Вихрострумовий контроль

Вихрострумовий контроль дозволяє виявляти як поверхневі, так і підповерхневі (залягають на глибині 1-4 мм) дефекти. Його застосовують тільки для контролю об'єктів з електропровідних матеріалів. Контроль вихровими струмами можна виконувати без безпосереднього механічного контакту перетворювачів з об'єктом, що дозволяє вести контроль при взаємному переміщенні перетворювача і об'єкта з великою швидкістю.

Вихрострумовий контроль - один з методів неруйнівного контролю виробів з струмопровідних матеріалів.

Вихрострумовий контроль - Неруйнівний контроль, заснований на аналізі взаємодії зовнішнього електромагнітного поля з електромагнітним полем вихрових струмів, що наводяться в об'єкті контролю цим полем. (ГОСТ 24289-80 Контроль неруйнівний вихрострумовий.)

Віхретоковий метод контролю заснований на аналізі взаємодії зовнішнього електромагнітного поля з електромагнітним полем вихрових струмів, що наводяться збудливою котушкою в електропровідному об'єкті контролю (ОК) цим полем. Як джерело електромагнітного поля найчастіше використовується індуктивна котушка (одна або декілька), яка називається вихрострумовий перетворювачем (ВСП).

Синусоїдальний (або імпульсний) струм, який діє у котушках ВСП, створює електромагнітне поле, яке збуджує вихрові струми в електромагнітному об'єкті. Електромагнітне поле вихрових струмів впливає на котушки перетворювача, наводячи в них ЕРС або змінюючи їх повний електричний опір. Реєструючи напруга на котушках або їх опір, отримують інформацію про властивості об'єкта і про становище перетворювача. Особливість вихретокового контролю в тому, що його можна проводити без контакту перетворювача і об'єкта. Їх взаємодія відбувається на відстанях, достатніх для вільного руху перетворювача щодо об'єкту (від часток міліметрів до декількох міліметрів). Тому цими методами можна отримувати гарні результати контролю навіть при високих швидкостях руху об'єктів.

Об'єктами контролю є основний метал, зварні з'єднання конструкцій, а також деталі. Вихреструмовий контролем можуть бути виявлені: кувальні, штампувальні, шліфувальні тріщини, надриви в елементах конструкцій та деталях; волосовини, неметалеві включення, пори в поковках і прокаті; тріщини, що виникли в елементах конструкцій та деталях при експлуатації машин.

Вихреструмовим методом не можуть бути проконтрольовані елементи конструкцій і деталі з різкими змінами магнітних або електричних властивостей з дефектами, площині розкриття яких паралельні контрольованої поверхні або складають з нею кут менше 10 ° зварні шви без знятого посилення.

При вихреструмовий контроль не виявляються дефекти в елементах конструкцій та деталях з поверхнями, на які нанесені електропровідні захисні покриття, якщо дефект не виходить на поверхню покриття; з поверхнями, покритими корозією.

Виявленість дефекту при інших рівних умовах залежить від його типу. Найкращим чином виявляються дефекти типу поперечних тріщин, орієнтовані перпендикулярно контрольованої поверхні. Ширина розкриття поперечної тріщини в певних межах не впливає на їх виявленість (20-30 мкм), однак виявленість дуже щільних тріщин різко зменшується. Таке явище, наприклад, характерно для гартівних тріщин. Ризики і надрізи в порівнянні з поперечних тріщин, як правило, виявляються гірше. Заповнення порожнини дефекту брудом, нагаром, неелектропровідними оксидами і ін.. Не призводить до зниження їх виявленості.

Вихрострумовий контроль найбільш ефективний при контролі немагнітних матеріалів. Можливість контролю феромагнітних матеріалів і деталей з них визначається однорідністю магнітних властивостей, наявністю локальних магнітних полюсів. Наявність локальної зміни магнітних властивостей матеріалу деталі може викликати помилкове спрацьовування вихреструмового дефектоскопа. Наявність на контрольованій поверхні зон структурної неоднорідності, що призводять до зміни електропровідності, викликає розстройку дефектоскопа. Збільшення електропровідності знижує чутливість, зменшення електропровідності викликає ефект, аналогічний впливу дефекту. Наявність на контрольованій поверхні значних залишкових макро напруг, що виникають в результаті поверхневого зміцнення деталі або під дією стискаючих залишкових напруг, призводить до стиснення порожнин тріщин та інших дефектів і до зниження їх виявленості. Максимальна чутливість вихретокового виду контролю може бути досягнута при контролі деталей з шорсткістю поверхні не більше Rz 20. Можливість і доцільність контролю деталей з грубою поверхнею повинна визначатися в кожному конкретному випадку фахівцями з вихреструмового контролю.

ВИСНОВОК.

Дефектоскопія — рівноправна і невід'ємна ланка технологічних процесів, що дозволяє підвищити надійність продукції, що випускається.

При виконанні даного реферату я дав загальну характеристику магнітних методів неруйнівного контролю і більш детальну характеристику магнітопорошкового методу.

Цим методом можна контролювати вироби будь-яких габаритних розмірів і форм, якщо магнітні властивості матеріалу (відносна максимальна магнітна проникність не менше 40 дозволяють намагнічувати його до ступеня, достатньої для створення поля розсіювання дефекту, здатного притягати частинки феромагнітного порошку.

Проте методи дефектоскопії не є абсолютними, так як на результати контролю впливає безліч випадкових чинників. Про відсутність дефектів у виробі можна говорити лише з тією або іншою мірою вірогідність. Надійності контролю сприяє його автоматизація, вдосконалення методик, а також раціональне поєднання декількох методів. Придатність виробів визначається на підставі норм бракування, що розробляються при їх конструюванні і складанні технології виготовлення. Норми бракування різні для різних типів виробів, для однотипних виробів, що працюють в різних умовах, і навіть для різних зон одного виробу, якщо вони піддаються різному механічному термічній або хімічній дії.

Вживання дефектоскопії в процесі виробництва і експлуатації виробів дає великий економічний ефект за рахунок скорочення часу, що витрачається на обробку заготовок з внутрішніми дефектами, економії металу і ін. Крім того, дефектоскопія грає значну роль в запобіганні руйнуванням конструкцій, сприяючи збільшенню їх надійності і довговічності.

Список літератури.

1. Білокур І.П. Основи дефектоскопії–К.: «Азимут-Україна», 2004. –

496 с.

2. Ермолов И.Н., Останин Ю.А. Методы и средства неразрушающего

контроля качества. –М.: Высшая школа, 1988.

3. Неразрушающий контроль металлов и изделий. Справочник под ред.

Г.С. Самойловича. –М.: Машиностроение, 1976.

4. Бюргер И.А. Техническая диагностика. –М.: Машиностроение, 1978.

Алёшин Н.П., Щербинский В.Г. Радиационная, ультразвуковая, магнитная дефектоскопия металлоизделий. –М.: Высшая школа, 1991.

5. В. О. Нічога, Ю. М. Романишин, В. М. Іванчук Попередня обробка

експериментальних сигналів при діагностиці стану рейок УДК 620.179.14+681.5.015.75

6. Неразрушающий контроль рельсов при их эксплуатации и ремонте.

А.К.Гурвич, Б.П.Довнар, В.Б.Козлов и др. Под ред. канд. техн. наук А.К.Гурвича. – Москва: Транспорт. 1983. – 318 с.

Поиск по сайту: