|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция |
ИЗГОТОВЛЕНИЮ ИЗДЕЛИЯ ШПИНДЕЛЬОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА ПО
1.1Обоснование типа производства Тип производства определяется по коэффициенту серийности, для расчета которого необходимо, прежде всего, определить такт выпуска изделия и среднее штучно-калькуляционное время. Такт – это промежуток времени, через который происходит запуск или выпуск изделия. Такт выпуска изделия определяется по формуле, мин. (2.1) где Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч., при 2-сменном режиме работы и 8-мичасовом рабочем дне – 4015 час.; N - годовая программа выпуска деталей, шт.
Штучно-калькуляционное время определяем из табл. 2.1. Таблица 2.1 Маршрутно-технологическая карта
Следует отметить, что подготовительно-заключительное время (tп.3) в таблице показывается на партию деталей. Поэтому, чтобы определить штучно-калькуляционное время по каждой операции, необходимо знать подготовительно-заключительное время на одну деталь. Штучно-калькуляционное время на каждой операции находим по формуле, мин.: , (2.2) где tшт.к. – штучно-калькуляционное время на операции, мин.; tшт. - штучное время на операции, мин.; tп.3 - подготовительно-заключительное время на операцию, мин.; nопт. – оптимальная партия деталей, шт. Оптимальная партия деталей находится из выражения, шт.: nопт = (2.3) где nраб. – число рабочих дней в году (251 день). nопт
Коэффициент серийности определим по формуле: , (2.4) где t - такт выпуска деталей, мин.; tшт.к.ср. – среднее штучно-калькуляционное время, мин. Среднее штучно-калькуляционное время определяется путем деления суммы штучно-калькуляционного времени по всем операциям на количество операций. Этот коэффициент по данным многих предприятий промышленности, для массового производства ориентировочно составляет от 1 до 3, для крупносерийного – 4-10, среднесерийного – 11-20; мелкосерийного – более 20.
1.2 Расчет количества оборудования, его загрузки и дозагрузки Расчетное количество оборудования на участке для каждой операции определяется по формулам, шт.: (2.5) или (2.6)
Принятое количество оборудования (Сп.р.) получаем путем округления расчетного количества оборудования до целого числа в большую сторону. Сп.р1=1 Сп.р2=1 Сп.р3=1 Сп.р4=1
Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле: (2.7) где Ср – общее расчетное количество станков на участке, шт.; Спр – общее количество принятого оборудования, шт.
Полученные расчетным путем показатели заносятся в табл. 2.2. Таблица 2.2 Количество оборудования и коэффициент его загрузки
Средний коэффициент загрузки оборудования (Кз.о. ср.) определяем путем деления суммы коэффициентов загрузки оборудования по всем операциям на количество операций. 1.3 Расчет площади участка и суммы капитальных вложений Производственная площадь участка – это сумма основных и вспомогательных площадей. Основная площадь участка – это сумма площадей станков, расположенных на этом участке плюс площадь, отводимая на проходы и проезды. Площадь, отводимая на проходы и проезды, равна 6 м2. Вспомогательная площадь – это площадь, занятая кладовыми и другими подсобными помещениями. Площадь станков рассчитывается по данным табл. 2.4. Таблица 2.4 Определение площади станков
Основная производственная площадь определяется, исходя из выражения, м2: Sосн. = Sст. + 6 * n (2.8) где Sст. – площадь, занимаемая всеми станками, м2; 6 - количество метров, отводимых на проходы и проезды для одного станка (величина нормативная), м2; n - количество оборудования.
Sосн. = 16,5 + 6 * 4=40,5
Вспомогательная площадь принимается в размере 25¸30 м2. Стоимость производственной площади участка определяется, исходя из производственной площади участка и стоимости одного квадратного метра площади по формуле, руб.: (2.9) где Сп – стоимость одного квадратного метра площади, руб.
Стоимость оборудования определяется по данным табл. 2.5. Таблица 2.5 Расчет стоимости оборудования
Сумма капитальных вложений представляет собой сумму стоимости оборудования и стоимости производственной площади участка, руб.: К = Сзд + Собор. (2.10) где Собор. – стоимость оборудования, руб. К = 655000+2700000=3355000 Таблица 2.6 Расчет амортизации основных производственных фондов (ОПФ)
1.4 Расчет численности работающих Весь промышленно-производственный персонал работающих участка делится на следующие категории: – основные и вспомогательные рабочие; – инженерно-технические работники (ИТР). Основные рабочие заняты выполнением технологического процесса. Численность основных рабочих определяется по формуле, чел.: (2.11) где Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.; Спр – принятое количество оборудования на участке, шт.; Кз.о. – коэффициент загрузки оборудования, равный 0,95%; Fэф - годовой эффективный фонд времени работающего (при пятидневной рабочей неделе и восьмичасовом рабочем дне принимается 1860 ч.)
Расчетное число основных рабочих (Rосн.) округляем до целого и получаем принятое число основных рабочих (Rпр).
Коэффициент загрузки основных рабочих по каждой операции определяем по формуле: (212)
Полученные расчетным путем данные заносим в табл. 2.7. Таблица 2.7 Численность и загрузка основных рабочих
Численность вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении от численности основных рабочих. Размер процента зависит от типа производства. Для условий массового производства численность вспомогательных рабочих принимается в размере 25¸30% от численности основных рабочих, для крупносерийного производства 50%, для среднесерийного, мелкосерийного и единичного - 35¸40%.
Всп. Рабочие=4*50%=2
Численность ИТР определяется в размере 10% от численности основных и вспомогательных рабочих.
ИТР=(4+2)*10%=0,6=1
Полученные расчетным путем данные сводим в табл. 2.8. Таблица 2.8 Численность промышленно-производственного персонала Поиск по сайту: |
Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.014 сек.) |