Привести факторы, влияющие на процесс грохочения. Последовательность выделения классов при грохочении

I.Факторы, зависящие от свойств классифицируемого материала;

II.Факторы, зависящие от конструкции грохота;

III.Факторы, зависящие от условий грохочения.

I. 1). Влажность материала Для грохочения имеет значение содержание внешней влаги, покрывающей пленкой поверхность зерен материала. Вода, находящаяся в порах и трещинах зерен, а также химически связанная, на процесс грохочения влияние не оказывает. Особенно сильно влияет влажность материала при грохочении его на ситах с мелкими отверстиями. Мелкие классы имеют наибольшую внешную влажность. Внешняя влага вызывает слипание мелких частиц между собой, налипание их на крупные куски и замазывание отверстий сит вязким материалом. При добавке ПАВ к влажному материалу, его подвижность и сыпучесть возрастает, что улучшает условия грохочения

При мокром грохочении на грохот вместе с материалом подается струя воды. Расход воды колеблется от 1,5 до 3,0 м³/т. Если руда сильноглинистая, то до 5 м³/т. Мокрое грохочение – меньше запыленность. 2). Форма зерен материала.-Окатанные (max E)-Плоские-Чешуйчатые (min E)-Удлиненно – волокнистые-Игольчатые

3). Плотность зерен

Более плотные зерна вмокрую грохотятся с большей эффективностью. На сухом материале влияние плотности ощущается слабо.

II.

1). Форма отверстий просеивающей поверхности Различают: круглые, квадратные и прямоугольные(или щелевидные) Выбор формы зависит от требований, предъявляемых к крупности продуктов грохочения и производительности грохота

Круглое отверстие при одинаковой величине a дает более мелкий подрешетный продукт по сравнению с остальными формами отверстий.

2). Размеры грохота (длина, ширина) Чем больше длина грохота, тем выше эффективность грохочения; Чем больше ширина грохота, тем выше производительность.Ширина: длина = 1: (2 ¸ 3)

3). Угол наклона просеивающей поверхностиОт него зависит-Скорость перемещения материала-Проекция размера отверстия Практически считают, что на наклонном сите вибрационного грохота получают нижний продукт той же крупности, что на горизонтальном, если размер отверстий наклонного сита больше размера отверстий горизонтального в 1,15 раз при наклоне 20град. И в 1,25 раза при наклоне 25град.

Обычно в промышленности a = (20 ¸ 25°).В этом случае

4). Скорость движения зерен по просеивающей поверхности Высокие скорости неблагоприятно отражаются на эффективности грохочения. Оптимальная скорость движения материала по ситу устанавливается опытным путем при регулировке грохота. Во многих случаях скорость движения материала регулируется изменением угла наклона короба грохота.

Зерно должно просесть на высоту радиуса формального центра тяжести.

При a = 0

Для “трудного” зерна . Получаем , мм/сек.

Скорость обычно должна быть равна 0,5 ¸ 0,75 мм/сек.

5). Состояние просеивающей поверхности

-Неподвижная

-Вибрирующая

Грохоты с вибрирующей поверхностью имеют более высокую эффективность.

Вибрация определяется амплитудой и частотой.

Крупный материал – A высокая, n низкая;

Мелкий материал – A низкая, n высокая.

6)Амплитуда и частота колебаний короба вибрационных грохотов.

При увеличении амплитуды и частоты колебаний увеличивается число контактов зерен с просеивающей поверхностью и улучшаются условия самоочистки сита от зерен, застревающих в отверстиях, в результате чего увеличиваются производительность и эффективность грохочения. Однако это увеличение ограничено механической прочностью грохота.

III.

Толщина слоя материала на просеивающей поверхности.

При грохочении сыпучего материала с выделением более двух классов последовательность выделения их определяется расположением сит. Различают схемы выделения классов: от крупного к мелкому, от мелкого к крупному, смешанную или комбинированную. 1)от крупного к мелкому: Верхнее сито имеет наибольшие отверстия, к низу размеры уменьшаются. Преимущества: меньший износ сит, более высокая эффективность грохочения мелких классов, меньшее крошение крупных кусков при грохочении, т.к. они быстрее выводятся из процесса, компактность установки по занимаемой площади, вследствие многоярусного расположения сит. Недостатки: неудобство наблюдения за состоянием нижних сит, затруднее в их замене и скученность разгрузки классов в одном конце грохота. 2)от мелкого к крупному: сита располагаются последовательно в порядке возрастания размера их отверстий. Преимущества: удобство смены сит и наблюдения за их состоянием. Недостатки: быстрое изнащшивание сит и понижение эффективности, возможность крошения крупных кусков хрупкого материала. 3)Комбинированная схема: частично от крупного к мелким и частично от мелких к крупным.

Поиск по сайту: