработка в размер по ширине:

- обработка в размер по толщине:

- строгание пластей и кромок:

- шлифование:

2.5.8 Определение неиспользуемого времени по операциям (), ст. час:

, (2.13)

-обработка в размер по длине: =1980 – 130 = 1850 ст.- час

- обработка в размер по ширине: =201 – 201 = 0 ст.-час

- обработка в размер по толщине: =2053 – 166 = 1887 ст.- час

- строгание пластей и кромок:1392 – 373 = 1019 ст.- час

- шлифование: =330 – 183 = 147 ст. час

2.5.9 Определение коэффициента загрузки оборудования и рабочих мест с учетом принятой дозагрузки по каждой операции, К _зi:

, (2.14)

- обработка в размер по длине:

- обработка в размер по ширине:

- обработка в размер по толщине:

-строгание пластей и кромок:

-шлифование:

Результаты расчётов заносятся в таблицу 2.7

Таблица 2.5 - Расчет дозагрузки оборудование

№ операции	Наименование оборудования	Количество станков, nп рi.	Штучное время, t шт. i	Пропускная способность станков Pi, ст. час (3547 гр.3)	Загрузка станков основной деталью, Qoi, час; (гр. 5 – гр. 6)	Объем возможной дозагрузки станков, ст. час.	Вид догружаемой детали	Штучное время догружаемой детали, мин.	Принятое количество догружаемых деталей, шт., Nд	Фактический объем дозагрузки станков ст. час, =	Неиспользуемое время, ст. час., (графа 7, графа 11)	Коэффициент загрузки оборудования и рабочих мест, К зi
			3,2					2,2				0,54
			4,2					3,4				0,82
			3,2					2,8				0,68
			7,9					6,5				0,77
			4,1					3,1				0,76
ИТОГО		22,6					17,8				3,57

Таким образом, дозагрузка технологического процесса другой деталью позволила повысить загрузку оборудования на участке до уровня, соответствующего массового производству.

2.6 Расчет загрузки поточной линии

Поток, в котором с учетом дозагрузки изготавливается два вида продукции, относится к многопредметному.

Многопредметные потоки подразделяются на одновременные и переменно- поточные.

Одновременные многопредметные потоки по способу запуска изделия подразделяются на следующие виды:

а) с суммарным запуском – когда в каждую рабочую зону загружаются все виды предметов труда в соответствии с их ассортиментными числами. При этом за каждый такт осуществляется выпуск продукции в полном ассортименте;

б) с запуском изделий пропорциональными партиями – когда в каждую рабочую зону загружается один вид продукции в наименьшем количественном отношении, но во все зоны, равные числу видов продукции, загружается полная ассортиментная сумма;

в) с циклическим запуском – когда в каждую рабочую зону загружается по одному изделию в количественном соотношении, равном ассортиментномучислу.

Работа в переменных многопредметных потоках может быть организована в двух вариантах:

1–ый - последовательным переключением после запуска всего объема задания по отдельным видам продукции;

2-ой – последовательно-ассортиментным запуском всех видов продукции в течение каждой смены.

В первом случае поток рассчитывается как специализированная однопредметная линия при запуске отдельных видов изделий; имеются только особенности определения такта по каждому виду продукции и коэффициента загрузки линии.

Во втором случае особенности расчета связаны с определением объема задания по каждому виду изделий по каждой смене и времени, необходимого для их производства.

В данном примере расчет проведем по переменному многопредметному потоку с последовательным переключением после выпуска всего объема задания по отдельным видам продукции.

Общий порядок расчета следующий:

2.6.1 Определяем трудоемкость программы по основной (Т_осн.) и догружаемой (Т _догр.) детали, час.:

(2.15)

(2.16)

где N_осн. , N_д. – соответствие программы выпуска по основной и догружаемой детали;

, – норма времени по i-й операции основной и догружаемой детали.

Т _осн. = 110000 * 22,6 = 2486 000 час.

Т_догр. = 3547 * 17,8 = 36 136,6 час.

2.6.2 Расчёт общей трудоемкости:

Т_об. = Т_осн. + Т _догр. (2.17)

Т_об. = 2 486 000 + 63 136,6 = 2 549 136,6 час

2.6.3 Расчёт удельного веса трудоемкости каждой детали в общей их трудоемкости, %:

а) основной (d_осн.) (2.18)

б) догружаемой (d_догр.) (2.19)

d_осн. =

d_догр. = %

2.6.4 Распределение годового фонда времени работы по отдельным видам изделий пропорционально их удельному весу в общей трудоемкости программы, час:

а) по основной детали (2.10)

б) по догружаемой детали (2.11)

F_осн. =

F_догр. =

2.6.5 Расчёт такта по каждой детали, мин:

а) по основной (2.12)

б) по догружаемой (2.13)

t_осн. = = 2,1 мин

t_догр. = = 1,7 мин

2.6.6 Проверка уточненного расчета количества оборудования на потоке приведена таблице 2.6

Таблица 2.6 - Расчет количества оборудования на потоке

№ операции	Наименование операции	Основная деталь tосн=2,1 мин.	Догружаемая деталь tдогр.=1,7 мин.	Устанавливаем в потоке единиц оборудования, nпот.i
tшт.i
		3,2	1,5		2,2	1,3
		4,2	1,9		3,4
		3,2	1,5		2,8	1,6
		7,9	3,7		6,3	3,7
		4,1	1,9		3,1	1,8
ИТОГО	22,6	10,5		17,8	10,4

Устанавливаемое количество оборудования принимается по каждой группе оборудования по максимальному значению n_пр.i основной или догружаемой детали.

2.6.7 Расчет коэффициента загрузки линии:

а) при выпуске отдельных видов деталей:

- основная деталь (2.14)

- догружаемая деталь (2.15)

где n – число операций

К_з.осн. =

К_з.догр. =

б) средний коэффициент загрузки линии в целом (К_пот. ):

(2.16)

K_пот. =

Дозагрузка считается целесообразной, если отклонение K_пот. От i-ых показателей не привышает 10 – 15 %

K_загр. = 0,71 + 0,86 = 1,57

K_пот. = в нашем случии не привышает

2.7 Расчёт параметров графика регламентации рабочих мест:

2.7.1 Определение программы запуска осуществляется по формуле, шт.:

(2.17)

где N_в – программа выпуска изделий, шт.

N_з = шт.

2.7.2 Определение программы выпуска за период оборота линии. шт.:

, (2.18)

где S – сменность работы участка;

К_об. – количество оборота за сменну;

N_об.лин. =

Определение количество рабочих и их загрузку (показать расчёт)

3 Составим график – регламентации работы рабочих мест и рабочих на поточной линии (приложение В).

2.8 Организация и планирование обеспечение инструментом

В условиях массового производства комплектация и доставка нужного инструмента осуществляется согласно сменному заданию или на основании карты подготовки выполнения менного задания. Снабжение рабочих мест инструментов централизованное. Заточка инструмента осуществляется централизованно.

2.8.1 Рачет потребности режущего инструмента

Расход режущего инструмента (И_реж.) по каждому виду для массого и крупносерийного производства определяется:

, (2.19)

где d_м – доля машинного времени в общем штучном времени по операции, на которой применяется данный инструмент;

К_у – коэффициент случайной убыли инструмента (К_у = 0,05).

И_реж.фр. =

И _{реж.фр.доз} =

И_{реж.пила.}=

И _{реж.пила доз.} =

И _{реж.нож}=

И_{режнож.доз..}=

2.8.2 Расчёт времени работы инструмента до полного износа определяется по формуле:

(2.20)

L – общая величина рабочей части инструмента, стачиваемая при переточке, мм;

l – величина слоя, снимаемого при каждой переточке, мм;

t_ст – стойкость инструмента, т.е. время машинной работы инструмента между двумя переточками, час.

час.

час.

час.

Результаты расчёта заносим в таблицу 2.7

Таблица 2.7 - Время работы инструмента до полного износа

2.8.3 Определение потребности режущего инструмента на программу.

Расчёт потребности режущего инструмента по основной и дозагружаемой детали на программу приведен в таблице 2.8

Таблица 2.8 - Расчет потребности режущего инструмента

2.8.4 Определение запаса инструмента на рабочих местах.

Количество инструмента, находящегося на рабочих местах при периодической его подноске (Z_p.м. ), определяется по формуле:

(2.20)

где t_пп – периодичность подноски инструмента к рабочим местам, час.

Обычно t_пп выбирается в зависимости от периодичности съема и принимается равной или кратной длительности смены;

t_с – периодичность съема инструмента со станка, час.

Устанавливается в соответствии с величиной стойкости инструмента:

, (2.21)

n_р.м– число рабочих мест, на которых применяется данный инструмент;

m_и – количество одноименного инструмента, применяемого на рабочем месте;

К_с.з. – коэффициент страхового запаса инструмента на рабочих местах. Обычно К_с.з= 1;

Расчет периодичности съёма инструмента со станков приведен в таблице 2.9

Таблица (2.9) – Периодичность съема инструмента со станков

Поиск по сайту: