Последовательность выбора инструмента при фрезеровании

· Определить группу обрабатываемого материала. К какой группе по ISO относится заданный материал заготовки. Стандарт ISO разделяет все обрабатываемые материалы на три основные группы (P/M/K/N): ISO Р (сталь), ISO М (нержавеющая сталь), ISO К (чугун): ISO N (алюминий, цветные металлы).

· Определить вид фрезерования в соответствии с типом операции: торцевое фрезерование, фрезерование уступов, фрезерование пазов и т.д.

· Выбрать тип применяемой фрезы, обеспечивающий максимальную производительность данного вида фрезерования

СоrоМіll245, СоrоМіll290, СоrоМіll390 и т.п. по каталогу CoroKey. Тип фрезы определяется конструкцией обрабатываемой поверхности и видом оборудования.

· Выбрать параметры фрезы. Размеры фрезы определяются размерами обрабатываемой поверхности глубиной срезаемого слоя.

Диаметр фрезы Dс - выбирают по возможности наибольшим для сокращения основного технологического времени и расхода инструментального материала, учитывая при этом жесткость технологической системы, схему резания, форму и размеры обрабатываемой заготовки. При торцевом фрезеровании диаметр фрезы Dс должен быть больше ширины фрезерования В, т.е. Dс = (1,25 – 1,5) B. При этом Формирование стружки и нагрузка на режущую кромку будут оптимальными.

Шаг зубьев – это расстояние между одинаковыми точками соседних зубьев фрезы. Шаг зубьев фрезы может быть крупным L – первый выбор для работы на маломощном и нежестком оборудовании, при работе с большими вылетами и в нестабильных условиях; нормальным М – первый выбор для большинства операций; мелким Н – для обработки материалов дающих элементную стружку, для высокопроизводительного фрезерования при высокой жесткости СПИД, для фрезерования жаропрочных сплавов. Число зубьев фрезы – Z связано с понятием шага.

Основным геометрическим параметром фрез является главный угол в плане Кr. Он измеряется между главной режущей кромкой и обрабатываемой поверхностью и определяет направление сил резания и толщину срезаемой стружки. В основном фрезы выпускаются с главными углами в плане 45 ^°, 90 ^° и 10 ^° и фрезы с круглыми пластинами.

Кr= 90^° Кr =45^° Кr= 10^°

При угле в плане 90 ^° сила резания направлена в основном радиально в соответствии с направлением подачи, поэтому обрабатываемая поверхность не подвергается большому давлению, что благоприятно для нежестких заготовок. Основная область применения таких фрез - обработка прямоугольных уступов. При работе фрезами с углом в плане 45 ^° осевые и радиальные силы резания практически одинаковы и потребляемая мощность не высока. Это фрезы универсального применения. Особенно они рекомендуются для обработки материалов, дающих элементную стружку. Меньшая толщина срезаемого слоя при угле в плане 45 ^° позволяет увеличить подачу стола, т.е. повысить производительность обработки. Фрезы с углом в плане 10 ^° рекомендуются для продольного фрезерования с большими подачами и плунжерного фрезерования, когда характерны небольшие толщины стружки и высокие скоростные параметры. У фрез с круглыми пластинами главный угол в плане меняется от 0 ^° до 90 ^° в зависимости от глубины резания. Эти фрезы имеют очень прочную режущую кромку и могут работать при больших подачах стола. Фрезы с круглыми пластинами рекомендуется применять для обработки труднообрабатываемых материалов, таких как титан и жаропрочные сплавы.

· Подобрать режущую пластину. Выбор геометрии передней поверхности пластин условно упрощен до трех возможных геометрий, различающихся характером резания: – легкая геометрия - L, средняя геометрия – М и тяжелая геометрия – Н. Легкая геометрия - L имеет острую режущую кромку и предназначена для выполнения фрезерования с небольшими нагрузками. Применяется для обработки нежестких заготовок и для чистового фрезерования. Характеризуется малыми подачами и низкой потребляемой мощностью. Средняя геометрия – М - универсальная геометрия для разнообразных условий обработки, средние величины подач. Тяжелая геометрия – Н имеет наибольшую прочную режущую кромку, применяется для черновой обработки, для обработки поверхностей с ковочной или литейной коркой, а также при опасности вибраций. Работает при больших глубинах резания и подачах.

Выбор материала режущей пластины производится в зависимости от обрабатываемого материала.

· Выбрать тип крепления

· Определить элементы режима резания.

Таблица 1

Условные обозначения

Скорость резания Vc, м/мин – это длина пути (в м), которую проходит за 1 минуту наиболее удаленная от оси вращения точка главной режущей кромки. Эта величина определяет эффективность обработки и лежит в рекомендованных для каждого инструментального материала пределах.

Частота вращения шпинделя n, мин -¹– соответствует числу оборотов фрезы в минуту.

Подача на зуб f_z, мм/зуб, - это величина перемещения заготовки за время поворота фрезы на один зуб. Подача на зуб рассчитывается исходя из максимально рекомендуемой толщины стружки. При повышенной твердости обрабатываемого материала и повышенных требованиях к шероховатости поверхности необходимо снизить подачу на зуб, а при возникновении вибрации или интенсивном износе режущих кромок, наоборот, повысить.

Подача на оборот fn, мм/об – это величина перемещения заготовки за время одного оборота фрезы.

Минутная подача V_f, мм/мин – это величина перемещения заготовки и, соответственно, стола станка в минуту.

Эти подачи связаны между собой зависимостью:

Где n – частота вращения фрезы, об/мин; z – число зубьев фрезы.

Максимальная толщина стружки h_маx, мм, является важным ограничительным фактором для инструмента. Режущая кромка фрезы проектируется для снятия стружки определенной толщины с начальным, минимальным и максимальным значениями.

Мощность, необходимая для резания Р_с кВт, - характеристика станка, позволяющая оценить возможность применения инструмента и выполнения данного типа операции на данном оборудовании.

Глубина фрезерования а_р, мм – измеряется вдоль оси вращения фрезы. При торцевом фрезеровании - это расстояние между обработанной и еще необработанной поверхностями, измеренное вдоль оси фрезы, при дисковом фрезеровании – это, как правило, ширина фрезы.

Ширина фрезерования а_е, мм – это величина срезаемого припуска, измеренная в радиальном направлении.

П

Порядок выполнения работы.

1. Ознакомиться с методическими указаниями и получить у преподавателя индивидуальное задание - Таблица 2.

2. Установить к какой группе обрабатываемости по ISO относится материал заготовки.

3. Подобрать фрезу из каталога С оroКеу.

4. Выбрать из каталога С оroКеу пластину для выполнения данной операции.

5. Определить метод фрезерования.

6. Рассчитать элементы режима резания по программе CoroGuide.

7. Сравнить полученные значения элементов режима резания с рекомендованными в каталоге для данной пластины.

8. Составить отчет.

Содержание отчета

1. Исходные данные по полученному варианту индивидуального задания.

2. Эскиз детали.

3. Выбранная фреза.

4. Выбранная пластина.

5. Метод фрезерования.

6. Элементы режима резания.

7. Выводы по работе.

Поиск по сайту: