Розроблення технологічного процесу ремонту деталей

4.1 Технологія усунення кожного дефекту

На усунення кожного дефекту деталі розробляється технологічний процес, до якого пред’являються наступні вимоги:

- виконуються підготовчі операції до зварювання, наплавлення, гальванічного нарощування й інших способів відновлення (свердління, розфасовка тріщин, зачищення зони тріщини і місць облому, вивертання обламаних шпильок, точіння, розточування, шліфування і т.д.);

- виконуються відновлювальні операції (зварювальні, наплавлю вальні, пластичної деформації і т.д.);

- виконуються чорнові операції (слюсарні, токарні, фрезерні, свердлильні та ін.), при яких знімається найбільший шар металу;

- термічну обробку деталей виконують перед чистовою механічною обробкою, на яку передбачають мінімальні припуски, тому що обробка лезовим інструментом після термообробки є проблематичною;

- вигини і короблення в окремих випадках усуваються виправленням;

- останні операції є оздоблювальними (шліфування, полірування та ін.).

При виконанні підготовчих операцій для окремих способів усунення дефектів варто ураховувати особливості їхнього виконання. Так, при наплавленні під шаром флюсу чи в захисному середовищі точіння або шліфування деталей перед наплавленням не завжди обов’язкове, потрібне лише очищення поверхонь, що наплавляються, від іржі та інших забруднень.

При відновленні різьблення деталей малих діаметрів рекомендується робити вібродугове наплавлення без видалення зношеного різьблення. При гальванічному нарощуванні поверхні деталі їй надають правильну геометричну форму і необхідну жорсткість.

При підготовці тріщини в деталі з алюмінієвого сплаву відпадає необхідність свердлення отворів по кінцям тріщини, тому що при нагріванні деталі довжина тріщини не збільшується. При відновленні отвору його необхідно розсвердлити, а потім зробити заварювання. При діаметрі отвору менше 12мм виконується тільки зенкування.

При встановлюванні ремонтної деталі – втулки, виконується розсвердлювання чи розточування отвору з урахуванням мінімальної товщини втулки (для сталевої деталі – 2...2,5мм, для чавунної – 4...5мм).

В залежності від жорсткості поверхні деталі по робочому кресленню призначають види (чорнова, чистова, оздоблювальна) і методи її обробки, маючи на увазі, що кожна наступна обробка підвищує точність поверхні на 2...3 квалітети.

При розробці технологічного процесу визначають припуски на обробку. Загальний припуск – це шар металу, що видаляється з поверхні деталі в процесі її обробки на всіх операціях.

Розрахунок проміжних припусків і розмірів оброблюваної поверхні по переходах ведеться у визначеній послідовності.

Розрахунок починають з останньої операції обробки, а потім визначають розміри проміжних припусків і розміри деталі на кожну операцію, додаючи до найменшого розміру припуск на дану операцію для поверхонь валів чи віднімаючи припуск для внутрішніх поверхонь отвору.

4.2 Технологічний маршрут відновлення деталі

При складанні технологічного маршруту керуються слідуючими положеннями:

- послідовність виконання операцій повинна повторне надходження деталей на дільниці відновлення деталей;

- у першу чергу усуваються дефекти поверхонь, що є базовими при подальшій обробці деталей;

- далі виконуються підготовчі, відбудовні операції, чорнова обробка, термічна, гальванічні операції призначаються передостанніми, а останніми – оздоблювальні;

- однотипні операції (слюсарні, зварювальні та ін.), що виконуються при усуненні різних дефектів, можна поєднувати в одну операцію;

- сполучення чорнової й чистової обробки в одній операції й на тому ж самому устаткуванні небажане;

- зварювальні роботи різних видів (ручна, вібродугова, під шаром флюсу та ін.), в одну операцію не поєднуються, тому що виконуються на різних робочих місцях.

Операції маршрутного технологічного процесу розбивають на переходи і в установленій послідовності виконання заносять до таблиці 2, як приведено на рисунку 2.

Таблиця 2 – Маршрутна технологія відновлення деталі

Рисунок 2 – Таблиця маршрутної технології відновлення деталі

Поиск по сайту: