 |
АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция
Ход работы. Таблица 6.1 – Технологический режим измельчения
Таблица 6.1 – Технологический режим измельчения
| Вариант | Продолжительность измельчения, мин. | Соотношение в мельнице Ж:Т | Степень заполнения мелющими телами | |
| шары | стержни | |||
| 1:4 | 0,30 | 0,40 | ||
| 1:3 | ||||
| 1:2 |
Перед началом работы необходимо рассчитать величину навески материала:
G = k·ρн·V
где к – коэффициент заполнения мельницы материалом, к = 0,12
ρн – насыпная плотность материала
V – объём мельницы
V = 0,0035 м3
Объём был измерен с помощью мерного цилиндра 0,5 л до заполнения полного объёма мельницы.
Масса навески для опыта, кг
G =0,12*1230*0,0035=0,517кг
После определения массы навески материала для трех опытов, масса мелющей среды и объём жидкости, необходимый для загрузки в мельницу.
M = φ · ρ · V
где φ – степень заполнения мельницы мелющей средой
ρ - плотность мелющей среды,кг/м3
V – объём лабораторной мельницы
M = 0,40*6200*0,0035=8,68 кг
Объём воды необходимый для:
первого опыта – 129,5 г
второго опыта – 172,33 г
третьего опыта – 259,27 г
После расчета всех необходимых формул, были подготовлены навески заданной массы для трех опытов. Для отбора навесок из усредненного материала использовался метод квадратования. Материал осторожно распределялся на формате в форме квадрата, на котором распределялась сетка с шагом, равным ширине совочка. Эта сетка намечалась линейкой. Затем совочком из узлов сетки отбирались порции. Отбор материала производился целиком из клеточек в шахматном порядке.
После отбора навесок были отобраны стержни заданной массы, которые предварительно были промыты. Стержни загружались в мельницу, аккуратно и параллельно друг другу. Далее в мельницу аккуратно помещалась навеска пробы, и добавлялось необходимое количество воды. После этого мельница плотно закрывалась и ставилась на рольганги. Засекалось время измельчения, равное десяти минутам.
Разгрузка материала производилась следующим образом: содержимое переносилось на сито для отмывания класса -0,071 + 0 мм. Для этого снималась крючком крышка, извлекался резиновый круг, который обмывался водой над ситом, обмывались стержни и всё содержимое мельницы. При переполнении обечайки, в обечайку заводился шланг и острой, тонкой струёй отмывалось содержимое. Проверка производилась с помощью фарфоровой чашечки.
Для предотвращения образования ржавчины внутренней поверхности мельницы и стержней, в вымытую мельницу загружались чистые стержни, а мельница до бортиков наполнялась водой, закрывалась и была убрана на место.
После промывки оставшийся материал высушивался и взвешивался. Аналогично проводились последующие два опыта, изменялась только степень заполнения мелющими телами.
Таблица 6.2 – Результаты сухого ситового анализа
| Класс, мм | кг | % | + | - |
| -3,5+1,25 | ||||
| -1,25+0,63 | 0,008 | 3,05 | 3,05 | |
| -0,63+0,315 | 0,152 | 58,02 | 61,07 | 96,95 |
| -0,315+0,16 | 0,098 | 37,41 | 98,48 | 38,93 |
| -0,071+0 | 0,004 | 1,52 | 37,41 | |
| Итого | 0,262 |
, так как γ < 1 %, то анализ следует считать законченным.
Рисунок 6.1 – Гранулометрическая характеристика материала комбинированного анализа в полулогарифмическом виде
После проведения всех расчётов была высчитана удельная производительность мельницы по формуле:
,
где βр.кл, aр.кл. – массовые дол расчетного класса в измельченном и исходном материале, д.ед.; t − продолжительность измельчения, мин.
Таблица 6.2 − Влияние степени заполнения мелющими телами на процесс измельчения в лабораторной мельнице
| Опыт | Значение переменного фактора | Масса, кг | Массовая доля расчётного класса, д.е. | Удельная производительность по расчётному классу, кг/(ч·м3) | ||
| навески | остатка на сите 0,071 | расчётного класса | ||||
| 129,25 | 0,517 | 0,238 | 0,279 | 0,54 | 295,43 | |
| 172,33 | 0,517 | 0,282 | 0,289 | 0,56 | 307,24 | |
| 259,27 | 0,517 | 0,216 | 0,301 | 0,58 | 319,05 |
Рисунок 6.2 – Зависимость выхода расчетного класса от степени заполнения мелющими телами
Вывод: В ходе работы было изучено влияние факторов на результаты измельчения, освоена методика работы с мельницами, изучена конструкция мельниц. По графической зависимости можно сделать следующий вывод: с увеличением массы мелющей среды выход расчетного класса возрастает.
Список литературы
1. Разумов К.А. Проектирование обогатительных фабрик – М.: Недра, 1982.
2. Глембоцкий В.А., Классен В.И. Флотационные методы обогащения.-М.: Недра, 1981.
3. Справочник по проектированию обогатительных фабрик./Тиханов О.Н. и др.-М.: Недра, 1988.
4. Кисляков А.Д. Флотация медных и цинковых руд Урала – М.: Недра,1966.
5. Адамов. Практика руд цветных, редких и благородных металлов на фабриках СССР. – М.: Недра, 1964.
6. Батаногов. Водовоздушное хозяйство М.: Недра,1984.
7. Разумов К.А. Флотационные методы обогащения – М.: Недра, 1985.
8. Козин В.З., Тиханов О.Н. Опробование, контроль и автоматизация обогатительных процессов. – М.: Недра, 1990.
9. Справочник по обогащению руд, книга 1-3 О.С. Ботаногов – М.: Недра, 1982.
10. Васильев И.В. Основы проектирования и расчет транспортных устройств и складов обогатительных фабрик. – М.: Недра, 1965.
11. Васильев И.В. Транспорт и склады на обогатительных и брикетных фабриках. – М.: Недра, 1967.
12. Шилаев В.П. Основы обогащения полезных ископаемых. – М.: Недра, 1986.
13. Прошин А.К., Малютин Н.П. Горный вестник.1998 №1.
14.Г.А. Хан, В.П. Картушин, Л.В. Соронер, Д.А. Скрипчак. Автоматизация обогатительных фабрик. – М.: Недра, 1974.
Поиск по сайту: