Ручная электродуговая сварка

Основное время определяют по формуле:

(мин), (22)

где G - масса наплавленного металла, г

G = LF (г) (23)

где L- длина шва, см

F- площадь поперечного сечения шва, см²

- плотность металла электрода, г/см³ ([3], c. 126)

Для основных типов сварных швов площадь поперечного сечения приведена (табл. 54).

d - коэффициент наплавки, г / Ач (табл. 55)

J – сила тока, А (табл. 55)

А - коэффициент, учитывающий длину шва (табл. 56)

m - коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве (табл. 57)

Вспомогательное время определяют по формуле:

Т_в=Т_в1+Т_в2+Т_в3 (мин)_,(24)

где Т_в1 - время, связанное со свариваемым швом, мин (табл. 58)

Т_в2 - время, на установку, повороты, снятие свариваемых изделий, мин (табл. 59)

Т_в3 - время на перемещение сварщика и протягивание проводов, мин (табл. 60)

Дополнительное время определяют по формуле (4). Коэффициент дополнительного времени (табл. 61)

Подготовительно-заключительное время принимают в процентах от оперативного в зависимости от сложности работы, при простой работе - 2%, средней – 4% и сложной - 5%.

2.5 Автоматическая наплавка

Основное время для наплавки тел вращения

(мин), (25)

где L - длина наплавки, мм

n - число оборотов детали, об/мин

S - шаг наплавки, мм/об

i - количество слоев наплавки.

Длина наплавленного валика определяется по формуле

(мм), (26)

где Д - диаметр наплавляемой шейки, мм

- длина наплавляемой шейки, мм

S - шаг наплавки, мм/об

Основное время для наплавки шлиц продольным способом

(мин), (27)

где L – длина наплавленного валика, м;

- скорость наплавки, м/мин;

i – количество слоев наплавки

(м),(28)

где - длина шлицевой шейки, мм

n - число шлицевых впадин

Последовательность определения скорости наплавки

- диаметр электродной проволоки принимается в пределах 1…2 мм, предпочтительно d=1,6 мм;

- плотность тока Да (А/мм²) выбирается в зависимости от вида наплавки и диаметра наплавочной проволоки;

- сила сварочного тока J=0,785 d² Да

- коэффициент наплавки

масса расплавленного металла G_рм = (г/мин),(29)

- объем расплавленного металла Q_рм = (см³/мин),(30)

где у - плотность расплавленного металла, г/см³;

- скорость подачи электродной проволоки (м/мин), (31)

- подача (шаг наплавки) S = (1,2...2,0) d (мм/об),(32)

Полученную величину согласовать с паспортными данными станка.

- скорость наплавки (м/мин), (33)

где К - коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность, учитывающий выгорание и разбрызгивание металла;

а - коэффициент неполноты наплавленного слоя;

t – толщина слоя наплавки, мм.

Вид наплавки: К а

Вибродуговая наплавка 0,73-0,82 0,79-0,95

Наплавка под слоем флюса 0,90-0,986 0,986-0,99

Наплавка в среде СО₂ 0,82-0,90 0,.88-0,96

Скорость наплавки V_н должна быть меньше скорости подачи электродной проволоки.

- частота вращения детали

(об/мин), (34)

Полученное значение следует согласовать с паспортными данными станка с учетом дополнительного редуктора. При наплавке под слоем флюса рекомендуется

п = 2,5...5 об/мин.

Вспомогательное время определяют по формуле (24), где

Т_в1 - вспомогательное время, связанное с изделием, на установку и снятие детали, мин (табл. 62).

Т_{в 2} - вспомогательное время, связанное с проходом. Для вибродуговой наплавки и в среде СО₂ - 0, 7мин на погонный метр шва, а для подфлюсовой наплавки – 1,4мин на погонный метр шва;

Т_в3 - вспомогательное время на повороты детали при подфлюсовой продольной наплавке шлицев и установку мундштука сварочной головки (0,46 мин на один поворот).

Дополнительное время определяют по формуле (4), где К - процент дополнительного времени, К - 11-15%.

2.8 Гальванические работы

Норму времени па гальванические работы рассчитывают по формуле

(мин), (35)

где Т_о- основное время покрытия в ванне, мин;

при осталивании: (мин),(36)

при твердом хромировании: (мин),(37)

при никелировании: (мин),(38)

h - толщина слоя покрытия, мм

D_к - катодная плотность тока, (табл. 63)

Т_вн - вспомогательное время (неперекрываемое) на загрузку деталей в основную ванну и выгрузку их из ванны, мин (табл. 65)

Т_неп.оп. - оперативное время (неперекрываемое) на все операции, следующие после покрытия деталей, мин (табл.66)

1.12 - коэффициент, учитывающий дополнительное и подготовительно-заключительное время

n - число деталей, одновременно загруженных в основную ванну (табл. 64)

К_и - коэффициент использования оборудования (табл. 67)

РАЗДЕЛ 3 Описание контрольно-измерительного приспособления

В данном разделе необходимо описать конструкцию и принцип работы контрольно-измерительного или станочного приспособления.

В условиях ремонтного производства рекомендуется выбирать универсальные приспособления. При проектировании желательно применять пневматические
и гидравлические зажимы. Для проектирования приспособления надо иметь данные о размерах детали, годовой программе выпуска, условиях эксплуатации, режимах резания, охлаждения, применяемого на станке (или режимах обработки на другом оборудовании), располагать нормалями инструмента и т.д. Задача сводится к тому, чтобы из известных элементов скомпоновать наиболее выгодный для данных конкретных условий вариант конструкции приспособления.

При конструировании приспособления следует придерживаться следующей последовательности:

– начертить контур обрабатываемой детали в необходимом количестве видов на таком расстоянии, чтобы осталось достаточно места для вычерчивания проекций всех элементов приспособления (установочных, направляющих и зажимных);

– начертить вокруг контура обрабатываемой детали установочные (центрирующие) или опорные элементы - подвижные или неподвижные опоры, оправки, призмы, направляющие элементы, кондукторные втулки и т.д.;

– начертить зажимные и вспомогательные элементы приспособления;

– начертить корпус, выполнить все необходимые размеры и сечения;

– проставить габаритные, контрольные и установочные размеры приспособления.

Обрабатываемая деталь на общем виде приспособления принимается «прозрачно», то есть вычерчивается цветным карандашом или утолщенными штриховыми линиями.

Приступая к проектированию, необходимо проанализировать имеющиеся конструкции приспособлений, наметить пути их усовершенствования или замены новыми приспособлениями, принципиально отличающимися от старых. Улучшение существующих и применяющихся при ремонте конструкций приспособлений может идти путем замены ручных зажимов быстродействующими механическими, пневматическими, гидравлическими и использования при изготовлении недефицитных недорогих материалов и деталей.

При проектировании принципиально новой схемы приспособления необходимо учитывать максимальное использование нормализованных деталей, узлов и конструкций (пневмо- и гидроприводов, цилиндров, зажимов, кондукторных втулок, базовых деталей и т.д.), возможность быстрой переналадки приспособления для обработки других подобных деталей, обеспечение наименьшей величины вспомогательного времени на установку, выверку и закрепление обрабатываемой детали при достижении требуемой точности обработки.

РАЗДЕЛ 4 ПЛАНИРОВКА ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ МЕСТ НА УЧАСТКЕ

Планировка технологического оборудования и организационной оснастки, определение расстояний между ними производится по порядку технологических операций с учетом требуемого количества рабочих мест и числа работающих ([2], с. 460...466). Число рабочих мест определяется технологической потребностью (планом операций).

При выполнении планировки следует обеспечить максимальное использование производственной площади, требования охраны труда, техники безопасности и пожарной безопасности, а также учет требований по охране окружающей среды.

Оборудование на планировке изображают условными упрощенными контурами в выбранном масштабе с учетом крайних положений движущихся частей станков. Необходимо указать привязочные размеры, т.е. расстояния до стен, между станками. Ширина рабочей зоны перед оборудованием должна составлять 800мм.

Размеры главных проходов и проездов, проходов между станками, предназначенных для транспортировки материалов, изделий определяются с учетом габаритных размеров применяемых транспортных средств. При использовании кранов расстояния до оборудования от стен и колонн устанавливаются с учетом нормального положения над оборудованием.

4.1 Определение годовой трудоемкости работ на участке

Годовой объем работ по каждой операции в отдельности рассчитывают по формуле

T_г =tnN К_мр (чел/ч)_, (39)

где t - трудоемкость на единицу продукции, чел/ч;

п - число одноименных деталей в изделии, шт;

N – годовая программа (по заданию);

К_мр - маршрутный коэффициент ремонта (по заданию).

4.2 Определение количества рабочих

(чел), (40)

где Ф_др - действительный фонд времени рабочего, ч ([7], с. 21)

4.3 Определение количества оборудования

(ед), (41)

где Ф_д.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч ([7], с. 21)

4.4 Определение площади участка

Площадь участка определяют по формуле

(м²), (42)

где ∑ f_об - суммарная площадь оборудования и организационной оснастки, м²

К_п - коэффициент плотности расстановки оборудования, для механического и гальванического участков. К_п = 4...5, для сварочно-наплавочного и кузнечного К_п = 5,5...6,5.

Поиск по сайту: