Вопрос 21: Основные задачи и направления анализа затрат на качество

Анализ и оценивание затрат на качество служат неотъемлемой частью финансовой стратегии предприятия. Оценивание затрат на качество проводится в организации с целью получить экономическую информацию для принятия руководством управленческих решений по управлению качеством. Оценивание затрат на качество может проводиться по различным критериям в зависимости от целей организации в области качества или от характера информации, которая необходима для принятия экономически обоснованных решений в области качества.

Основные цели анализа и оценивания эффективности затрат на качество:

- выявление и оценка размеров необходимых инвестиций в обеспечение (гарантию) и улучшение качества;

- обеспечение требуемого качества выпускаемой продукции при минимизации общих издержек на ее производство и эксплуатацию;

- выявление взаимосвязей затрат на качество и результатов хозяйственной деятельности предприятия;

- определение критических областей производственной деятельности, требующих совершенствования организации производства [ 1, с. 35 ].

Анализ затрат на качество может проводиться по нескольким направлениям в зависимости от целей.

Каждый из приведенных способов анализа затрат на качество по видам деятельности можно использовать как самостоятельный вид анализа затрат. Однако, только их совокупное применение позволит достигнуть наилучшего результата по снижению и оптимизации затрат на качество.

В настоящее время наиболее проработанными являются методы анализа для первого и второго направлений, в то время как наиболее важными являются третье - четвертое направления. Именно проблема анализа эффективности затрат на качество продукции является для предприятий одной из основных.

Вопрос 22: Анализ и оптимизация затрат на качество

Среди описанных в настоящее время в литературе методов анализа затрат на качество, основными методами являются функционально-стоимостной анализ, FMEA-анализ и некоторые другие.

Функционально - стоимостный анализ (ФСА) начал применяться в промышленности, начиная с 60-х годов, прежде всего в США. Его использование позволило снизить себестоимость многих видов продукции без снижения ее качества и оптимизировать затраты на ее изготовление. ФСА является одним из методов функционального анализа технических объектов и систем, к этой же группе методов относится и FMEA-анализ. Все виды функционального анализа основываются на понятии функции технического объекта или системы - проявлении свойств материального объекта, заключающегося в его действии по изменению состояния других объектов. При проведении ФСА определяют функции элементов технического объекта или системы и проводят оценку затрат на реализацию этих функций с тем, чтобы эти затраты, по возможности, снизить.

Цель функционально-стоимостного анализа состоит в развитии полезных функций объекта при оптимальном соотношении между их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление. Проведение ФСА включает несколько этапов, в результате которых подробно изучаются функции изделия (их состав, степень полезности), его стоимость и возможности ее уменьшения путем отсечения второстепенных и бесполезных функций. Это могут быть не только технические, но и органолептические, эстетические и другие функции. Это позволяет выявить возможные направления снижения издержек путем внесения изменений в конструкцию изделия, технологию производства.

Результатом проведенного ФСА являются варианты решения, в которых необходимо сопоставить совокупные затраты на изделия, являющиеся суммой поэлементных затрат, с какой-либо базой. Этой базой могут, например, служить минимально возможные затраты на изделие,

ФСА лучше всего зарекомендовал себя при анализе производства сложных технологических изделий, состоящих из множества комплектующих, например, компьютеры, автомобили и т.п. Такие изделия характеризуются сравнительно большим сроком службы, в процессе которого выявляются недостатки отдельных узлов, а также относительно небольшой номенклатурой производителя. Для предприятий, производящих большое количество разнообразных по номенклатуре изделий с небольшим сроком службы анализ и выделение функциональных и стоимостных функций изделия представляет значительные сложности.

Функционально-стоимостный анализ достаточно хорошо проработан в теоретическом плане, существует большое число публикаций по вопросам его теоретического усовершенствования, однако, практическая реализация данного метода практически нигде не описана. Также недостаточно проработан методически процесс выбора функций изделия, анализа их характера, не описаны практические примеры проведения анализа. Все это объясняет непопулярность в России применения данного метода анализа, хотя большинство нормативов ГОСТ рекомендуют данный метод в числе основных при проведении анализа затрат на качество.

FMEA - анализ в настоящее время является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов. Этот вид функционального анализа используется как в комбинации с ФСА, так и самостоятельно. Он позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов. FMEA - анализ, в отличие от ФСА, не анализирует прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточное качество, но позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректировочные мероприятия по их исправлению еще до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление [ 4, с. 310 ].

Как правило, FMEA-анализ проводится не для существующей, а для новой продукции или процесса. FMEA-анализ конструкции рассматривает риски, которые возникают у внешнего потребителя, а FMEA-анализ процесса - у внутреннего потребителя. В результате анализа выявляются:

- потенциальные дефекты для каждого из элементов компонентной модели объекта;

- потенциальные причины дефектов; для их выявления могут быть использованы диаграммы Исикавы, которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов;

- потенциальные последствия дефектов для потребителя; поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта;

- параметр тяжести последствий для потребителя В - это экспертная оценка, проставляемая обычно по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность;

параметр частоты возникновения дефекта А - это также экспертная оценка, проставляемая по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет 1/4 и выше;

- параметр вероятности не обнаружения дефекта Е: как и предыдущие параметры, он является 10-ти балльной экспертной оценкой; наивысший балл проставляется для «скрытых» дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий;

- параметр риска потребителя RPZ: он определяется как произведение В А х Е; этот параметр показывает, в каких отношениях друг к другу в настоящее время находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска подлежат устранению в первую очередь [ 3, с. 418 ].

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу. Выявленные «узкие места» (компоненты объекта, для которых RPZ будет больше 100... 120), подвергаются изменениям.

Согласно рекомендациям Международной организации по стандартизации, FMEA-анализ предлагается для анализа затрат на качество, однако по своей сути является технологическим анализом, направленным на достижение бездефектности. В российской практике он применяется редко в силу его трудоемкости и недостатка практических примеров реализации. Данный метод основан на экспертных оценках, что также не является достаточным основанием для применения его для объективного анализа данных.

Проблема конкуренции с продукцией фирм становится все более острой не только для европейских фирм, но и для российских. Конкурентная борьба требует использования новой технологии разработки, планирования и технической подготовки производства изделий. Такая технология разрабатывалась в Японии, начиная с конца 60-х годов, и сейчас все шире используется в разных странах мира. Одним из основных инструментом этой технологии является метод QFD (Quality Function Deployment - развертывание функций качества, РФК). Это - экспертный метод, использующий табличный метод представления данных.

Основная идея технологии РФК заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами («фактическими показателями качества» по терминологии К. Исикавы) и нормируемыми в стандартах, технических условиях параметрами продукта («вспомогательными показателями качества») существует большое различие. Технология РФК - это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества изделия в технические требования к продукции, процессам и оборудованию.

Основным инструментом технологии РФК является таблица специального вида, получившая название «домик качества». В этой таблице отображается связь между фактическими показателями качества (потребительскими свойствами) и техническими требованиями.

Технология метода РФК позволяет учитывать требования потребителя на всех стадиях производства изделий, для всех элементов качества предприятия и, таким образом, резко повысить степень удовлетворенности потребителя, снизить затраты на проектирование и подготовку производства изделий. Данный метод анализа широко применяется за рубежом, однако в российской практике применение данного метода очень ограничено и применяется лишь на некоторых совместных предприятиях и филиалах крупных западных фирм.

Вопрос 23: Методы оценки экономической эффективности управления качеством.

А) Оценка экономической эффективности мероприятий по улучшению качества на основе анализа динамики затрат на качество

Учет и анализ затрат на качество позволяет определить эффективность различных мероприятий по улучшению качества на основе принципа: увеличение превентивных затрат снижает потери от брака и затраты на оценку и ведет к сокращению затрат на обеспечение качества продукции (рис.1,2).

Рисунок 1. Эффективность затрат на качество

Затраты

Предупредительные

затраты

Затраты на

контроль

Издержки на

несоответствия

Время, год

Рисунок 2 - Ход снижения затрат на качество.

Рисунок 2 показывает, что относительно небольшие и эффективные затраты на предупреждение несоответствий должны привести к значительному уменьшению затрат на исправление брака (несоответствия), на контроль и сокращению общих затрат производителя, включающих затраты на обеспечение качества продукции. Таким образом, подтверждается главная цель функционирования системы качества - способствовать предупреждению возможных дефектов и отклонений от установленных требований и обеспечивать качество. Появляется возможность научного обоснования снижения затрат на производство и реализацию продукции.

Оценка эффективности работ по улучшению качества требует подсчета коэффициента возврата инвестиций, вложенных в улучшение процесса. Чем эффективнее мероприятие, тем меньше его срок окупаемости. С точки зрения управления затратами, при увеличении инвестиций на предупреждение дефектов должны снижаться затраты на брак, а они в свою очередь должны уменьшать затраты на оценку и контроль, которые возвращают (окупают) вложенные средства:

Где: - изменение (уменьшение) затрат на оценку и на.допущенные дефекты.

ΔЗпред - изменение предупредительных затрат (инвестиции в улучшение качества).

Таким образом можно рассчитать один из показателей эффективности инвестиций в улучшение качества - срок их окупаемости по формуле:

Б) Оценка эффективности системы качества методом экспертной оценки

Основными структурными элементами системы качества являются специальные функции управления качеством. Каждая из них важна сама по себе, но только в совокупности они создают необходимые условия для успешной деятельности предприятия по улучшению качества выпускаемой продукции.

Чтобы действующая или проектируемая в организации система отвечала требованиям стандартов ИСО, необходимо всесторонне и тщательно проанализировать механизм управления качеством, причем поэлементно. Это позволит наиболее точно определить: какие функции в управлении отсутствуют, с какой полнотой задействованы существующие, что необходимо сделать для более эффективного функционирования системы.

Задачи оценки следующие:

выявить слабо функционирующие отдельные элементы системы;

оценить функционирование системы в целом;

- выработать необходимые мероприятия по дальнейшему совершенствованию системы контроля качества.

Метод экспертной оценки предусматривает применение количественной оценки эффективности функционирования системы с помощью коэффициента эффективности - Кс.

Коэффициент эффективности Кс представляет собой среднестатистическую количественную оценку соблюдения всех специальных функций управления качеством и определяется по формуле:

n

Кс = (∑ Кфi) / n,

i=1

где n - число функций управления качеством;

Кфi - коэффициент эффективности (степень выполнения) i-й функции.

n

Кфi = (∑ Рфi) / N·A,

i=1

Где: Рфi - оценка (степень выполнения) функционирования i-й функции, выставленная одним экспертом (аудитором);

А - максимально допустимая оценка функции в баллах (А=10);

N - число экспертов.

Кс может иметь значения в пределах от нуля (все функции не выполняются) до единицы (все функции полностью выполняются).

0< Кс < 1

Полученные значения коэффициентов сравниваются с предлагаемой шкалой оценки эффективности в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1- Шкала оценки эффективности системы качества

Оценка «хорошо» показывает, что система (функция) функционирует нормально, успешно обеспечивает (количественно и качественно) выполнение работ. При оценке: «приемлемо» - обеспечивает выполнение нормативных требований качества продукции, но отдельные элементы системы требуют доработки; «предел» - работает со срывом и не позволяет обеспечивать выполнения задач по качественному производству продукции; «неприемлемо» - не решает поставленных задач по качеству, требуются полный пересмотр ее функционирования и разработка системы фактически заново.

Рабочим документом, в котором фиксируются и обрабатываются результаты оценки эффективности, является карта экспертной оценки эффективности функционирования системы качества.

В организации создается группа экспертов из пяти-десяти специалистов ведущих подразделений. Каждый эксперт должен работать самостоятельно, выставляя оценки-баллы в карту, при необходимости он может запрашивать дополнительные данные у руководителей соответствующих подразделений. Пример заполнения карты приведен в таблице 2. Оценка эффективности функционирования системы качества может проводиться раз в полгода, но не реже одного раза в год.

Таблица 2 - Карта экспертной оценки эффективности функционирования СМК

Обработанные и систематизированные данные анализируют и намечают мероприятия по совершенствованию системы. По значениям коэффициентов определяют ее работоспособность в целом и отдельных функций управления качеством. На основе анализа выявляют причины слабого функционирования отдельных функций, например:

недостаточно полно разработана документация;

низкая степень использования нормативных документов, касающихся системы, различными подразделениями;

слабое использование принципов механизма управления и специальных функций управления качеством;

несоответствие организационно-штатной структуры сложившимся условиям, нарушение взаимосвязей по вертикали и горизонтали отделов, служб и подразделений по вопросам обеспечения качества;

непродуманное распределение специальных функций управления качеством между руководителями, специалистами и подразделениями;

плохая организация контроля качества продукции;

недостаточная подготовка руководящего состава и специалистов в вопросах управления качеством;

слабое использование мотиваций в обеспечении качества продукции и другие причины.

По результатам оценки эффективности функционирования системы можно наметить конкретные направления работы организации:

определить стратегию и тактику в области качества;

совершенствовать систему управления качеством;

учесть выявленные недостатки при разработке плана мероприятий по обеспечению качества производимой продукции на год.

Коэффициент эффективности системы может быть использован для:

оценки работоспособности системы в целом и ее элементов;

выявления слабо работающих функций системы;

анализа и принятия конкретных мер по совершенствованию системы;

распределения функциональных обязанностей, прав и повышения ответственности по вопросу качества производства продукции между руководителями, специалистами

Поиск по сайту: