АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

Организация оперативного управления современным производством

Читайте также:
  1. B. Департаменты и управления функционального характера.
  2. Company Name Организация
  3. I. Разрушение управления по ПФУ
  4. II. Организация и этапы статистического исследования
  5. II. Организация учета
  6. II.Организация проезда студентов и преподавателей на место практики и обратно
  7. III. Организация и руководство практикой
  8. III. Разрешение споров в международных организациях.
  9. III. СТРУКТУРА И ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ ПРИХОДА
  10. III.1. Организация уголовной юстиции
  11. S.9. Организация конструкторской подготовки производства на предприятии
  12. V. Ключи к искусству управления

Содержание оперативного управления производством состоит в конкретизации плана выпуска продукции во времени и пространстве, непрерывном контроле и регулировании его выполнения. Оно характеризуется принятием управленческих решений в складывающейся производственной ситуации.

Безусловное выполнение производственной программы достигается:

1) строгим распределением работ на короткие периоды времени (декада, неделя, сутки, смена);

2) организацией сбора и обработки информации о ходе производства;

3) повседневным анализом производственной ситуации в каждом звене предприятия;

4) своевременным принятием решений и организацией работы по предупреждению нарушений в ходе производства или для быстрого его восстановления.

Таким образом, в системе оперативного управления производством выделяется несколько фаз: планирование, учёт, контроль, анализ и регулирование. Последние четыре можно объединить в функцию диспетчирования.

Оперативное планирование является заключительным звеном всей системы планирования на предприятии и первой фазой в системе оперативного управления.

Основная цель оперативного планирования заключается в обеспечении слаженной и чёткой работы всех подразделений предприятия, необходимой для качественного и своевременного выполнения плановых заданий по выпуску продукции.

Правильная организация оперативного планирования обеспечивает равномерное выполнение производственной программы по количеству и номенклатуре с наилучшими технико-экономическими показателями. Это достигается при равномерной работе рабочих мест, участков, цехов и равномерном выпуске продукции, полном использовании оборудования и рабочего времени, максимальном сокращении длительности производственного цикла и объёма незавершённого производства.

Под равномерной работой понимается изготовление продукции строго по календарному плану-графику, под равномерным выпуском продукции – выпуск готовой продукции в номенклатуре, количестве и в сроки, установленные по заранее разработанным планам-графикам.

Равномерная работа и равномерный выпуск продукции могут быть ритмичными и неритмичными.

Ритмичный выпуск продукции – одинаковый или равномерно увеличивающийся выпуск соответствующей продукции в равные промежутки времени участком, подразделением или предприятием в целом.

Основные элементы системы оперативного планирования: планово-учётная единица, планово-учётные периоды, календарно-плановые нормативы, порядок установления производственных заданий.

Обязательным условием эффективного функционирования системы оперативного планирования производства является наличие обоснованной нормативной базы, куда входят:

1. Календарно-плановые нормативы – продолжительность производственного цикла, размер партии и величина опережения, периодичность запуска продукции в производство, величина заделов и др.

2. Нормы материалоёмкости – расход сырья и полуфабрикатов, материалов на единицу продукции.

3. Нормы использования производственных мощностей – производительность оборудования, коэффициент сменности.

4. Нормы материальной обеспеченности производства – нормы технологических, внутрицеховых и межцеховых заделов, нормы запасов сырья, полуфабрикатов.

Межцеховое и внутрицеховое оперативное планирование

Оперативное планирование подразделяется на межцеховое и внутрицеховое.

Межцеховое оперативное планирование – установление цехам взаимосвязанных производственных заданий, вытекающих из производственной программы предприятия и координация их работы по выполнению этой программы.

Внутрицеховое – организация выполнения производственных заданий, установленных цеху, доведение их до производственных участков и рабочих мест; разработка календарных планов-графиков и оперативных заданий на короткие отрезки времени, а также текущая работа по оперативной подготовке и регулированию хода производства.

Основой межцехового и внутрицехового oпepативнoгo планирования является разработка производственных программ методами, выбор которых зависит прежде всего от производственной структуры предприятия. Так, при предметном строении цеха номенклатурный перечень его программы и количество изделий по каждому наиме­нованию продукции устанавливаются в соответствии с профилем цеха на базе общей заводской программы выпуска продукции.

При технологическом строении цехов межцеховое оперативное планирование осуществляется цепным методом — производственные программы цехов разрабатываются в порядке, обратном ходу тех­нологического процесса. Первой составляется производственная программа последнего (выпускающего), например, сборочно-отделочного цеха. Далее, исходя из программного задания по выпуску сборочно-отделочного цеха, строят программу выпуска обрабатывающего, например, механического цеха, подготавливающего продукцию для выпускающего цеха, а по ней — программу запуска для заготовительного цеха, например, кузнечного и, наконец, на основе последнего – программное задание по запуску для литей­ного цеха. Таким образом, одна за другой составляются вытекаю­щие друг из друга программы основных цехов.

Календарный план запуска-выпуска деталей, узлов и других комплектов должен обеспечивать согласованную во времени рит­мичную работу всех смежных по технологическому процессу цехов. Достигается это опережениями в работе.

Календарное опережение – величина календарного времени от запланированной даты выпуска серии изделий до запуска деталей или узлов на определённой стадии производства. По опережению можно определить, за сколько дней до выпуска готового изделия должна быть запущена в обработку партия данных деталей на каждой технологической стадии производства.

Расчёт величины опережений по технологическим стадиям производится сложением длительности производственных циклов (дней) от запланированного выпуска изделий до каждой технологической стадии в направлении, обратном ходу технологического процесса. Опережения рассчитываются по отдельным цехам и деталям изделия.

Опережение выпуска меньше опережения запуска на величину длительности производственного цикла обработки партии деталей (изделий) в цехе, для которого определяется опережение. Опережения необходимы для определения и соблюдения сроков запуска и выпуска партий деталей по цехам, в которых производится их обработка.

Характеристика систем оперативного планирования

1. Комплектные системы. Сущность их заключается в том, что в качестве планово-учетных единиц принимаются комплекты дета­лей, объединенные по определенным признакам. К комплектным относятся позаказная, комплектно-узловая, комплектно-групповая, машино-комплектная, условно-комплектная системы.

Позаказное планирование предполагает своевременную подготовку запуска изделий в производство на основе циклового графика выполнения заказа при условии установленного срока выпуска изделий. В качестве планово-учетной единицы принимается цели­ком заказ, т. е. все детали и сборочные единицы изделия одного наименования, подлежащие выпуску в плановом периоде.

Особенность позаказного планирования состоит в том, что оно охватывает весь процесс выполнения заказа от момента принятия его к исполнению, включая техническую подготовку, и заканчивая выпуском готового изделия. Позаказное планирование применяется в единичном и мелкосерийном производстве.

Комплектно-узловая система оперативного планирования заключается в том, что детали, входящие в состав выпускаемого изделия, запускаются в производство не сразу, а группами, в зависимости от сроков сборки. При этом методе предусматривается определенный страховой промежуток времени (обычно две недели).

Планово-учетной единицей является техноло­гический узел. Применяют эту систему в единичном и мелкосерий­ном производстве с длительным циклом сборки. Недостатком си­стемы является то, что в случае задержки выпуска какой-либо одной детали может быть остановлен весь сборочный процесс, нару­шен ритм сборки, сорвано выполнение производственной про­граммы.

Комплектно-групповая система оперативного планирования заключается в установлении дифференцированных опережений запуска деталей в обработку путем группировки их в порядке очередности подачи на сборку, по одинаковому техноло­гическому межцеховому маршруту и одинаковой длительности цик­ла изготовления.

Планово-учетной единицей при данной системе является группа деталей, подобранная по сходным признакам (одинаковой длитель­ности производственного цикла, одновременности подачи их на сборку, периодичности запуска, одинаковому технологическому маршруту и т. п.). Применяется эта система в мелкосерийном и серийном производстве.

Машино-комплектное планирование заключается в установлении и постоянном соблюдении комплектных календарных опережений в работе цехов на протяжении смежных плановых периодов. Раз­меры межцеховых опережений равны определенному количеству изделий, соответствующих объему месячного выпуска или части его. Планово-учетной единицей при этой системе является полный комплект деталей на изготавливаемую машину (изделие). Главное преимущество этой системы - простота разработки трудовых, цен­ностных, материальных и других нормативов и сравнительно неслож­ная увязка планов предприятия. Однако при этой системе наблюдается слишком большой объем незавершенного производства.

Комплект передастся в последующие цехи лишь после того, как все детали будут обработаны в предыдущем цехе. Это приводит к замедлению оборачиваемости оборотных средств.

Указанная система применяется в серийном и крупносерийном производстве.

Условно-комплектное (непрерывное) планирование заключа­ется в создании единого плана-графика для всех цехов, в определении минимально необходимого задела для обеспечения ритмичной работы и условного снятия его с оперативного учета.

Планово-учетной единицей служит условный комплект деталей, заготовок, узлов, обеспечивающий выпуск конечной продукции завода в заданном объеме. Применяется условно-комплектная система в условиях серийного и крупносерийного производства.

2. Подетальные системы. При подетальных системах в качестве планово-учетной единицы принимается деталь каждого наимено­вания. Наиболее распространенными подетальными системами являются: «складская», «по нормам заделов», «по срокам межце­ховых подач», «по стандартным срокам» и «по такту потока».

«Складская» система планирования заключается в организации изготовления унифицированных и нормализованных деталей пар­тиями в порядке образования и пополнения складского запаса для обеспечения равномерного питания сборки меняющейся номенкла­туры изделий, выпускаемых разными количествами в разные про­межутки времени. Планово-учетной единицей является размер партии деталей. При этой системе отправным моментом для уста­новления плана являются фактические остатки деталей на начало планового периода и отчетные данные о расходе за отчетный пе­риод.

При системе планирования «на склад» определяются три уровня величины складского запаса: минимальный, или страховой, мак­симальный и запас, соответствующий «точке» заказа. «Складскую» систему целесообразно применять в единичном и мелкосерийном производстве при планировании производства унифицированных и нормализованных деталей для изделий.

Сущность системы планирования «по нормам заделов» заключа­ется в том, что она предусматривает создание постоянной насыщен­ности всех стадий производственного процесса заделами полуфаб­рикатов, деталей и узлов разной степени готовности и строгое со­блюдение установленного расчетного уровня неснижаемой части этих заделов по каждой детали (заготовке) применительно к каж­дому цеху.

Система планирования «по нормам заделов» применяется в усло­виях серийного и крупносерийного производства.

Система планирования «по срокам межцеховых подач» дополняет планирование «по нормам» заделов. Эта система предусматривает определение сроков запуска и выпуска партий деталей с учетом изменения величин заделов на складе, что достигается составлени­ем календарного расписания межцеховых подач деталей на пла­нируемый месяц. Ее применение целесообразно в условиях серий­ного и крупносерийного производства при значительных циклах сборки партий изделии.

Сущность системы по «стандартным срокам» заключается в установлении и постоянном соблюдении определенной периодичности партионного изготовления деталей по стандартным календарным расписаниям применительно к требованиям поточной сборки и вы­пуска продукции. Применяется эта система в условиях массового производства.

Система планирования «по такту потока» заключается в вырав­нивании производительности всех производственных звеньев при­менительно к единому такту выпуска готовых изделий. Производ­ственные условия при данной системе планирования характери­зуются преобладанием поточных методов роботы во всех звеньях производства.

Основной планово-учетной единицей является агрегат или гото­вая машина, и деталь. Применяется эта система в условиях массового производства.

Все известные системы оперативного планирования базируются на централизованной периодической разработке оперативных пла­нов. Система непрерывного оперативно-про­изводственного планирования основана на децентрализации самого планирования и регулирования производственных процессов непо­средственно в цехах или на участках.

 

  1. Организация работы по нормированию труда. Особенности современного подхода. Хронометраж, фотография рабочего дня.

Нормирование труда является органической составной частью функций управления предприятием в условиях рыночной экономики.

В условиях развития научно-технического прогресса и внедрения его достижений значительно расширяются функции нормирования в сфере организации производства и труда.

Характерной особенностью является проведение работ по проектированию и нормированию трудовых процессов в сочетании с проектированием технологических процессов, оборудования, инструментов, приспособлений и т.п. Этому способствует наличие методологической и материально-технической базы нормирования труда, внедрение современных видов ЭВМ и создание автоматизированных систем микроэлементного нормирования, банков нормативных данных и т.п.

Автоматизированные системы нормирования труда на предприятиях, как правило, функционируют в едином комплексе с автоматизированными системами планирования и организации производства.

В условиях развития техники и технологий частично меняется объект нормирования. Так, в последние годы на ряде предприятий разработаны системы микроэлементного нормирования операций, выполняемых роботами и другими манипуляторами. Они позволяют устанавливать не только время выполнения операции и ее элементов роботом (манипулятором), но и выбрать наиболее оптимальные их модели, а также синхронизировать конвейеры, состоящие из роботов (манипуляторов).

Опыт предприятий различных отраслей промышленности США, а также стран Западной Европы свидетельствует о широком применении хронометража в нормативно-исследовательской работе по труду. Техника проведения хронометражных наблюдений мало чем отличается от отечественной практики. Коренная особенность заключается в том, что целью хронометража является не столько изучение затрат рабочего времени, сколько проектирование их минимальных величин с учетом оценки темпа работы. Хронометражист, оценивая темп работы, имеет возможность вносить изменения в результаты наблюдений. Согласно имеющимся данным, при помощи хронометража установлено большинство действующих норм и нормативов на предприятиях (фирмах) стран с рыночной экономикой.

Для нормирования работ по обслуживанию производства, а также трудовых процессов, не поддающихся хронометражным замерам, применяется метод моментных наблюдений, основанный на применении статистических принципов и законов теории вероятности. Метод является экономичным и простым в применении. Фотографии рабочего дня, как правило, не находят широкого использования в практике нормативно-исследовательской работы по труду за рубежом.

Базовым методом нормирования труда в зарубежной практике является метод установления норм трудовых затрат, основанный на использовании нормативов времени на элементарные трудовые движения, так называемые, микроэлементы.

В настоящее время в США, Англии, Канаде, Швеции, Германии других странах применяется большое число различных систем микроэлементных нормативов времени и их модификаций, которые различаются составом микроэлементов, порядком учета факторов, влияющих на их продолжительность, уровнем укрупнения и рядом других показателей.

Наиболее распространенной является система МТМ, что в переводе означает "определение метода и продолжительности работы". Микроэлементные нормативы системы составлены на основе большого фактического материала, анализа многих сотен метров кинопленки, на которую были отсняты трудовые процессы, наиболее часто встречающиеся в разных производствах. Отклонения результатов расчета норм времени по микроэлементным нормативам и данным наблюдений (хронометража, киносъемки) не превышают 2%, что свидетельствует о точности и прогрессивности системы.

Система МТМ-1 содержит 460 значений нормативов времени, охватывающих 19 основных движений рук, ног, корпуса и глаз. Продолжительность каждого движения установлена с учетом влияющих факторов: расстояния, степени точности, необходимого усилия движения, а также веса перемещаемых предметов и других факторов.

В настоящее время в нормировании широко применяются модификации системы МТМ-1 (МТМ-2,МТМ-3 и др.), основанные на принципах последовательного укрупнения базовых элементов МТМ-1 путем объединения, усреднения, замены и исключения отдельных элементов системы МТМ-1 на основе их анализа. Система МТМ-2, например, объединяя нормативы двух уровней укрупнения на основные микродвижения и комплексы движений (действия), состоит из 39 нормативных величин времени, охватывающих 13 элементов. Применение укрупненных нормативов упрощает и сокращает процесс нормирования.

Таким образом, в странах с развитой рыночной экономикой, создана методологическая и материально-техническая база, позволяющая осуществлять нормирование труда практически всех категорий работников.

В настоящее время на ряде фирм и входящих в них предприятиях создаются и внедряются специальные программы по нормированию труда, в то время как прежде они являлись, как правило, частью программ по производительности.

Программы нормирования труда основываются на системном подходе и предусматривают проектирование мероприятий, направленных на максимальное использование трудовых ресурсов путем расширения сферы нормирования труда, обеспечения высокого качества разрабатываемых норм и нормативов, поддержания их на прогрессивном уровне, формирования специалистов – нормировщиков высокой квалификации.

Процесс разработки и внедрения программ нормирования труда, как правило, осуществляется в несколько этапов.

Прежде всего, проводится финансово-экономическое обоснование необходимости нормирования в фирме, т.е. обоснование проекта программы.

На основе изучения производственного и трудового процессов, возможности их усовершенствования и оценки вводимых систем нормирования труда подсчитывается экономия от их внедрения, которая сопоставляется с соответствующими расходами.

Основным показателем при этом является размер прибыли на единицу затрат.

Затем осуществляется планирование всего комплекса и очередности проведения работ по созданию и внедрению программы. Здесь же определяются возможности использования автоматизированных систем проектирования и нормирования труда применительно к решению поставленных задач, рассчитывается смета на их покупку (или аренду), а также затраты на приобретение программного обеспечения.

