Дать понятие о крупности продуктов дробления и измельчения. Как производится исчисление крупности. Рассмотреть методику определения гранулометрического состава продуктов

Значение процессов дробления, грохочения и измельчения при обогащении руд.

Процессы дробления, измельчения и грохочения издавна широко применяются в производственной деятельности человека. Дробление и измельчение - процессы уменьшения размеров кусков (зерен) полезных ископаемых путем разрушения их действием внешних сил, преодолевающих внутренние силы сцепления, связывающие между собой частицы твердого вещ-ва. Грохочение - процесс разделения сыпучих материалов на классы крупности путем просеивания через одно или несколько сит или классификация материала на просеивающих поверхностях. Назначение операций дробления-разъединение зерен различных минералов, содержащихся в полезном ископаемом, тесно переплетенных и сросшихся между собой.Процесс обогащения полезных ископаемых можно подразделить на два этапа: разъединение минералов, т.е.высвобождение зерен ценного минерала от окружающих зерен других минералов и пустой породы; разделение минералов, т.е. выделение свободных зерен минерала в концентрат.

Разъединение минералов достигается уменьшением крупности кусков, т.е. с помощью операций дробления и измельчения, которые в обогащении полезных ископаемых имеют важное технологическое и экономическое значение.

Технологическое назначение операций дробления и измельчения заключается в том, чтобы раскрыть минералы при максимально возможной крупности, при минимальном переизмельчении, т.е. осуществить главный принцип «не дробить ничего лишнего»

Экономическое значение этих операций определяется тем, что на обогатительных фабриках на дробление и измельчение падает 50-70% общих капитальных затрат и такая же доля общих эксплуатационных расходов. При этих операциях расходуется много энергии и стали.

В процессе измельчения осуществляется:

- раскрытие минералов. Минералы разрушаются по спайности. Руда превращается в механическую смесь зерен ценных минералов и пустой породы.

- Доведение минералов до оптимальной крупоности для последующих способов разделения

Дать понятие о крупности продуктов дробления и измельчения. Как производится исчисление крупности. Рассмотреть методику определения гранулометрического состава продуктов.

Основной технологический параметр процессов дробления и измельчения – крупность. Крупность – усредненное (найденное по какой-либо формуле) значение размера куска неправильной формы.

Крупность зерен, до которой надо дробить или измельчать исходный материал перед обогащением, определяется размером вкрапленности полезных минералов и процессом, принятым для обогащения данного ископаемого. Эта крупность устанавливается опытным путем при исследованиях обогатимости каждого полезного ископаемого. Минеральное сырье и получаемые из него продукты представляют собой сыпучие материалы, состоящие из различных по размерам кусков (зерен) минералов и их сростков.

Крупность должна соответствовать максимальной крупности питания дробилки и мельницы.

При дроблении, измельчении и грохочении приходится иметь дело с рыхлыми смесями зерен минералов различного размера – от максимальных кусков, измеряемых сотнями миллиметров, до мельчайших частиц величиной в несколько микрометров.

Куски имеют неправильную форму и их величина может быть охарактеризована лишь несколькими размерами. Для практических целей желательно характеризовать величину отдельного куска одним размером. Этот размер называют диаметром куска. Диаметром кусков сферической формы будет диаметр шара. Для кусков кубической формы за диаметр принимают длину ребра куба. Существуют различные способы определения диаметра куска неправильной формы. Формула для вычисления выбирается в замисимости от способа измерений и целей, для которых подсчитывается диаметр. Формулы:

1. - СА из длины и ширины;

2. - СА из длины, ширины и высоты;

3. - СГ из длины и ширины;

4. - СГ из длины, ширины и высоты (ребро куба, равновеликого параллелепипеду по объему);

5. - ребро куба, равновеликого параллелепипеду по поверхности.

Эквивалентный диаметр зерна – диаметр шара, объем которого равен объему куска неправильной формы:

При грохочении для массовых определений размера зерен, за их диаметр принимают размер наименьшего квадратного отверстия, через которое это зерно может проходить.

Крупность всей массы сыпучего материала оценивают по содержанию в ней классов определённой крупности (Класс крупности – совокупность зерен, ограниченная верхним и нижним предельными размерами. Обозначается двумя цифрами. Например -100+50.), т.е. по её гранулометрическому составу. Гран.состав материала определяется с помощью анализов: - ситового (рассев на ситах на классы крупности для материалов крупнее 0,04мм) – седиментационного( разделение материала на фракции по скоростям падения частиц в жидкой среде для материалов крупностью от 50 до 5 мкм)- микроскопического (измерение частиц под микроскопом и классификация их на группы в узких границах определенных размеров для материалов крупностью 50 мкм до десятых долей микрометра). Гран.состав материалов для контроля процессов грохочения, дробления и измельчения на обогат.фабриках определяют чаще всего посредством ситового анализа.(Ситовой анализ – рассев материала на классы на стандартном наборе проволочных сит с квадратными отверстиями).

Методика проведения ситового анализа

Инструменты – стандартный набор сит, механический встряхиватель.

Достоверность результатов ситового анализа зависит от массы пробы и метода ее отбора. Проба должна быть идентична по свойствам всей массе материала.

МAX массу пробы Q можно рассчитать по эмпирической формуле:

, где d – размер максимального зерна, мм.

В зависимости от требуемой точности и влажности материала ситовой анализ может выполняться сухим или мокрым способом. Если особой точности не требуется и материал не слипается, то применяют сухой метод рассева.

Рассев материала крупностью более 25 мм производится вручную, менее 25 мм – на механическом встряхивателе.

Сита устанавливают сверху вниз от крупных к мелким. Нижнее сито вставляют в поддон.

крышкой.

Рассев проводится в течение 10¸30 минут. Чем мельче материал и чем выше его влажность, тем продолжительнее должен быть рассев.

Контрольный просев – проверка полноты просеивания материала (1 мин).

Операция считается законченной, если масса материала, прошедшего через любое из сит при контрольном просеве, не превышает 1 % массы материала, оставшегося на сите.

Остаток на каждом сите взвешивается на технических весах с точностью до 0,01 г.

Сумма весов всех классов не должна расходиться с весом исходной пробы более чем на 1 %. При выполнении этого условия сумму всех весов принимают за 100 %.

Выход класса - .

Потери при этом распределяются пропорционально выходам классов.

Поиск по сайту: