АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

Выбор материала зубчатых колес и определение допускаемых напряжений

Читайте также:
  1. I. Определение жестокого обращения с детьми.
  2. I. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДМЕТА МАТЕМАТИКИ, СВЯЗЬ С ДРУГИМИ НАУКАМИ И ТЕХНИКОЙ
  3. II. Расчет и выбор электропривода.
  4. II.Выбор материала червяка и червячного колеса.
  5. III. Изучение нового материала.
  6. III.Расчет допускаемых напряжений изгиба и контактных напряжений.
  7. IV. Склоны, сформированные массовым перемещением обломочного материала.
  8. T.5 Определение нормальной скорости распространения пламени и термодинамических параметров
  9. T.5. Определение нормальной скорости распространения пламени и термодинамических параметров.
  10. V. Закрепление изученного материала
  11. V. Определение классов
  12. V. Определение основных параметров шахтного поля

Материал назначают в зависимости от типа передачи, мощности, нагрузочной способности, условий работы. Чаще всего это углеродистые или лигированные стали, например, Ст 40Х.

Определяем допускаемые контактные напряжения и напряжения изгиба (по формулам, в зависимости от твердости выбранного материала).

 

2. Проектный расчет передачи (из условия контактной выносливости зубьев) проводится по допускаемым контактным напряжениям и напряжениям на изгиб менее прочного зуба колеса.

1) Определяем межосевое расстояние передачи , - коэффициент неравномерности распределения нагрузки по длине зуба. Для прирабатывающихся зубьев он равен 1.

– коэффициент ширины венца зубчатого колеса

2) Определяем модуль зацепления , где

где Кm – вспомогательный коэффициент, равный для косозубой передачи Кm = 5,8, для прямозубой - Кm =6,8;

T 2 – вращающий момент на валу, на который передается вращение;

d 2 – делительный диаметр колеса: , где

– допускаемое напряжение изгиба материала колеса с менее прочным зубом или среднее допускаемое напряжение изгиба;

3) Определяем угол наклона зубьев

4) Определяем суммарное число зубьев шестерни и колеса:

5) Уточняем действительную величину угла наклона зубьев для косозубых передач:

6) Определяем число зубьев шестерни:

7) Определяем число зубьев колеса:

8) Определяем фактическое передаточное число тихоходной ступени и проверяем его отклонение от заданного:

9) Уточняем фактическое межосевое расстояние для косозубых передач:

для прямозубых:

10) Определяем фактические основные геометрические параметры передачи (делительные диаметры, диаметры вершин, диаметры впадин, ширину венца):


1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 |

Поиск по сайту:

Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.003 сек.)