Определяются категории работников, труд которых подлежит нормированию, а также наиболее эффективные и целесообразные методы и способы установления необходимых трудовых затрат.

Новой тенденцией является усиление значения координирующей деятельности центральной службы нормирования в рамках всей фирмы. Это связано с возросшей необходимостью сопоставления результатов исследований в области решения трудовых проблем, в т.ч. установления равнонапряженных норм времени на одни и те же виды работ (функций) и создания единой нормативно-информационной базы. Единая основа позволяет эффективнее решать весь комплекс хозяйственных, технических и социальных вопросов в рамках фирмы.

Координация работ в области нормирования труда предполагает также разработку единой стандартной формы отчетности и документации с учетом существующей классификации норм трудовых затрат.

Важнейшей тенденцией в управлении нормированием труда в настоящее время является расширение связей с консультативными фирмами, занимающимися этой проблемой на достаточно высоком профессиональном уровне, а также владеющими программным обеспечением решаемых вопросов при использовании высокоэффективной вычислительной техники и т.п.

Таким образом, нормирование труда в рамках фирмы остается важным звеном хозяйственного механизма, на его основе осуществляется учет и контроль производства и распределения, т.е. решаются задачи, характерные для рыночной экономики.

Хронометраж — это способ изучения временных затрат путем замеров и фиксации продолжительности действий, подлежащих выполнению. Хронометраж позволяет провести «инвентаризацию» и «аудит» времени.

Хронометраж рабочего времени состоит в описании рабочей системы, особенно, технологии производства, метода и условий труда, а также в определении относительного количества, параметров влияния, степени результативности и фактического времени для отдельных этапов рабочего процесса. Фактическое время затем оценивают с целью определения необходимого времени для определенных этапов процесса.

Другие варианты проведения хронометража рабочего времени зависят от следующих условий:

· хронометраж определяет время, относительно человека;

· время, определяемое в результате хронометража, должно использоваться для управления, в т.ч. контроля, и определения заработной платы;

· хронометраж должен планироваться таким образом, чтобы обеспечивалась возможность использования его результатов для расчета планового времени.

Результат наблюдения при этом протоколируется. Для этого в распоряжении лица, ответственного за сбор данных, находятся, как правило, прибор для измерения времени, а также листы хронометража.

Важным является следующее: Протокол хронометража, т.е. данные, внесенные в лист хронометража, должны быть воспроизводимы. Сопутствующие обстоятельства, при которых были получены замеренные значения времени, также должны учитываться, как параметры влияния значений времени. Если лицу, ответственному за учет данных, поручается хронометраж рабочего времени, то он должен быть в состоянии с помощью этих данных составить новую рабочую систему, которая поставляет сопоставимые результаты, сравнимые с теми, что были зафиксированы в наблюдаемой рабочей системе. Если это условие выполнено, то можно сказать, что хронометраж представляет собой иллюстрацию наблюдаемой рабочей системы, то есть воспроизводим.

При проведении хронометража рабочего времени существует ряд основных правил и требований:

1. Наблюдатель должен быть достаточно квалифицированным, чтобы уметь разделить и описать процесс. Он также должен владеть техникой хронометража и в случае необходимости уметь оценить степень результативности.

2. Наблюдатель должен располагаться таким образом, чтобы оказывать как можно меньшее воздействие на наблюдаемого работника и как можно меньше мешать ему; с другой стороны, он должен иметь возможность хорошего обзора всего рабочего процесса.

3. В целях обеспечения непрерывности проведения хронометража, следует, по возможности, избегать дискуссий с теми лицами, за которыми ведется наблюдение, а также с третьими лицами.

4. Следует соблюдать условия коллективного договора, а в случае необходимости, и регламент предприятия в отношении информирования руководства и других производственных служб о проведении хронометража.

5. Хронометраж нельзя проводить без ведома наблюдаемого работника. Поэтому работников, над которыми будет проводиться наблюдение, необходимо перед их началом поставить в известность относительно цели исследования.

6. Лист хронометража является документом; поэтому в нем не должно быть исправлений; записи должны выполняться с помощью техники, не допускающей исправлений.

7. Должно обеспечиваться соблюдение требований по технике безопасности.

Каждый этап процесса измерений начинается начальным и заканчивается конечным событием. Конечное событие измеряемого этапа является, одновременно, начальным событием следующего. Начальное событие каждого этапа процесса задается началом первого элемента процесса (например, этап: закрепить деталь; начальное событие: взять деталь). Конечное событие этапа процесса задается концом последнего элемента процесса (например, отпустить закрепленную деталь). Моментом измерения времени всегда является заключительное действие этапа процесса; оно характеризуется элементом процесса. Исключением из этого правила является начало хронометража, которое совпадает с начальным действием первого этапа процесса.

Если ранее результаты хронометража считывались и заносились в соответствующие листы вручную, то сегодня в тех же целях, как правило, применяются электронные приборы для измерения времени.

Различают следующие виды подобных приборов:

· приборы измерения времени, которые измеряют время исследуемых этапов процесса непосредственно во время наблюдения;

· приборы сохранения изображения, которые записывают процесс как фильм, позволяя затем обработать его и определить время.

Независимо от вида приборы должны соответствовать следующим критериям:

1. Хорошая эргономика конструкции: размер, вес, корпус, интерфейс.

2. Прибор должен способствовать концентрации наблюдателя на осуществлении его основного задания – наблюдения за процессами.

3. Прибор должен обеспечивать определенный уровень точности измерений: его включение и выключение не должны влиять на точность.

Для обеспечения работы электронных приборов для измерения времени необходимо соблюдение следующих технических требований:

1. Прибор должен обеспечивать возможность работы в режиме сотых минут.

2. Объем запоминающего устройства и источник питания прибора должны позволять непрерывно проводить измерения, по крайней мере, в течение одной смены.

3. Прибор должен иметь функцию предупреждения о недостатке энергии. В случае перерыва в работе прибора из-за недостатка энергии, уже полученные данные не должны быть потеряны.

4. Прибор должен позволять установку и применение на рабочих местах с «вредными условиями труда» (пыль, влажность, масляная поверхность, электрические и магнитные поля, высокие и низкие температуры и др.).

Возможности прибора должны соответствовать производственным затратам, затратам на поставку. Целесообразно также наличие функций для проведения мультимоментных наблюдений и, при необходимости, анализа с помощью систем заданных значений времени.

В настоящее время наибольшее распространение получили электронные системы измерения времени. Измерение, регистрация и оценка временных данных осуществляется с помощью электронных систем, что делает возможным:

· четкое упорядочивание данных времени и результативности по этапам процессов,

· самостоятельное сохранение и подготовку этих данных в процессе оценки и при ее завершении,

· быструю промежуточную оценку (статистическая доверительная область) и графическое представление самых важных результатов уже в процессе замера,

· быструю и безошибочную оценку полученных данных по заранее заданным критериям,

· последующую поддержку при развитии системы планового времени.

Также много систем предоставляют поддержку системы хронометража распределенного времени при групповой работе, и поддержку мультимоментных наблюдений.

Общие требования к технике проведения замеров времени заключаются в следующем:

· Наблюдатель должен обладать квалификацией;

· Расположение наблюдателя должно обеспечивать обзор, но при этом не мешать работнику;

· Избегать дискуссий с работником;

· Соблюдать установленный на предприятии регламент;

· Информировать работника о цели исследования;

· Оформлять формуляры хронометража без исправлений;

· Соблюдение техники безопасности со стороны наблюдателя;

Точкой замера времени всегда является заключительное действие измеряемого этапа процесса; оно характеризуется каким-либо элементом процесса, например, отпустить руку от детали, нажать кнопку выключателя и др.

Шаг за шагом системы, базирующиеся на микроэлементах движений, становились все более приближены к совершенству с точки зрения удобства применения. MOST, нормативы которого укладываются на двух страницах А4, – один из лучших, используемых в современной практике.

Система MOST (Maynard Operation Sequence Technique), выпущенная в свет в начале семидесятых, снискала себе славу как вполне надежный инструмент. На сегодняшний момент в мире насчитывается уже более 30 000 сертифицированных специалистов MOST.

В MOST выделяется 18 базовых элементов, которые обозначаются буквами, например: А (Action distance) – движение по дистанции; В (Body motion) – движение корпуса тела; G (Gain control) – получение контроля над объектом, захват; P (Placement) – укладка объекта.


1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 |

Поиск по сайту:



Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.015 сек.)