Исследование трудовых процессов затрат и рабочего времени

1.1 Фотография рабочего времени (23 вариант)

Таблица 1

Наблюдательный лист индивидуальной фотографии рабочего дня

Таблица 2

Индекс затрат рабочего времени

Сгруппируем одноименные затраты и составим фактический баланс рабочего времени. Результаты занесем в таблицу 3.

Таблица 3

Фактический баланс рабочего времени

Составим нормативный баланс рабочего дня, где положительность рабочего дня 480 минут (таблица 4). Сопоставим нормативный баланс рабочего дня с фактическим.

Таблица 4

Сопоставление нормативного и фактического баланса рабочего дня

На основании данных фактического и нормативного баланса определяются:

1.Коэффициент использования рабочего времени, определяется по формуле (1):

К_исп = ; (1)

К_исп = 0,80

2.Коэффициент потерь рабочего времени по отг.-тех. Причинам считается по формуле (2):

К_пот = ; (2)

К_пот = = 0,06

3.Коэффициент потерь рабочего времени в связи с нарушением трудовой дисциплины находится по формуле (3):

К_птд = ; (3)

К_птд = = 0,13

4.Коэффициент загрузки данного работника определяется по формуле (4):

К_загр = *100%; (4)

К_загр = *100% = 66,25%

5-6.Возможное повышение производительности труда за счет сокращения прямых потерь рабочего времени, т.е. непроизводительной работы, считается по формулам (5-6):

П_пт = *100%; (5)

П_пт = *100%, (6)

где П_пт – повышение производительности труда;

Т_оп.ф – фактические затраты рабочего времени на отдых и личные надобности.

П_пт = *100% = 31,11%

П_пт = *100% = 45,4%

7.Возможное повышение производительности труда за счет устранения организационно-технических неполадок, т.е. за счет улучшения дисциплины рассчитывается по формуле (7):

П₁ = *100%; (7)

П₁ = *100% = 6,04%

8.Повышение производительности труда за счет устранения непроизводительной работы и всех потерь рабочего времени определяется по формуле (8):

П₂ = *100%; (8)

П₂ = *100% = 13,3%.

Вывод: сотруднику необходимо повысить оперативное время на 45,4%, за счет устранения организационно-технических неполадок на 6,04% и за счет устранения непроизводственной работы и всех потерь рабочего времени на 13,3%.

1.2 Хронометраж операций (23 вариант)

Таблица 5

Наблюдательный лист хронометража

Чтобы оценить хроноряд относительно его колебания, используют фактический коэффициент устойчивости хроноряда, который определяется по формуле (1):

К_уст = , (9)

Где t_max и t_min – соответственно, максимальная и минимальная продолжительность выполнения элемента операции при осуществлении замеров.

Рассчитаем коэффициент устойчивости хроноряда:

1)К_уст 1 = = 1,07

2)К_уст 2 = = 1,06

3) К_уст 3 = = 1,06

4) К_уст 4 = = 1,05

5) К_уст 5 = = 1,06

6) К_уст 6 = = 1,06

7) К_уст 7 = = 1,05

8) К_уст 8 = = 1,09

Рассчитанный таким образом фактический коэффициент устойчивости хроноряда не должен превышать нормативный коэффициент К уст.нор.:

≤ ; (10)

Если фактический коэффициент устойчивости превысит нормативное значение, то следует исключить одно или оба крайних значения – минимальное или максимальное. В данном случае фактический коэффициент не превышал нормативное значение.

За нормативный коэффициент устойчивости хронометражных рядов мы берем значение 2,0, так как крупносерийное производство, продолжительность элементов операций от 6 до 18 секунд, работа ручная (по условию задачи): = 2,0:

1) 1,07≤ 2

2) 1,06≤ 2

3) 1,06≤ 2

4)1,05 ≤ 2

5)1,06 ≤ 2

6) 1,06≤ 2

7) 1,05≤ 2

8) 1,09≤ 2

Рассчитываем среднюю продолжительность каждого элемента операции t1, t2, t3…

1) t 1 = = 108,6

2) t 2 = = 113,6

3) t 3 = = 111,8

4) t 4 = = 118,2

5) t 5 = = 117,2

6) t 6 = = 119,6

7) t 7 = = 123,8

8) t 8 = = 139,4

Затем рассчитываем оперативное время для выполнения всех операций по формуле (11):

Т_оп = t 1+t 2+t 3+t 4+t 5+t 6+t 7+t 8; (11)

Т_оп = 108,6+113,6+111,8+118,2+117,2+119,6+123,8+139,4=952,2

952,2 секунд = 15,87 минут.

Рассчитаем норму штучного времени по следующей формуле (12):

Т_шт = Т_оп*(1 + ); (12)

Т_шт = 15,87*(1 + )= 17,457 минут – время на производство одной детали.

Вывод: для производства одной детали необходимо около 17,457 минуты.

2. Теоретические основы планировки рабочего места
2.1 Планировка рабочих мест и их обслуживание

Планировка рабочего места – взаимное (в трехмерном измерении) пространственное расположение на отве­денной производственной площади основного и вспомогательно­го оборудования, технологической и организационной оснастки и самого рабочего (или группы рабочих).

Рациональная планировка рабочего места обеспечивает удоб­ную рабочую позу, возможность применения передовых приемов и методов труда, минимальные траектории движений рабочего и движений предметов труда, соблюдение строгой последователь­ности, при которой один элемент работы плавно непосредственно переходит в другой. При этом расположение средств и предметов труда должно удовлетворять основным требованиям, нарушение которых ведет к непроизводительным затратам рабочего времени и энергии работника, преждевременному утомлению и снижению производительности труда, нерациональному использованию про­изводственных площадей:

- не создавать тесноты на рабочем месте;

- не вызывать излишних движений, наклонов, хождения и пере­мещения предметов труда, оснастки и готовой продукции;

- к рабочему месту должен быть обеспечен свободный доступ для профилактических ремонтов и осмотров, а также аварийного обслуживания;

- рационально использовать отведенную под рабочее место про­изводственную площадь;

- планировка рабочего места должна учитывать технологичес­кие маршруты, маршруты работы, возможность применения наиболее целесообразных в данных условиях транспортных средств.

Различают внеш­нюю и внутреннюю планировку.

Внешняя планировка – положение данного рабочего места относительно других ра­бочих мест участка, линии, цеха, грузопотоков, стен, колонн и т.д.

Требования к рациональности внешней планировки:

- Экономное использование производственных площадей;

- Рациональная взаимосвязь между рабочим местами;

- Сокращение расстояний переходов и транспортировки;

- Изоляция рабочих мест с вредными условиями труда;

- Обеспечение безопасности труда.

Последовательность разработки планировки рабочего места:

- определяется (или уточняется) общее местоположение данно­го рабочего места на участке в соответствии со специализацией и характером выполняемых работ, а также с учетом технологи­ческих и транспортных потоков;

- уточняется размещение основного оборудования в зоне рабо­чего места относительно технологического и транспортного потока, источника света, электроснабжения и т.д.;

- осуществляется привязка вспомогательного оборудования, постоянно участвующего в технологическом процессе (тран­спортеры, подъемно-транспортные устройства и т.д.), к основ­ному технологическому оборудованию;

- устанавливается рациональное месторасположение исполните­ля в процессе труда по отношению к основному технологическо­му и вспомогательному оборудованию с учетом характера дан­ной операции (работы) и размеров оптимальной рабочей зоны;

- определяются места размещения организационной и техноло­гической оснастки, тары с материалами и готовой продукции с учетом их минимальных расстояний до исполнителя;

- оценивается степень рациональности планировки рабочего места.

Внутренняя планировка рабочего места – это планировка собственно рабочего места. В ней различают оперативное рабочее пространство, где размещено оборудование и осуществляется большая часть трудовых затрат при выполнении технологической операции, и вспомогательное рабочее пространство, где размещена организационная оснастка.

Требования к рациональности внутренней планировки:

- Обеспечение наименьших затрат рабочего времени на выполнение работ;

- Обеспечение минимизация усилий;

- Удобство выполнения работы;

- Хороший обзор и удобство обслуживания оборудования;

- Рационализация рабочей позы;

- Создание благоприятных условий труда;

- Безопасность труда.

Пределы дося­гаемости и нормальные зоны движений рук рабочего в горизон­тальной и вертикальной плоскостях, а также оптимальные габа­ритные размеры рабочих мест для человека среднего роста, заня­того выполнением различного рода работ, определяются с учетом требований физиологии труда.

Зона досягаемости — пространство, объем которого ограни­чен возможными траекториями движения рук рабочего.

Опти­мальнаязона ограничивается траекториями движений полусогну­тых рук, осуществляемых без наклонов корпуса при свободно опу­щенных плечах.

Максимальнаязона – траекториями движения вытянутых рук.

Зоны досягаемости определяются исходя из ан­тропометрических данных предполагаемых работников.

Зона обзора – пространство, в пределах которого ра­бочий должен отчетливо видеть все предметы, находящиеся на его рабочем месте.

Для восприятия средств отображения информации в горизонтальной плоскости рекомендуется угол 30-40°. В верти­кальной плоскости оптимальный угол обзора составляет по 15° вверх и вниз по отношению к горизонтальной.

Рабочая зона – Участок трехмерного пространства, ограниченный пределами досягаемости рук в горизонталь­ной и вертикальной плоскости с учетом поворота рабочего на 180° и перемещения его вправо и влево на один-два шага.

Система обслуживания является наиболее важной составной частью производственного процесса и имеет своей целью обеспечение его бесперебойного и эффективного функционирования. От организации обслуживания во многом зависят производительность труда, ритмичность производства, его эффективность.

Различают следующие функции обслуживания рабочих мест:

-производственно - подготовительная (комплектование предметов труда, выдача производственного задания и технической документации, проведение производственного инструктажа);

-инструментальная (обеспечение инструментом и приспособлениями, заточка и ремонт инструмента);

-наладочная (наладка и подналадка оборудования и технологической оснастки);

-контрольная (контроль качества продукции и соблюдение технологического режима, предупреждение брака, обслуживание и ремонт мерительного инструмента и контрольно-измерительной аппаратуры);

-транспортно-складская (приемка, учет, хранение и выдача материалов, деталей, инструмента, доставка к рабочим местам предметов и средств труда, вывоз с рабочих мест готовой продукции);

-функция поддержания в рабочем состоянии основного и вспомогательного оборудования, включающая профилактическое его обслуживание, своевременный плановый и текущий ремонт;

-энергетическая (обеспечение рабочего места всеми видами энергии –электричеством, сжатым воздухом, паром и т. д.);

-ремонтно-строительная (текущий ремонт производственных помещений и организационной оснастки);

-хозяйственно-бытовая (систематическая уборка производственных помещений и территории, санитарно-гигиеническое и культурно-бытовое обслуживание).

Все эти функции могут выполняться по различным системам: централизованной, децентрализованной и смешанной. При централизованной системе обслуживание осуществляется на предприятии едиными функциональными службами предприятия (производства). Децентрализованная система предусматривает, что функции обслуживания выполняются либо производственными, либо обслуживающими рабочими, находящимися в данных подразделениях (цех, участок, линия). При смешанной (комбинированной) системе одни функции обслуживания выполняются централизованно, другие – децентрализовано. На выбор системы обслуживания непосредственное влияние оказывает большое количество факторов: тип производства, сложность выпускаемой продукции, требования к се качеству, производственная структура предприятия, состояние парка оборудования, планировка производственных площадей и пр.

Значительными организационными и экономическими преимуществами обладает централизованное обслуживание. Оно позволяет более рационально использовать труд работников служб обслуживания, концентрировать их усилия в необходимый период на определенных участках обслуживания, механизировать труд и т. д.

Обслуживание рабочих мест может быть дежурным, планово - предупредительным и стандартным.

При дежурном обслуживании, которое обычно организуется в условиях единичного и мелкосерийного производства, обслуживающий персонал (наладчики, транспортные и ремонтные рабочие) вызывается на рабочее место по мере необходимости с помощью специальных устройств. Это не всегда гарантирует своевременность обслуживания и, следовательно, возможность полного отсутствия простоев в работе основного рабочего, но такая организация обслуживания относительно проста.

Планово-предупредительное обслуживание особенно целесообразно для серийного производства, где обслуживание рабочего места осуществляется на основе соответствующих планов-графиков и расписаний. Внедрение этой системы требует большой подготовительной работы, четкого ритма работы служб обслуживания и минимальной вероятности простоев обслуживаемого рабочего и оборудования.

Стандартное обслуживание применяется в поточно-массовом производстве. Это наиболее совершенная форма планово-предупредительного обслуживания рабочих мест, осуществляемая в строго регламентированном порядке по стандартным расписаниям и стандартным планам. Такое обслуживание характеризуется высокой экономичностью, полной ликвидацией простоев на рабочих местах из-за его осуществления, но требует жесткой ритмичности основного производства.

Разработка системы обслуживания рабочих мест включает выбор формы ее организации, определение профессионального состава обслуживающего персонала, установление его регламентаций, обеспечение обслуживающего персонала соответствующей технической и инструктивной документацией, расчет нормативов обслуживания, организацию труда и оснащение рабочих мест вспомогательных рабочих, а также организацию регулярной и надежной связи между рабочими местами основного производства и обслуживающим персоналом.

Поиск по сайту: