Основные методы изготовления заготовок. Отливка, обработка давлением, порошковая металлургия, заготовки из пластмасс

Отливка заготовок деталей.

Значительную часть заготовок из стали, чугуна и цветных металлов получают литьем в разовые, постоянные и полупостоянные формы.

К разовым относятся стержневые или песчаные формы (земляные формы), оболочковые формы и формы для литья по выплавляемым моделям.

Песчаные формы изготавливают в опоках или почве ручным и машинным способами. При машинном формовании трудоемкость снижается в 10 раз и более. Одним из показателей технологических возможностей литья в земляные формы является минимальная тол- шина стенки отливки, которая в среднем составляет 6 мм: для чугуна серого — 5 мм, ковкого — 4 мм, для стали — 7 мм, для бронзы — 3 мм. Отверстия заготовок в этом случае образуются благодаря соответствующим стержням (вставкам). Для отливок серийного и массового производства стержни имеют диаметр не менее 30 мм, а для единичного и мелкосерийного производства — не менее 50 мм. Хотя литье в земляные формы имеет сравнительно невысокую точность (14—17-й квалитеты) и значительные припуски на обработку, оно широко применяется для деталей сложной формы из-за дешевизны литых заготовок.

При литье в оболочковые формы стержни изготавливают с использованием в качестве связки жидкого стекла, после чего их собирают, образуя требуемую форму, и заполняют последнюю жидким металлом. При таком виде литья припуски уменьшаются на 25… 30 %, а трудоемкость обработки резанием — на 20…25 % в сравнении с обычным литьем в земляные формы. Шероховатость поверхности отливок На 20… 5 мкм. Такая высокая точность отливок в оболочковые формы позволяет исключить обработку резанием многих поверхностей, а черновую обработку заменить шлифованием. Этот способ литья широко применяют для деталей массой до 100 кг. Процесс получения оболочковых форм прост, высокопроизводителен и удобен для автоматизации. Оболочковую форму обычно собирают из двух половин (склеивают термореактивными клеями) на одно- и многопозиционных полуавтоматах производительностью до 400 полуформ в час. Форма имеет прочные тонкие стенки (толщиной 5…8 мм) из песчано-смоляных смесей (92…95% кварцевого песка и 8… 5 % термореактивной смолы типа бакелит).

Толщина стенок заготовок, отлитых в оболочковые формы, для стали — 5 мм, алюминиевых сплавов — 2 мм, чугуна — до 3 мм. Точность отливок — 13-й квалитет, шероховатость поверхности Ка 10… 2,5 мкм. Область применения — серийное и массовое производство, стоимость оболочкового литья примерно в 2 раза выше земляного.

Литье по выплавляемым моделям применяют для изготовления заготовок небольшой массы (до 3 кг), отличающихся высокой точностью, сделанных из высоколегированных сталей и труднообрабатываемых сплавов Основная цель применения такого литья — максимальное сокращение механической обработки заготовок. Точность — 12-й квалитет, шероховатость поверхности Яа 10… 2,5 мкм. Особенно эффективен этот способ литья при изготовлении заготовок сложной формы, например лопаток турбин, зубчатых колес, лопастей колес вихревых насосов и т.п.

Модель изготавливают из стеарин-парафина в специальной пресс-форме и после затвердевания окунают в жидкую огнеупорную массу, а затем обсыпают промытым кварцевым песком. На поверхности модели образуется слой из жидкой огнеупорной массы и прилипшего песка, который просушивают, потом операцию повторяют до получения нужной толщины стенки огнеупорной формы. Для увеличения производительности труда целесообразно в одной форме отливать группу заготовок по выплавляемым моделям, собранным в так называемую «елку». Трудоемкость и себестоимость литья по выплавляемым моделям зависят от годового выпуска изделий и степени механизации.

Литье в кокиль применяют в основном для изготовления заготовок из цветных сплавов, так как более высокая температура плавления черных металлов вызывает интенсивное изнашивание дорогостоящего кокиля. Последний представляет собой постоянную металлическую разъемную форму, охлаждаемую водой.

Литье в кокиль применяют в серийном и массовом производстве, оно обеспечивает точность в пределах 12 — 14-го квалитетов и шероховатость поверхности отливок На 20… 2,5 мкм. По сравнению с литьем в землю кокильное литье повышает производительность труда в 2 раза, а затраты на формовочные материалы снижаются в 2,5 раза.

В массовом производстве заготовки получают с использованием автоматических многопозиционных установок, на которых осуществляются операции подготовки кокилей и их заливка, выбивка и транспортирование отливок к очистным агрегатам.

Припуск на механическую обработку отливок в кокиль находится в пределах 2…2,5 мм, а литейные уклоны — 2°… 2° 30′.

Литье под давлением в металлические формы применяют для изготовления из цветных сплавов сложных тонкостенных отливок с глубокими полостями и сложными пересечениями стенок. Пресс- формы из жаростойких сплавов допускается нагревать до 1 ООО «С. Поэтому таким способом изготавливают отливки из цинковых, алюминиевых и магниевых сплавов, латуни и бронзы. Отливки имеют мелкозернистую структуру, вследствие чего прочность их в 1,5 раза выше, чем у отливок в землю. Литье под давлением является наиболее высокопроизводительным способом получения литых заготовок.

Заготовки, полученные литьем под давлением, имеют точность по 11 — 12-му квалитетам и шероховатость Ка 5…0,63 мкм. Литье под давлением — высокопроизводительный процесс (200 —400 отливок в час), который выполняется на специальных машинах с применением сложной оснастки. Жидкий металл подается в пресс- форму под давлением 100 МПа. Стойкость пресс-форм составляет для цинкового литья 150000 отливок, для медного — 5000.

Для получения более высокого качества отливок в виде полых тел врашения применяют литье на центробежных машинах. Особенностью этого процесса является образование внутренних полостей без применения стержней.

Центробежным способом получают заготовки из чугуна, стали, бронзы, алюминиевых и других цветных сплавов. Точность отливок по ] 3 — 15-му квалитетам, шероховатость поверхности Па 40… 10 мкм. Преимущества способа по сравнению с литьем в землю — уменьшение расхода жидкого металла до 50 % и уменьшение массы заготовки до 40 %.

Поиск по сайту: