 |
АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция
АНАЛИЗ ПОСЛЕДСТВИЙ И ПРИЧИН ОТКАЗОВ
Анализ последствий и причин отказов (англ. F ailure M ode and E ffect A nalysis – далее FMEA -анализ (FMECA – Failure Modes, Effects and Criticality Analysis) представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FMEA-анализ проводится для существующих и разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов.
Аббревиатура на французском языке: AMDEC (фр. A nalyse des M odes de D efaillances, de leurs E ffets et de leur C riticité)
FMEA-анализ не предусматривает изучение экономических показателей, в том числе затрат, связанных с низким качеством. Его задача – выявить именно те дефекты, которые обусловливают наибольший риск для потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректирующие мероприятия до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.
Объектами FMEA-анализа процессов могут быть:
– конструкция изделия;
– процесс производства продукции;
– бизнес-процессы (документооборот, финансовые процессы и т.д.);
– процесс эксплуатации изделия.
FMEA-анализ конструкции может проводиться как для проектируемой, так и для существующей конструкции. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства. Цель анализа – выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя, и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск.
FMEA-анализ процесса производства обычно осуществляется службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и при необходимости потребителя. FMEA-анализ процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается до начала основных монтажно-сборочных работ. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических процессов с повышенным риском.
FMEA-анализ бизнес-процессов обычно производится в подразделениях, выполняющих данный бизнес-процесс. В проведении анализа кроме представителей этих подразделений обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса, и подразделений, участвующих в выполнении этапов бизнес-процесса. Целью этого вида анализа является обеспечение качества выполнения запланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят определить причину неустойчивости системы. Выработанные корректирующие мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов, в первую очередь для тех операций, где выявлен повышенный риск.
FMEA-анализ процесса эксплуатации обычно проводится теми же специалистами, что и FMEA-анализ конструкции Целью проведения этого анализа служит формирование требований к конструкции изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность потребителя, т.е. подготовка исходных данных как для процесса разработки конструкции, так и для последующего FMEA-анализа конструкции.
Выделяют три этапа проведения FMEA-анализа.
1. Построение моделей объекта анализа. Различают компонентную, структурную, функциональную и потоковую модели анализа.
2. Исследование моделей. В ходе исследования моделей определяются:
а) потенциальные дефекты для каждого из элементов компонентной модели объекта;
б) потенциальные причины дефектов. Для их выявления могут быть использованы диаграммы Ишикавы, которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов.
Такие дефекты обычно возникают из-за отказа функционального элемента (его разрушения, поломки и т.д.), неправильного выполнения элементом его полезных функций (отказ по точности, производительности и т.д.) или из-за вредных функций элемента.
В качестве первого шага рекомендуется перепроверка предыдущего FMEA-анализа или анализ проблем, возникших за время гарантийного срока. Необходимо также рассматривать потенциальные дефекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а также при изменении внешних условий (влажность, давление, температура);
в) потенциальные последствия дефектов для потребителя. Поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта;
г) возможности контроля появления дефектов. Определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер по контролю, диагностике и др.
3. Экспертный анализ моделей. На основании мнений экспертов определяются следующие параметры:
а) параметр частоты возникновения дефекта F;
б) параметр тяжести последствий для потребителя G (наивысший балл проставляется обычно для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность);
в) параметр вероятности необнаружения дефекта D (наивысший балл проставляется для «скрытых» дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий);
г) параметр риска потребителя C (показывает, в каких отношениях друг к другу в данный момент времени находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска подлежат устранению в первую очередь).
Результаты анализа заносятся в специальную таблицу. По выявленным «узким местам» разрабатываются корректирующие мероприятия.
По результатам анализа для разработанных корректирующих мероприятий составляется план их внедрения. Для этого определяется:
– в какой последовательности следует внедрять эти мероприятия и сколько времени потребуется на проведение каждого мероприятия, через какой период после начала его проведения проявится запланированный эффект;
– кто будет отвечать за проведение мероприятий, и кто будет конкретным исполнителем;
– где мероприятия должны быть проведены;
– из какого источника будет производиться финансирование проведения мероприятия.
Результаты анализа заносят в специальную таблицу. Выявленные «узкие места» (компоненты объекта), для которых параметр риска потребителя C будет больше порога критичности, подвергаются изменениям, т.е. разрабатываются корректирующие мероприятия.
Рекомендуется рассматривать направления корректирующих воздействий в нижеследующей последовательности.
1. Исключить причину возникновения дефекта. При помощи изменения конструкции или процесса уменьшить возможность возникновения дефекта (уменьшается параметр G).
2. Воспрепятствовать возникновению дефекта. При помощи статистического регулирования помешать возникновению дефекта (уменьшается параметр D).
3. Снизить влияние дефекта. Снизить влияние проявления дефекта на клиента или последующий процесс с учетом изменения сроков и затрат (уменьшается параметр F).
4. Облегчить и повысить достоверность выявления дефекта. Облегчить выявление дефекта и сопутствующий ремонт (уменьшается параметр F).
По степени влияния на повышение качества процесса или изделия корректирующие мероприятия располагаются следующим образом:
– изменение структуры объекта (конструкции, схемы и т.д.);
– изменение процесса функционирования объекта (последовательности операций и переходов, их содержания и др.);
– улучшение системы качества.
После проведения мероприятий пересчитывается потенциальный риск С (показатель критичности). Если не удалось его снизить до приемлемых пределов, разрабатываются дополнительные корректирующие мероприятия и повторяются предыдущие шаги.
В настоящее время FMEA-анализ широко применяется в промышленности Японии, США, активно внедряется в странах ЕС. Его использование позволяет заметно улучшить качество при внедрении разработок в производство.
Поиск по сайту: