Анализ техпроцессов механической обработки заданных деталей с экономическим обоснованием по их усовершенствованию

Предметом анализа является базовый вариант технологического процесса механической обработки детали картер сцепления 5301-1601012-10.

Процесс состоит из следующих механических операций, которые выполняются на обрабатывающем центре при различных установках и позициях:

1. Фрезеровать две бобышки за один проход

2. Фрезеровать плоскость за два прохода, выдерживая размеры 15,17 и допуск плоскостности 16

3. Центровать 2 отверстия, выдерживая размер 21 (сечение Г-Г) и координаты отверстий 7,5.

Центровать 6 отверстий под М10, выдерживая размер 27 (сечение Д-Д) и координаты отверстий 4,8,11,12,13,14.

Центровать 2 отверстия, выдерживая координаты отверстий 3, 6.

4. Сверлить 2 отверстия, выдерживая размер 1.

5. Сверлить 2 отверстия под Ø14R7, выдерживая размеры 24,25 (сечение Г-Г).

6. Расточить 2 отверстия под Ø14R7, выдерживая размеры 24,25 (сечение Г-Г).

7. Развернуть 2 отверстия под Ø14R7, выдерживая размеры 22,25 (сечение Г-Г).

8. Сверлить 6 отверстий под резьбу М10, выдерживая размер 28 (разрез Д-Д) и позиционный допуск 9.

9. Нарезать резьбу М10-6Н в 6 отверстиях, выдерживая размер 10.

10. Фрезеровать плоскость за два прохода, выдерживая размер 8 и допуск плоскостности 17 и Т.Т.п.5.

11. Фрезеровать плоскость за два прохода, выдерживая размер 9, допуск плоскостности 10, допуск параллельности 11, и Т.Т. п.п.2,3

12. Фрезеровать фланец за два прохода, выдерживая размеры 18, 19, 56

13. Фрезеровать отверстие по интерполяции, выдерживая размер 13

Фрезеровать бобышку, выдерживая размер 1

14. Центровать отв. под Ø25, выдерживая координаты 15, 16

Центровать 4 отв. под Ø13, выдерживая координаты 24, 31, 37,

Центровать 2 отв. под М10-6Н, выдерживая координаты 38а, 44а и Т.Т. п. 1

Центровать 2 отв. под Ø18, выдерживая размер 64 и координаты 39, 46, 47

Центровать отв. под Ø42, выдерживая координаты 15, 16

Центровать 2отв. под М10-6H, выдерживая координаты 15, 18а и Т.Т. п.1

Центровать 4 отв. под М14-2H5C, выдерживая координаты 3, 4, 5, 1а

Центровать отв. под КГ 1/8'', выдерживая координаты 16, 55

15. Сверлить отверстие на проход, выдерживая размер 53

16. Сверлить 4 отв. Ø13 на проход, выдерживая размер 26 и позиционный допуск 27

17. Сверлить 2 отв. на проход, выдерживая размер 61

18. Расточить два отверстия, выдерживая размер 62

19. Развернуть 2 отверстия, выдерживая размеры 63

20. Сверлить 7 отв. под М12-6H на проход, с центрированием на 1/2 подачи, выдерживая позиционные допуски 30, 43

21. Фрезеровать резьбу в 7 отв, с нарезанием фаски, выдерживая размеры 29, 42 и Т.Т. п.1

22. Сверлить отв. Ø40 на проход, выдерживая размер 57

23. Расточить отверстие, выдерживая размер 58

24. Расточить отверстие, выдерживая размер 59

25. Сверлить 2 отв. под М10-6H на проход, выдерживая позиционный допуск 21

Сверлить 2 отв. под М10-6H на проход, выдерживая координаты 38а, 44а.

26. Нарезать резьбу М10-6Н в 2 отверстиях, выдерживая размер 43а

Нарезать резьбу М10-6Н в 2 отверстиях, выдерживая размер 20

27. Зенкеровать фаску в отверстии 43, выдерживая размер 56

28. Сверлить 4 отв. под М14-2H5С на проход, выдерживая позиционный допуск 6

29. Нарезать резьбу М14-2Н5С в 4 отверстиях, выдерживая размер 7

30. Сверлить отв. под КГ 1/8'' на проход, выдерживая размеры 15, 55

31. Нарезать резьбу КГ 1/8'', выдерживая размер 54

32. Расточить отверстие выдерживая размер 12

33. Фрезеровать фаску, выдерживая размер 11

34. Расточить отверстие, выдерживая размер 52 и допуск соосности 51

Принятую в данном варианте техпроцесса общую последовательность обработки логически следует считать целесообразной, так как при этом соблюдаются принципы постепенности формирования свойств обрабатываемой детали.

Все операции техпроцесса выполняются на обрабатывающем центре НЕС-630 Athletic, сведения о котором сведены в таблицу:

Таблица 3 – Технологические возможности применяемого оборудования

Таблица 4 – Технологическая характеристика применяемого оборудования

Рассчитаем Т_в- такт выпуска, шт/мин.

,

где Фд - действительный годовой фонд работы станка в одну смену, Фд =2030 ч.

N - годовая программа выпуска деталей, N =600000 шт.

Т_в = 2030*60/60000=0,2шт/мин.

Анализ приведенных в таблицах сведений показывает, что станок, используемый на операциях 010 – 015, по габаритным размерам обрабатываемой заготовки, достигаемой точности и шероховатости поверхностей соответствует требуемым условиям обработки заданной детали. Станок является относительно недорогим. Категория ремонтной сложности невысокая. Физическое состояние станка удовлетворительное.

Режущие части инструмента в большинстве изготовлены из прогрессивных твердосплавных и быстрорежущих материалов, что позволяет применять прогрессивные режимы резания. Применение на всех операциях СОЖ позволяет вести обработку с высокими скоростями резания, сохраняя, при этом, оптимальные режимы резания.

В технологическом процессе применена специальная и унифицированная вспомогательная оснастка. Время смены одного режущего инструмента сравнительно не высоко. Настройка инструмента на размер не вызывает труда и не требует от рабочего особых навыков. Таким образом, вспомогательная оснастка соответствует данному типу производства.

Для того чтобы принять решение о наиболее предпочтительном варианте технологического процесса произведем расчет экономической эффективности отдельных вариантов и выберем наиболее рациональный из них для данных условий производства. В качестве себестоимости рассматривается технологическая себестоимость, которая включает в себя затраты на заготовку и на выполнение всех операций механической обработки. Часовые приведенные затраты определяются по формуле:

С_п.з = С_з + С_ч.з + Е_н × (К_с + К_з)

где С_з - основная и дополнительная зарплата с начислениями; С_ч.з - часовые затраты по эксплуатации рабочего места; Е_н - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений; К_с, К_з - удельные капитальные вложения в станок и в здания. Основная и дополнительная зарплата с начислениями

С_з = e × С_т.ф × K / y

где e - коэффициент учитывающий дополнительную зарплату, равный 9%, начисления на социальное страхование - 7.6% и приработок к основной зарплате в результате перевыполнения норм на 30%, e=2,66; С_т.ф - часовая тарифная ставка сдельщика - станочника соответствующего разряда, С_т.ф=3350 руб/час; К - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика, К = 1; y - количество станков, обслуживаемых одним рабочим, y=1.

С_з = 8911 руб/час.

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места

С_ч.з = С_ч.з × К_м ,

где С_ч.з - практические часовые затраты на базовом рабочем месте С_ч.п= =36300 руб/час; Км - машинный коэффициент, показывающий во сколько раз затраты связанные с работой данного станка больше, чем аналогичные расходы у базового станка, К_м=1.

С_ч.з =36300 руб/час.

Капитальные вложения в станок

К_с =100 × Ц / F_д × h_з

где Ц - балансовая стоимость станка, Ц=55300000 руб; F_д - действительный годовой фонд времени работы станка, F_д=3904 ч; h_з - коэффициент загрузки станка, h_з=0,8.

К_с =17706,2 руб/час.

Капитальные вложения в здание

К_з = 100 × Ц_пл.зд•F/(F_д × h_з)=290952 руб/час,

где Ц_пл.зд - стоимость 1м² площади механического цеха, Ц_пл.зд=650000 руб; F - производственная площадь, занимаемая станком с учетом проходов:

F = f × К_f=13,98 м²,

где f - площадь станка в плане, f=4,66 м²; К_f - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь на проходы, проезды и прочее, К_f = 3; тогда С_п.з =8911 +36300+0,15•(290952+17706,2)= 91510 руб/час.

Технологическая себестоимость по программной операции по предложенному варианту:

С'_о = С_п.з × Т_шт.к/(60 × К_в)

где Т_шт.к - штучно-калькуляционное время на операцию, мин.; Т_шт.к=61,64мин; К_в - коэффициент выполнения норм, принимается К_в = 1.3

С'_о = 72 316 руб,

а технологическая себестоимость по старому варианту

Т_шт.к=67,32мин; К_в - коэффициент выполнения норм, принимается К_в = 1.3

С''_о = 78 980 руб.

Приведенная годовая экономия (экономический эффект на годовую программу) составит

Э_Г = (С''_о -С'_о)N;

Э_Г = 13 328 338 руб.

В технологическом процессе применены стандартные мерительные инструменты. Точность измерения большинства размеров не высокая. Годовые затраты на мерительный инструмент не большие. Оснащенность мерительными средствами операций обработки – хорошая.

Поиск по сайту: