АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

Расчет металлошихты для плавки колесной стали марки-1 на свежей шихте

Читайте также:
  1. Cводный расчет сметной стоимости работ по бурению разведочной скважины 300-С
  2. I. Расчет термодинамических процессов, составляющих цикл
  3. II. Расчет прямого цикла 1-2-3-4-5-1
  4. II. Тематический расчет часов
  5. III Расчет количеств исходных веществ, необходимых для синтеза
  6. Алгоритм геометрического расчета передачи
  7. Алгоритм расчета основных параметров производства
  8. Алгоритм расчета товарооборота.
  9. Анализ кассовой книги и банковской книги и расчет прибыли вашего предприятия
  10. Анализ результатов расчета ВПУ
  11. Анализ состояния расчетов по кредиторской задолженности, возникшей в бюджетной и во внебюджетной деятельности, причины её образования, роста или снижения.
  12. Аналитические поправки к расчету прибыли в связи с инфляцией

(Вместимость дуговой печи-100 т).

Шихту составляют из углеродистых отходов(отходы гр.А) и чугуна(скрапа).Доля чугуна в шихте, как правило, не более 20% от массы завалки. За время окислительного периода в среднем окислиться 0,3-0,5% С.Можно принять, что в период расплавления окисляется до 0,2%С.Угар железа в период расплавления и окисления составляет до 4%.

Присадка легирующих проводится в соответствии с выбранной технологией, в данном случае в восстановительный период. Расчет легирующих проводится с учетом коэффициента усвоения конкретного элемента. Для определения количества ферроспла-вов используем выражение:

Qф.спл=g*(Э-Э´) *100/(А*Б)

 

где: Э- содержание легирующего элемента в готовом металле, %;

Э´- содержание легирующего элемента в металле перед присадкой ферросплавов, %;

А- содержание легирующего элемента в ферросплаве, %;

Б- коэффициент усвоения легирующего элемента, %;

g- масса жидкого металла перед выпуском из печи(готового металла), кг.

 

Для успешной дефосфорации рекомендуется иметь основность шлака на уровне 2-3. Для уменьшения угара железа рекомендуется иметь содержание кремния в шихте 0,3-0,5%. В окислительный период в ванну присаживают до 1,5-2% извести. В восстанови-тельный период – присаживают известь до 1,5-2% от массы металла, до 20% шамотного боя и плавикового шлака(каждого) от количества извести.

Табл. 1 – Химический состав стали марки-1,%

C Mn Si S, н.б. Р, н.б. Cu, н.б.
0,44-0,52 0,8-1,2 0,40-0,65 0,030 0,035 0,30

 

Cr, н.б. Ni, н.б. V Mo, н.м. Fe
0,30 0,30 0,08-0,15 0,08 96,4-97,5

Табл. 2 -Расчетный химический состав колесной марки стали-1,%

 

C Mn Si S P Cu Cr Ni V Mo Fe
0,5 0,9 0,4 0,025 0,030 0,2 0,2 0,2 0,11 0,1 97,335

 

Определяем расход Ферросиликомарганца (МнС17) на 100т металла:

 

QМнС17=(93848,5*(0,9-0,15)*100)/(90*65)=1203,2кг.

 

Определяем расход Феррованадия (ФВд75У0,1) на 100т металла:

 

QФВд75У0,1=(93848,5*0,11*100)/(80*90)=143,4 кг.

 

Определяем расход Ферросилиция(ФС65) на 100т металла:

 

QФС65=(93848,5*0,34*100)/(75*65)=645,3 кг.

 

Определяем расход Силикокальция (СК10) на 100т металла:

 

QСК10=(93848,5*(0,4-0,34)*100)/(75*45)=166,8 кг.

 

Определяем расход Феррованадия-ФМо60(нк):

 

QФМо60(нк)=(93848,5*0,1*100)/(62*97)=156 кг.

Для расчетов расход алюминиего шлака(или алюминиего порошка) для раскисления принимают 0,02-0,06% от металлозавалки. Примем для расчета расход-0,02% тогда:

QAl=21 кг.

С учетом того, что используем в шихте 5000кг(5%) чугуна, то в готовый металл перейдёт железа из чугуна:

Mч=(5000*94,1/100)*0,96=4517 кг.

Считаем, что в металл перейдёт полностью железа из легирующих ферросплавов:

 

Мж= .

Тогда количество железа перешедшего из чугуна, ферросиликомарганца, феррованадия, ферросилиция, ферромолибдена и силикокальция составит:

М=Мжч=4517+520=5037 кг или 5,037%.

 

Qлом=105000*(97,335-5,011)*100/(98,8*95)=103281,7 кг.

 

Количество углерода внесенного в завалку чугуном и углеродистым ломом составит (200+242)=442кг или 0,43% от завалки(чугун и углеродистый лом).В соответствии с требованием технологии в окислительный период должно окислится 0,4% углерода. Примем, что в период расплавления окисляется 0,2% углерода, тогда в шихте должно быть (в период завалки) 0,2%+0,4%=0,6% углерода. Недостающий углерод вносим электродным боем, который присаживается на подину, коэффициент усвоения углерода из электродного боя – 90%.

Qэл.боя=108281,7*(0,6-0,43)*100/(100*90)=204,5кг.

Табл.3 –Расход металлошихты на плавку.

 

  Количество элемента, вносимого каждой составляющей металлошихты, кг
Материал Кол-во,кг С Mn Si S P Mo V Fe
МнС17 1709,4 42,7 1111,1 288,9 0,513 0,8547     258,12
ФВд75У0,1 152,7 0,15 0,61 1,22 0,076 0,076   122,16 24,35
СК10   3,17       0,3174     476,1
ФМо60(нк)   0,075   0,75 0,15 0,075     54,6
Чугун           2,5     4706,5
Лом 96802,2     290,4 29,04 38,721     95640,57
Эл.бой 192,3 192,3              
Угар железа                  
Итого: 110651,6 680,4 1635,7   30,78 42,544   122,16 101160,24

 

Выход годного: R=

 


1 | 2 | 3 | 4 |

Поиск по сайту:



Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.004 сек.)