И ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКИХ МЕТОДАХ ОБРАБОТКИ

С явлением электрической эрозии, что в переводе с латинского означает «разъедать», ученые столкнулись уже при появлении первых электрических устройств еще в ХVIII веке. Физическая природа электрической эрозии связана с электрическим пробоем в газах. Металл в месте контакта разрушается в результате теплового действия разрядов электрического тока. В начале сороковых годов советские ученые Н.И. и Б.Р. Лазаренко изыскивали возможность защиты электроконтактов от электрической эрозии и установили, что ни один из известных токопроводящих материалов не может противостоять разрушительному действию электрической искры. Тогда у ученых возникла мысль использовать это физическое явление для разрушения материалов. Так, в 1943 году была изобретена электроэрозионная обработка. Она была основана на импульсном подводе к локальным участкам обрабатываемой поверхности преобразуемой в тепло электрической энергии с целью придания заготовке заданных размеров и формы.

В зависимости от параметров разрядов (длительности и энергии) различают две основные разновидности электроэрозионной обработки:

– электроискровая обработка, основанная на использовании импульсных искровых разрядов малой длительности (от долей мкс до нескольких сотен мкс) и малой энергии разряда;

– электроимпульсная обработка, основанная на использовании импульсных дуговых (стационарных) разрядов большой длительности (от сотен мкс до десятков тысяч мкс) и большой энергии разряда.

2.1. Электроискровая обработка

На рис. 1 приведена схема электроискрового метода обработки. При соприкосновении электрода-инструмента 3 с контактом 2 конденсатор 4 заряжается от источника тока 1. При перемещении электрода 3 вниз при зазоре 5…100 мкм под действием электрического поля от катода к аноду проскакивают электроны, которые ионизируют молекулы воздуха и тем самым создают узкий канал, проводящий ток. В процессе ионизации возрастающая плотность тока в канале достигает некоторого предела, и при сближении электрода 3 с электродом-деталью 5 до образования зазора 6, измеряемого в микронах (0,1…1 мкм), происходит разрядка конденсатора в виде кратковременной искровой вспышки между электродами. Искровой разряд продолжается всего 10^–4…10^–8 секунды, мгновенная температура в канале проводимости поднимается до 6000…10000^оС и более, а плотность тока превышает 10000 А/мм².

Под воздействием высокой температуры, создаваемой электрическими разрядами, возникающими при движении электрода вниз, происходит плавление и частичное испарение металла с образованием углубления в обрабатываемой детали. При этом электрод-инструмент, сохраняя межэлектродный промежуток, постепенно углубляется в обрабатываемую деталь и придает ей форму, соответствующую форме электрода-инструмента.

Электроискровую обработку обычно производят в условиях, когда электрод-деталь включен на анод (плюс), а электрод-инструмент – на катод (минус), при этом происходит наиболее быстрое разрушение металла детали. Во избежание переноса расплавленного металла с детали на инструмент процесс обработки производится в диэлектрической жидкости 7 (керосине, машинном или трансформаторном масле). В этих условиях расплавленные частицы металла, смываясь жидкостью, остывают в ней и в застывшем состоянии в форме мельчайших шариков падают на дно ванны.

Рис. 1. Принципиальная схема

электроискровой обработки.

Электроды-инструменты изготовляют из латуни, медно-графитовой массы, меди и других токопроводящих материалов. Производительность электроискровой и электроимпульсной обработок металлов, шероховатость и точность обработанных поверхностей определяются мощностью и длительностью электрических разрядов, т.е. электрическим режимом работы.

Электроискровую обработку проводят на черновых, чистовых и отделочных режимах. Выбранный режим определяет производительность процесса и шероховатость обработанной поверхности. Рабочее напряжение на электродах составляет 25…200 В. При черновом режиме энергия единичного импульса примерно равна 0,5…5 Дж, сила тока в цепи разряда >100 А, емкость конденсаторов >100 мкф. При отделочном режиме энергия единичного импульса равна 0,005…0,05 Дж, сила тока ниже 10 А, емкость конденсаторов менее 10 мкф. Малая мощность и кратковременность разрядов являются условиями для получения обработанной поверхности до 6…9-го квалитетов точности и шероховатости (R_a = 2,5…0,40 мкм). При мягком режиме работы уменьшается съем металла. Электроискровым методом можно обрабатывать ограниченную поверхность (250...1500 мм²); производительность процесса составляет 35…1200 мм³/мин.

Электроискровым методом (рис. 2) получают сквозные отверстия любой формы поперечного сечения (а), глухие отверстия и полости (б), фасонные отверстия и полости по способу трепанации (в), отверстия с криволинейными осями (г), вырезают заготовки из листа при использовании проволочного или ленточного инструмента электрода (д), выполняют плоское, круглое и внутреннее (е) шлифование, разрезают заготовки, клеймят и т. д.

Рис. 2. Схемы электроискровой обработки.

Поиск по сайту: