Основные положения

Основной задачей ремонтной службы предприятия является поддержание оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его бесперебойную работу. Руководство и организация работ по ремонту оборудования на предприятии возложены на отдел главного механика (ОГМ).

ОГМ выполняет следующую работу:

· Обеспечивает планирование всех видов ремонта оборудования по всем подразделениям предприятия и по предприятию в целом;

· Выполняет конструкторско-технологические работы, связанные с ремонтом или модернизацией оборудования;

· Систематически контролирует технические характеристики оборудования на соответствие паспортным требованиям;

· Участвует в экспериментальных, наладочных и других работах по внедрению и освоению новой техники;

· Обеспечивает контроль за качеством работ по монтажу оборудования, рациональным расходованием средств на капитальный ремонт, правильностью хранения оборудования на складах;

· Принимает меры по выявлению неиспользуемого оборудования и его реализации.

Наиболее распространенной системой организации ремонта и технического обслуживания оборудования на предприятии является система планово-предупредительного ремонта (ППР).

Система ППР оборудования представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Она включает следующие виды работ: ежедневный уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, плановые периодические осмотры, текущий и капитальный ремонт.

Системой ППР предусмотрены структуры и продолжительности ремонтных циклов, продолжительности межремонтных и межосмотровых периодов; категории сложности ремонта и нормы трудоемкости ремонтных работ; нормы расхода материалов, запасных частей, смазочных и обтирочных материалов; продолжительность ремонта.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования и момента сдачи его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или периода работы оборудования между двумя последовательными капитальными ремонтами.

Структурой ремонтного цикла называется порядок расположения, чередования и количество осмотров, проверок и ремонтов. Например, структура ремонтного цикла между двумя капитальными ремонтами (КР) для оборудования на последней операции с целью создания заделов на остальных технологических операциях.

Ремонтный цикл для металлорежущих станков:

(7.1)

где 16800 – нормативный ремонтный цикл, ч;

– коэффициенты, учитывающие вид обрабатываемого материала, применяемого инструмента, обеспечиваемый оборудованием квалитет точности, возраст, долговечность, категорию массы.

Например, – учитывает род обрабатываемого материала. Для металлорежущих станков нормальной точности; при обработке стали = 1.0; алюминиевых сплавов – 0.75; чугуна и бронзы – 0.8. Д, - учитывает условия эксплуатации оборудования; для металлорежущих станков в нормальных условиях механического цеха при работе металлическим инструментом =1.1; для станков, работающих абразивным инструментом без охлаждения – 0.7; - учитывает особенности весовой характеристики станков. Для легких и средних металлорежущих станков – 1.0; для крупных и тяжелых – 1.35; для особо тяжелых и уникальных – 1.7.

Межремонтный период Т_рц и периодичность технического обслуживания T определяется по формулам:

; (7.2)

; (7.3)

где d_m и d_mo – число текущих ремонтов и технических обслуживании.

Численность ремонтных рабочих:

; (7.4)

где – численность ремонтных рабочих, необходимая для проведения i-го вида ремонта (технического обслуживания), чел.;

N – объем ремонтных работ (количество единиц оборудования, которое необходимо отремонтировать за время Т_рем), ч.;

– трудоемкость i-го вида ремонта, н-ч;

R – число рабочих смен;

К_ч – коэффициент использования рабочего времени;

К_вн – коэффициент выполнения норм.

Пример. Определить длительность ремонтного цикла, длительность межремонтного и межосмотрового периодов. Составить график текущих ремонтов и осмотров на период 2003 - 2005 г. г. для токарно-винторезного станка повышенной точности мод. 1U611П (средней массой до 10т.), выпущенного в 2002 г.

Станок работает в две смены (эффективный годовой фонд работы оборудования Fэф = 4015 ч.) с января 2003 г. с коэффициентом загрузки 0.7. На станке обрабатываются стальные заготовки ( =1.0) металлическим инструментом ( = 1.0); коэффициенты возраста, долговечности и категории массы таковы:

Предусмотрено следующее чередование ремонтных работ: КР-О-ТР-О-ТР-О- ТР-О-ТР-О-КР. Количество осмотров - 5, количество текущих ремонтов - 4.

Решение

1. Продолжительность ремонтного цикла:

2. Длительность ремонтного цикла в календарном времени:

3. Длительность межремонтного периода:

График осмотров и текущих ремонтов станка приведены в табл.7.1.

Таблица 7. 1 – График осмотров и текущих ремонтов станка

Определить среднегодовой объем слесарных, станочных и прочих работ по ремонту оборудования завода, продолжительность межремонтного периода и межсмотрового обслуживания.

В цехах завода установлено оборудование, общая ремонтная сложность которого не превышает 800 рем. ед. срок службы станков не превышает 10 лет. Продолжительность смены -8 ч. Режим работы завода - двусменный. Состав станочного парка завода приведен в табл. Средняя ремонтная сложность установленного оборудования 12.4 рем. ед.

Нормы на одну ремонтную единицу в часах для металлорежущего оборудования приведены в табл. 7.2.

Таблица 7. 2 – Нормы на одну ремонтную единицу

Нормы металлорежущих станков массой до 1 От Состоит из 5 осмотров (0) и 4 текущих ремонтов (TP): KP-0-TP-0-TP-0-TP-0-TP-0-KP.

Межосмотровый период – это период работы оборудования между очередным осмотром и текущим ремонтом или очередным капитальным ремонтом.

Межремонтный период – это период работы оборудования между двумя плановыми ремонтами.

За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта, которого в условиях среднего - ремонтно-механического цеха составляет 50 ч., а энергетической части – 12,5 ч. Категория механической сложности механической и электрической частей определяется количеством единиц ремонтной сложности по каждой единице технологического' оборудования.

Трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию оборудования рассчитывают по формуле:

(7.5)

где t_p-p – суммарная трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию, н-ч;

R_i – категория сложности ремонта z'- ro технологического оборудования;

d_K, d_m, d_mо – количество капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживании;

t_K,t_m, t_mo – нормативы трудоемкости капитального, текущего ремонтов и технического обслуживания, н-ч.

Определить средний годовой объем ремонтных работ по видам (слесарные, станочные, сварочные, покрасочные и т.п.) по ремонту и межремонтному обслуживанию можно по формуле:

(7.6)

где q_k, q_m, q_o – трудоемкость капитального, текущего ремонта и осмотров на одну ремонтную единицы, н-ч;

n_k, n_m, n_o– число капитальных, текущих ремонтов и осмотров;

Т_ри - приведенное количество ремонтных единиц оборудования.

Система ППР эффективно действует на предприятиях серийного производства, где существует практически равномерная загрузка оборудования. В единичном производстве календарный график выполнения ремонтных работ должен быть скорректирован с учетом коэффициентов загрузки и использования оборудования.

В массовом и крупносерийном производстве при поточной организации производственного процесса ремонт оборудования необходимо производить одновременно или «против потока».

Таблица 7.3

1. Продолжительность ремонтного цикла:

В условиях серийного и крупносерийного производства для станков возрастом до 10 лет, весом до шт., работающих в нормальных условиях, при обработке конструкционной стали все коэффициенты равны 1.

Поэтому, =16800ч. или при двусменном работе оборудования =4,2г.

Таблица 7.4

2. Длительность межремонтного периода:

3. Периодичность межсмотрового обслуживания:

мес

4. Среднегодовой объем ремонтных работ:

В том числе:

- слесарных

- станочных

- прочих

Поиск по сайту: