Организация ремонтного хозяйства

Основными задачами ремонтного производства является:

—обеспечение постоянной нормальной работоспособности оборудования;

—проведение мероприятий по предупреждению физического износа;

—сокращение простоев оборудования в ремонте;

—уменьшение времени и затрат на проведение ремонтных работ;

—модернизация устаревших станков и машин.

Под ремонтом основных фондов понимается возобновление в первоначальной натуральной форме отдельных частей и деталей машин, зданий и сооружений, физически износившихся в про­цессе работы, т.е. потерявших работоспособность, точность и др. свойства.

Модернизация — это улучшение конструкции станка с целью повышения его производительности, точности обработки и других качественных параметров. Она совмещается чаще всего с капитальным ремонтом.

В практике работы предприятие ШГУТ использоваться следу­ющие методы организации ремонта:

ü по потребности, то есть при остановке-поломке станка;

ü по дефектным ведомостям, составляемым обслуживающи­ми слесарями-ремонтниками в ходе проводимых осмотров;

ü система планово-предупредительного ремонта, предусмат­ривающая проведение ремонтных работ по заранее составлен­ному графику.

В последнее время на промышленных предприятиях более ши­рокое распространение получил второй метод организации ремон­та — по дефектным ведомостям. Для сложного и лимитирующего оборудования целесообразно использовать систему планово-пре­дупредительного ремонта (ППР), представляющую собой совокуп­ность предусмотренных во времени организационно-технических мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования.

Система планово-предупредительного ремонта включает в себя межремонтное обслуживание (уход за оборудованием, кон­троль за соблюдением правил эксплуатации, периодические ос­мотры, промывка, смена масла и пр.) и ремонтные работы (ма­лый текущий, средний и капитальный). Критерием отнесения к тому или иному виду ремонта является объем работ и степень разбор­ки оборудования.

В основе системы ППР лежат следующие нормативы: длитель­ность и структура ремонтного цикла; продолжительность межре­монтного периода; нормы трудоемкости и расхода материалов, нормативы обслуживания, время простоя оборудования в ремон­те. Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях сис­темы ППР.

Ремонтный цикл представляет собой период времени между двумя капитальными ремонтами или началом эксплуатации до первого капитального ремонта. Его длительность определяется сроком службы наиболее важных узлов и механизмов. Структура ремонтного цикла – это порядок чередования осмотров и ре­монтных работ в течение ремонтного цикла.

Межремонтный период характеризует промежуток времени между двумя смежными ремонтами.

Нормы труда, расхода материальных ресурсов устанавлива­ются на единицу ремонтной сложности, специфическую единицу измерения, используемую в организации и планировании ремон­тного производства. Так как все оборудование, применяемое на промышленных предприятиях, характеризуется большой номенк­латурой и разнообразием сложности, возникает необходимость использования условных единиц измерения. С этой целью все оборудование в зависимости от трудоемкости ремонта подраз­деляется по категориям сложности.

Современный уровень организации ремонтного производства характеризуется большой номенклатурой и малыми масштабами выполняемых работ, слабой технической оснащенностью труда, низким уровнем специализации и кооперирования, непрерывнос­ти, параллельности производственного процесса. Все это приво­дит к увеличению затрат на содержание ремонтного хозяйства, к ухудшению финансовых показателей предприятия.

Например, изготовление запасных частей к оборудованию на предприятиях легкой промышленности в 2-3 раза дороже, чем изготовление их на специализированных предприятиях.

Важным направлением совершенствования организации ре­монтного производства является повышение уровня специализа­ции и кооперирования. Речь идет прежде всего о централизован­ном изготовлении запасных частей и средств малой механизации на специализированных предприятиях, о создании заводов по ремонту отдельных видов оборудования. Предприятия — изгото­вители оборудования также могут оказать существенную помощь в организации ремонтных работ посредством обеспечения запасными частями, документацией, квалифицированными кадрами.

Решению проблемы повышения эффективности ремонтного хозяйства в значительной степени будет способствовать обеспе­чение высокого уровня ремонтопригодности. Устанавливается он на стадии конструирования оборудования и представляет собой приспособленность машин и агрегатов к выполнению разных ра­бот по предупреждению, обнаружению и устранению неисправ­ностей. Предпосылками обеспечения высокого уровня ремонто­пригодности являются взаимозаменяемость, стандартизация и унификация деталей и узлов оборудования.

Уменьшению затрат времени на проведение капитального ре­монта и простоев оборудования способствует применение сете­вых методов планирования и управления (СПУ). Их использова­ние при организации ремонта сложного оборудования позволяет уменьшить его продолжительность более чем в 2 раза.

Внедрение СПУ осуществляется в такой последовательности:

—составление подробного перечня всех работ, определение их содержания и последовательности;

—выявление потребных ресурсов и определение продолжи­тельности каждой работы;

—построение сетевой модели проведения ремонтных работ;

—расчет параметров сетевого графика;

—анализ его и оптимизация;

—управление и контроль за ходом работ на основе оптимизи­рованной сети, регулирование.

Например, построение сетевых графиков проведения ремон­та полуавтоматических поточных линий в обувной промышленно­сти и их оптимизация позволяет сократить затраты времени с 338 до 116,7 часа.

Повышению эффективности ремонтного хозяйства способствует и внедрение для сложного и уникального оборудования стандарт­ной системы ППР. Она предусматривает: паспортизацию обору­дования, обеспечивающую своевременную регистрацию всех его изменений и группировку оборудования по типам, по признаку слож­ности и периодичности ремонта; составление инструкций по эксп­луатации, уходу и надзору за оборудованием; разработку перечня сменяемых деталей для каждого типа оборудования, составление альбома чертежей и методик изготовления этих деталей, а также установление порядка сборки и разборки отдельных узлов станков и машин; определение продолжительности работы каждой детали, каждого узла и механизма, расчет на их основе величины запаса сменяемых деталей; организацию складского хранения запасных частей, инструмента, необходимых для выполнения ремонтных ра­бот; наличие научно обоснованных нормативов организации и пла­нирования ремонтного производства. Именно такая система осу­ществления ремонта, как свидетельствует зарубежный опыт, обеспечивает и качественное его проведение, и снижение затрат.

Необходимо больше внимания уделять и повышению уровня механизации ремонтных работ, технической оснащенности труда рабочих, внедрению прогрессивных методов организации: поточ­но-узлового, стендового, секционного.

К организации ремонта на предприятиях зарубежных стран подходят по-разному. Так, в Японии в зависимости от класса обо­рудования устанавливается периодичность осмотров. Ежемесяч­ные осмотры выполняются мастерами и носят визуальный харак­тер, ежеквартальные проводятся квалифицированными рабочими-ремонтниками по специально разрабатываемым инст­рукциям. На основе данных осмотров и уточняются сроки и объе­мы ремонтных работ.

В США межремонтные циклы и очередность тех или иных ра­бот строго не регламентируются. Сроки и объемы ремонтных ра­бот определяются по результатам обработки большого количе­ства данных о состоянии оборудования, о времени его работы и простоях, о текущем обслуживании и т.п. Предупредительному ремонту подвергается, как правило, только лимитирующее обо­рудование, выход которого из рабочего состояния может вызвать большие потери. Особое внимание уделяется обеспечению в цен­трализованном порядке предприятий запасными частями к обо­рудованию.

Широкое распространение за рубежом получила организация ремонта на специализированных предприятиях.

Поиск по сайту: