АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

ИЗГОТОВЛЕНИЮ ИЗДЕЛИЯ ШПИНДЕЛЬ

Читайте также:
  1. III. Анализ продукта (изделия) на качество
  2. Анализ технологичности конструкции изделия
  3. Ввод состава изделия
  4. Глава 9. Материалы, вещества, изделия как носители криминалистически значимой информации
  5. Жизненный цикл изделия
  6. Жизненный цикл изделия
  7. Изготовления изделия
  8. ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ
  9. Изделия из бесклейковинного крахмалсодержащего сырья
  10. Изделия из древесины
  11. Изучение и анализ чертежей изделия

ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА ПО

 

1.1Обоснование типа производства

Тип производства определяется по коэффициенту серийности, для расчета которого необходимо, прежде всего, определить такт выпуска изделия и среднее штучно-калькуляционное время.

Такт – это промежуток времени, через который происходит запуск или выпуск изделия.

Такт выпуска изделия определяется по формуле, мин.

(2.1)

где Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч., при 2-сменном режиме работы и 8-мичасовом рабочем дне – 4015 час.;

N - годовая программа выпуска деталей, шт.

 

 

Штучно-калькуляционное время определяем из табл. 2.1.

Таблица 2.1

Маршрутно-технологическая карта

№ п/п Наименование операций   tшт., мин. tп.з.., мин. tшт.к., мин.
  Токарная 3,2   3,45
  Фрезерная 5,1   5,51
  Шлифовальная 4,3   4,63
  Сверлильная 1,4   1,57
Итого: штучно-калькуляционное время 15,16

 

Следует отметить, что подготовительно-заключительное время (tп.3) в таблице показывается на партию деталей. Поэтому, чтобы определить штучно-калькуляционное время по каждой операции, необходимо знать подготовительно-заключительное время на одну деталь. Штучно-калькуляционное время на каждой операции находим по формуле, мин.:

, (2.2)

где tшт.к. – штучно-калькуляционное время на операции, мин.;

tшт. - штучное время на операции, мин.;

tп.3 - подготовительно-заключительное время на операцию, мин.;

nопт. – оптимальная партия деталей, шт.

Оптимальная партия деталей находится из выражения, шт.:

nопт = (2.3)

где nраб. – число рабочих дней в году (251 день).

nопт

 

 

 

 

 

 

 

 

Коэффициент серийности определим по формуле:

, (2.4)

где t - такт выпуска деталей, мин.;

tшт.к.ср. – среднее штучно-калькуляционное время, мин.

Среднее штучно-калькуляционное время определяется путем деления суммы штучно-калькуляционного времени по всем операциям на количество операций.

Этот коэффициент по данным многих предприятий промышленности, для массового производства ориентировочно составляет от 1 до 3, для крупносерийного – 4-10, среднесерийного – 11-20; мелкосерийного – более 20.

 

 

 

1.2 Расчет количества оборудования, его загрузки и дозагрузки

Расчетное количество оборудования на участке для каждой операции определяется по формулам, шт.:

(2.5)

или (2.6)

 

 

 

 

 

 

 

Принятое количество оборудования (Сп.р.) получаем путем округления расчетного количества оборудования до целого числа в большую сторону.

Сп.р1=1

Сп.р2=1

Сп.р3=1

Сп.р4=1

 

Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

(2.7)

где Ср – общее расчетное количество станков на участке, шт.;

Спр – общее количество принятого оборудования, шт.

 

 

 

 

 

 

 

 

Полученные расчетным путем показатели заносятся в табл. 2.2.

Таблица 2.2

Количество оборудования и коэффициент его загрузки

№ пп Наименование операций tшт.к, мин. Ср, шт. Спр., шт. Кз.о.
  Токарная 3,45 0,09   0,09
  Фрезерная 5,51 0,14   0,14
  Шлифовальная 4,63 0,12   0,12
  Сверлильная 1,57 0,04   0,04
Итого:   0,39
Средний коэффициент загрузки оборудования 0,1

 

Средний коэффициент загрузки оборудования (Кз.о. ср.) определяем путем деления суммы коэффициентов загрузки оборудования по всем операциям на количество операций.

1.3 Расчет площади участка и суммы капитальных вложений

Производственная площадь участка – это сумма основных и вспомогательных площадей. Основная площадь участка – это сумма площадей станков, расположенных на этом участке плюс площадь, отводимая на проходы и проезды. Площадь, отводимая на проходы и проезды, равна 6 м2. Вспомогательная площадь – это площадь, занятая кладовыми и другими подсобными помещениями.

Площадь станков рассчитывается по данным табл. 2.4.

Таблица 2.4

Определение площади станков

№ пп Наименование оборудования Длина, м. Ширина, м. Площадь, м2
  Токарный станок 2,5    
  Фрезерный станок   2,5 7,5
  Шлифовальный станок 2,8   2,8
  Сверлильный станок 1,2   1,2
Итого: площадь, занимаемая станками 16,5

 

Основная производственная площадь определяется, исходя из выражения, м2:

Sосн. = Sст. + 6 * n (2.8)

где Sст. – площадь, занимаемая всеми станками, м2;

6 - количество метров, отводимых на проходы и проезды для одного станка (величина нормативная), м2;

n - количество оборудования.

 

Sосн. = 16,5 + 6 * 4=40,5

 

Вспомогательная площадь принимается в размере 25¸30 м2.

Стоимость производственной площади участка определяется, исходя из производственной площади участка и стоимости одного квадратного метра площади по формуле, руб.:

(2.9)

где Сп – стоимость одного квадратного метра площади, руб.

 

 

Стоимость оборудования определяется по данным табл. 2.5.

Таблица 2.5

Расчет стоимости оборудования

№ пп Наименование оборудования Цена, руб. Кол-во, шт. Сумма, руб.
  Токарный станок      
  Фрезерный станок      
  Шлифовальный станок      
  Сверлильный станок      
Итого: стоимость оборудования  

 

Сумма капитальных вложений представляет собой сумму стоимости оборудования и стоимости производственной площади участка, руб.:

К = Сзд + Собор. (2.10)

где Собор. – стоимость оборудования, руб.

К = 655000+2700000=3355000

Таблица 2.6

Расчет амортизации основных производственных фондов (ОПФ)

№ пп Наименование ОПФ Стоимость ОПФ, руб. Норма амортиз., % Сумма амортиз., руб.
  Токарный станок      
  Фрезерный станок      
  Шлифовальный станок      
  Сверлильный станок      
  Здание   1,5  
Итого:  

1.4 Расчет численности работающих

Весь промышленно-производственный персонал работающих участка делится на следующие категории:

– основные и вспомогательные рабочие;

– инженерно-технические работники (ИТР).

Основные рабочие заняты выполнением технологического процесса.

Численность основных рабочих определяется по формуле, чел.:

(2.11)

где Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

Спр – принятое количество оборудования на участке, шт.;

Кз.о. – коэффициент загрузки оборудования, равный 0,95%;

Fэф - годовой эффективный фонд времени работающего (при пятидневной рабочей неделе и восьмичасовом рабочем дне принимается 1860 ч.)

 

 

 

 

 

 

Расчетное число основных рабочих (Rосн.) округляем до целого и получаем принятое число основных рабочих (Rпр).

 

 

 

Коэффициент загрузки основных рабочих по каждой операции определяем по формуле:

(212)

 

 

 

Полученные расчетным путем данные заносим в табл. 2.7.

Таблица 2.7

Численность и загрузка основных рабочих

№ пп Профессии основных рабочих Rосн., чел. Rпр., чел. Кз.р.
  Токарь 0,02   0,02
  Фрезеровщик 0,02   0,02
  Шлифовальщик 0,02   0,02
  Сверлильщик 0,02   0,02
Итого:   0,08
Средний коэффициент загрузки рабочих 0,02

 

Численность вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении от численности основных рабочих. Размер процента зависит от типа производства. Для условий массового производства численность вспомогательных рабочих принимается в размере 25¸30% от численности основных рабочих, для крупносерийного производства 50%, для среднесерийного, мелкосерийного и единичного - 35¸40%.

 

Всп. Рабочие=4*50%=2

 

Численность ИТР определяется в размере 10% от численности основных и вспомогательных рабочих.

 

ИТР=(4+2)*10%=0,6=1

 

Полученные расчетным путем данные сводим в табл. 2.8.

Таблица 2.8

Численность промышленно-производственного персонала


1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |

Поиск по сайту:



Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.014 сек.)