Моделирование конструкции каркаса бюгельного протеза

Чертеж каркаса протезу, которое нанесено на модель из супергипса после проведения параллелометрии, нужно перенести на огнеупорную модель с целью точного воссоздания запланированного расположения элементов каркасу в процессе его моделирования. Для этого пред дублированием гипсовой модели необходимо создать на ней ориентиры, которые позволят перенести на огнеупорную модель запланированную позицию элементов конструкции (кламмеров, дуги, седел). С этой целью на модели с супергипса с нанесенным чертежам каркаса, перед ее дублированием осуществляют следующие манипуляции:

1. На опорних зубах создают из пластинок бюгельного воска так называемые «ступени» - воском перекрывают пространство от десны к намеченного на зубе нижнего края плеча кламмерами. Верхний край пластинки образует «ступеньку», которая воссоздается на огнеупорной модели и будет служить ориентиром размещения кламмер при моделировании репродукции каркаса.

2. В участках расположения дуги и седел на модель наносят прокладки из бюгельного воска (или свинцовой фольги, лейкопластыря) соответствующей толщины. Они обеспечат создание резервного пространства между дугой и слизистой оболочкой и между базисной сеткой и альвеолярным отростком) для моделирования пластмассовых искусственных десен.

3. На неопорной зубах воском заливают промежутки между краем десны и экватором. Это нужно делать с целью устранения поднутрений, которые могут привести к отрыву дублирующей массы.

После дублирования подготовленной таким образом модели, на огнеупорной модели строят заметные ориентиры для размещения кламмеров, дуги, базисных сетей. Моделирование каркаса на огнеупорной модели производят из беззольного воска (профили соответствующей формы) имеются ориентиры позволяют не выполнять чертежи каркаса перед моделированием.

Моделирование из воска цельнолитого каркаса протеза может производиться различными способами. Моделировать каркас можно из готовых стандартных восковых или пластмассовых деталей, или восковых деталей, отлитых в специальных силиконовых матрицах. Воск для отливки деталей должен быть пластичным, клейким, с минимальной усадкой и беззольных.

Очень простым и удобным методом является применение силиконовой формы с углублениями для отдельных форм кламеров, дуг, захват для седел, которые заполняются моделирующим воском.

Это имеет и другие преимущества:

1) восковые формы равномерно распределяют напряжение по всей длине и уменьшают возможность поломки кламмера;

2) значительно укорачивают продолжительность нанесения воска;

3) препятствуют повреждению модели с паковочной массой;

4) дают более гладкие прочные отливки без наплывов, рубцов и возвышений, в отличие от других методов нанесения воска;

5) сокращают время, затрачиваемое на обработку и полировку.

Для получения металлического каркаса с гладкой, чистой поверхностью без пор и наплывов следует точно придерживаться следующих правил:

а) восковые шаблоны необходимо производить в специальных силиконовых пластинках, сполоснуть их кипящей водой, для удаления остатков воска и пыли, затем нагреть на огне шпатель и, держа его над полостью формы, приложить к нему перпендикулярно палочку воска так, чтобы расплавленный воск свободно стекал в полость к ее заполнению вровень с поверхностью пластинки. Осторожно обрезать излишек воска (облой) и приподнял острым концом инструмента утолщенную часть шаблона, вытащить из формы; заготовленные шаблоны уложить в закрытую коробочку, рядами перекладывая тонкой бумагой, чтобы они не слипались и не изменились. Коробочку нужно хранить в сухом месте при температуре (18 С);

6) при моделировании каркаса из готовых восковых шаблонов стоит подогревать их под электрической лампочкой, после чего они легко пристанут к поверхности огнеупорной модели. Нельзя подогревать шаблоны около открытого поламя, чтобы не нарушить однородность толщины шаблона.

При моделировании техник повинен следить за тем, чтобы восковые детали плотно прилегали к огнеупорной модели, имели равномерную толщину и правильное расположение.

Процесс моделирования предусматривает следующую последовательность действий:

1. Размещение на опорных зубах репродукций фиксирующих элементов (кламмеров, замковых креплений);

2. Размещение ретенционных сеток, седлообразных частей, в беззубых участках;

3. Размещение дуги протезу, которая объединяет между собой предыдущие части.

Когда детали каркаса размещены на модели и плотно к ней прижаты, их соединяют между собой, заполняя места соединения расплавленным воском. Такой порядок позволяет избежать возникновения опасных напряжений в восковой конструкции.

Восковая репродукция каркаса бюгельного протеза на огнеупорной модели

Воски для литникового дерева

Моделирование воскового литникового дерева и присоединения воронки

Технологической стадией, предшествующей литью металлических сплавов, является формовка.
- Формирование - это процесс изготовления огнеупорной формы для литья металлов, а формовочная масса служит материалом для этой формы.

- Форма для литья (муфель) - это специально изготовленная огнеупорная оболочка, внутренние стенки которой по своим очертаниям соответствуют очертаниям репродукции будущего каркаса. Кроме основной полости (муфель) содержит дополнительные, так называемые служебные полости дополнительных питателей, газоотводных каналов и др.

Основными компонентами формовочных масс являются огнеупорный мелкодисперсный порошок и связующие вещества в жидком состоянии.
Формовочные материалы должны иметь следующие свойства:

- обеспечивать точность литья в том числе четкую поверхность отлитого изделия;

- легко отделяться от отливки, не «пригорая» к ней;

- затвердевать в пределах 7-10 минут;

- создавать газопроницаемую оболочку для поглощения газов, образующихся при литье сплавов металлов;

- быть достаточными для компенсации усадки твердеющего металла коэффициентом термического расширения.

В стоматологической практике чаще применяют одноразовые формы для литья.
В зависимости от того, какой металл используется для литья и какая формовочная масса применяется для изготовления опоки, стенки последней могут быть одно - или двухслойные.

Однослойные опоки используются как правило тогда, когда металл, который заливают, имеет не слишком высокую температуру плавления (латунь, сплавы золота и проч.).

Двухслойные и многослойные опоки чаще применяются для отливки моделей с нержавеющих сталей, кобальтохромовых, никелехромовых, титановых и других сплавов с высокой температурой плавления.

Формовочные смеси для двухслойных опок делятся на основные (облицовочные) и вспомогательные. Основные формовочные смеси составляют основу формовочной оболочки, которая непосредственно контактирует с восковым литниковых деревом, а затем с расплавленным металлом, от свойств которого зависят основные качественные показатели опоки. Вспомогательные формовочные смеси (наполнители) составляют основную массу опоки.
Как основной компонент большинства огнеупорных смесей используют диоксид кремния и его модификации. Для образования опоки порошкообразный огнеупорный материал смешивают с жидким связывающим компонентом различной химической природы. В зависимости от связывающих веществ все формовочные материалы делят на силикатные, сульфатные (гипсовые) и фосфатные.

Гипсовый формовочный материал состоит из гипса (20-40%) и оксида кремния. Гипс в этом случае является связующим. Оксид кремния, который выступает в качестве наполнителя, придает массе необходимую величину усадочной деформации и теплостойкость. Приготовление формовочной массы сопровождается увеличением объема, что обеспечивает компенсацию усадки отливки. Так, например, усадка золотых сплавов, которая составляет 1,25-1,3% объема, полностью компенсируется расширением формовочного материала.

В качестве регуляторов скорости затвердевания и коэффициента температурного расширения в смесь добавляются 2-3% хлорида натрия или борной кислоты. Замешивается масса на воде при температуре 18-20 градусов. Номинальная температура разогревания формы подобного состава до заливки металла составляет 700-750 градусов. Эти формы непригодны для получения отливок из нержавеющей стали, температура плавления которого 1200-1600 градусов, вследствие разрушения гипса, поэтому их используют для литья изделий из сплавов золота.

Типичными представителями материалов данной группы является Силаур, который предназначен для изготовления формы при литье мелких золотых конструкций (вкладок, искусственных зубов, кламеров, дуг и т.п.) Выпускается в виде тонко измельченного порошка из гипса и динасового порошка (кремнезема) в соотношении 3:1. Замешивание делают на воде, время составляет 10-30 минут. Для отливки деталей повышенной точности используют массу Силаур 3-Б, для получения более крупных деталей Силаур - 9.

В качестве примера гипсовых формовочных материалов следует отметить продукцию фирмы «Спофа Дентал» (Чехия).

• Глория специал - формовочная масса на основе кварца и твердого гипса, предназначенная для литья сплавов металлов, точка плавления которых не превышает 1000 градусов. Материал имеет очень тонкую зернистость. В качестве жидкости отверждения используется вода. Продолжительность затвердения составляет 20 минут. Кювету следует нагревать до температуры 700 градусов. При длительных температурах свыше 800 градусов возникает опасность изменения микрокристаллической структуры формовочной массы, а тем самым искажения формы.

• Експадента - формовочная масса с высокими техническими параметрами для сплавов на основе благородных металлов. Смешанная с водой, твердеет в течение 15 минут в твердую массу, которую можно уже через 1 час постепенно нагревать. Состав предусмотрен с таким расчетом, чтобы в критическом температурном интервале между 200-300 градусами не произошло внезапного изменения объема, что гарантирует компактность формы. Литье отличается высокой точностью.

Материалу характерны следующие физико-механические свойства:

- продолжительность затвердевания 15 мин.; -

- продолжительность полного затвердевания 1,5-2 ч;

- прочность при сжатии за сутки - 6 МПа,

- расширение при затвердевании - 0,6 линейных %,

- расширение при нагреве до 300 градусов - 2,1 линейных %.

Фосфатные формовочные материалы состоят из порошка (цинк - фосфатный цемент, кварц молотый, кристобалит, окид магния, гидрат окисида алюминия и др.). жидкости (фосфорная кислота, оксид магния, вода, гидрат окиси алюминия).

Эти материалы компенсируют усадку при охлаждении нержавеющих сталей, которые имеют температурный коэффициент объемного расширения около 0,027 градусов-1. Усадка золотых сплавов составляет около 1,25, и эту усадку компенсирует гипсовая форма. Твердение фосфатных форм в зависимости от состава продолжается 10-15 мин.

• Силикан - универсальная формовочная масса на основе фосфатного сязывающего материала, кварца и кристаболита производства фирмы «Спофа Дентал» (Чехия) используется для литья высоко плавких (хромокобальтовых) сплавов. Для улучшения качества изготовления массы целесообразно использовать вибратор.

• Силикан F - фосфатная формовочная масса, содержит чистые кристаллы кварца и жаростойкого связівающего материала. Зернистость формовочной массы выбрана с таким расчетом, чтобы продолжительность затвердевания, прочность формы после обжига, нагрева и изменение объема были оптимальными для использования лабораторного изготовления протезов с высоко плавких сплавов.

Для размешивания Силикана можно использовать воду (соотношение 1:1), но для предупреждения возможной деформации формы в этом случае необходимо использовать бумажную манжетку. Наиболее целесообразным для замешивания является использование золь - кремневой кислоты (жидкость Силисан), так как литниковую форма в таком случае компенсируют температурные изменения сплава.

Использование золя способствует также повышению прочности формы, что отражается в повышенной устойчивости формы при нагревании. За 6-8 мин. смесь застывает в твердую массу прочностью до 20 МПа.

• Пауэр Кест - это тонкозернистый, свободный от углерода формовочный материал, который обеспечивает быстрое выгорание и создает без опокового методом форму для литья, которая не имеет трещин. Он выдерживает быстрый подъем температуры, легко разбивается, позволяет получить точные отливки с высокой чистой поверхности, очистка и обработка которой требует минимальных затрат времени.

Жидкость для замешивания придает форме высокий коэффициент расширения, необходимый для литья неблагородных сплавов. При использовании других сплавов жидкость может быть разбавлена. Оптимальная концентрация жидкости для без опорного метода должна составлять не более 80%.

• Пуэр Кест Ринглес Систем - комплект материала, который обеспечивает полностью способ без кольцевого литья. Кроме порошка и жидкости в комплект входят кольца четырех размеров специальной конструкции для быстрого удаления матрицы. Наличие прочных и многократного использования колец обеспечивает максимальное расширение отливки и исключает необходимость использования гильзы кольца. Оно также позволяет очистить нагар от всех восковых форм. Резервуары, образованные у литниковых каналов предупреждают образование пор. Усиленные и сделаны более долговечными основания направляющих шаблонов.

При использовании металлической опоки, внутри нее помещают керамическую или бумажную прокладку (манжету), которая не доходит до краев на 6 мм. Прокладку закрепляют мягкой восковой проволокой. Опоку с прокладкой устанавливают в воду на 1 мин., а затем ее хорошо встряхивают. Для замешивания необходимо использование следующих инструментов: смеситель Вакумиксер, шпатель, мерный стакан, пластиковую опоку и литниковую чашу, формовочный материал и жидкость для его замешивания.
Рекомендуемое соотношение порошка и жидкости: 60 г/14 мл;
90 г/21мл, 100 г/23мл. В емкость для замешивания необходимо налить отмеренное количество жидкости, добавить в нее порошок и в течение 20 с проводить ручное перемешивание. Затем на 90 с перейти на механическое смешивание в условиях вакуума с низкой скоростью (350-450 об/мин.). При этом вакуумный вибратор включается на 2-3 с, после чего смесь остается в вакууме, но без вибрации еще 5-10 с.

Для формования необходимо залить неподвижную опоку приготовленной смесью при низкой скорости вибрации. При этом следует соблюдать осторожность, чтобы не допустить захвата воздушных пузырьков формовочной массы у восковой модели. При заполнении опоки приготовленная смесь должна перекрывать восковую модель как минимум на 6 мм. Смесь твердеет 45 мин. При использовании металлической опоки перед размещением формы в муфельной печи необходимо удалить основу литникового конуса, небольшую часть слоя с верхней основы формы, а затем сполоснуть форму водой.

Для быстрого выгорания воска Пауэр Кест опоку можно сразу поместить в горячую печь при температуре 700-800 градусов, затем поднять температуру до конечной величины и выдержать форму для литья в печи в течение 40 мин.

Если предписана более высокая температура, то литниковую форму необходимо поместить в печь при температуре 430 градусов, после чего осуществить подъем температуры до необходимой величины. Для удаления формовочного материала необходимо его разбить и освободить металлический каркас для последующей пескоструйной обработки оксидом алюминия или в ультразвуковом очистителе.

• Вест-Джи - фосфатный упаковочный материал фирмы «ДжиСи» (Япония) используется для любых сплавов. Уменьшенная прочность этого материала после литья обеспечивает легкое удаление отливки из формы. Расширение массы может быть увеличено до 3, 26% за счет изменения количества жидкости при замешивании.

• Фудживест и Фудживест Супер - материал, не содержащий углерода фирмы «ДжиСи» (Япония). Эти материалы специально разработаны для литья из всех видов сплавов. Фудживест может быть размещен прямо в нагретую печь при конечной температуре 800 градусов, что обеспечивает экономию времени до двух часов. Такой быстрый прогрев не влияет на расширение и качество поверхности материала. Стандартные методы прогрева также могут быть использованы для работы с этим видом материала.

• Альфакаст № 2 - фосфатносиликатная точная поковочная масса для литья золота. Состоит из порошка и жидкости. Металлические каркасы легко освобождаются от нее.

• Керамикор - масса (порошок и жидкость) на основе фосфата производства «С & М» может быть использована для литья любых сплавов металлов.

Силикатные формовочные материалы почти вытеснены фосфатными материалами. Они отличаются высокой термостойкостью и прочностью. Их использование вызвано с использованием КХС и нержавеющей стали. Кроме гипса и фосфатов в качестве связующих здесь использованы кремниевые гели. Из органических соединений кремния чаще используют тетраэтил ортосиликат, который легко гидролизуется с образованием при прокаливании конечных продуктов в виде двуокиси кремния.

Вяжущая жидкость силикатной формовочной массы состоит из смеси этилового спирта, воды и концентрированной соляной кислоты, куда постепенно введен этил силикат. В качестве огнеупорной составляющей чаще используют кварц, маршалит, корунд, кристобалит и др.

Силикатные формовочные массы отличаются большим коэффициентом термического расширения. Для обеспечения точности литья необходимо придерживаться правильного соотношения между порошком и жидкостью. Оптимальное соотношение, обеспечивающее компенсацию усадки формы, составляет 30 г жидкости и 70 г порошка. Время твердения материала составляет 10-30 мин.

• Формолит - служит для отливки деталей зубов и протезов с нержавеющей стали. Представляет собой композицию из молотого пылевидного кварца, предназначенного для получения огнеупорных покрытий на восковых моделях; песка формовочного и борной кислот, используемых как наполнитель.

• Аурит - масса формовочная огнеупорная для литья сплавов из золота, имеет необходимую прочность и чистоту поверхности. Представляет собой смесь кристобалит с техническим гипсом. Термическое расширение при температуре 700 градусов составляет не менее 0,8%. Массу замешивают на воде в соотношении 100 г порошка и 35-40 мл воды. Для более качественного смешивания рекомендуется проводить эту операцию на вибростолике. Время затвердевания составляет 10-15 мин.

• Смесь формовочная Сиолит предназначенная для получения огнеупорной литьевой формы для литья каркасов съемных и несъемных протезов из высокотемпературных сплавов. Сиолит состоит из порошка и жидкости. Порошок представляет собой смесь кварцевого песка, фосфатов и периклаза. Жидкость - силиказоль. Характеризуется высокими компенсационными характеристиками.

Порошок замешивают с жидкостью в соотношении 100:18-20. Размешивание смеси происходит в резиновой чашке на вибростолике течение 30-40 с. Затем на вибростолик устанавливают металлическую опоку с восковой заготовкой и заполняют опоку формовочной семсью.

Затвердевание начинается через 10-15 мин. и заканчивается через 30 мин. после затвердевания. Через 2 часа керамическая форма устанавливается в муфельную печь. В интервале от 20 до 400 и от 600 до 800 градусов подъем температуры можно осуществлять с любой скоростью (от 30 до 60 мин.) В интервале от 400 до600 градусов скорость нагрева должна быть не менее 1 часа. При конечной температуре 800 градусов литниковую форму необходимо выдержать 40-60 мин. Затем проводится литье металла в готовую форму, а через 1 ч после этого готовая деталь извлекается из опоки.

• Дегувест HFG – фосфатовместимая точная формовочная масса фирмы "Дегусса" (Германия) для литья из благородных сплавов.

Разводится специальной жидкостью, от концентрации которой зависит степень расширения. Благодаря редуцирующие добавкам образуется гладкая поверхность отливок. Соотношение порошка в жидкости при замешивании составляет 100:14. Время твердения 12 мин., Общее расширение - от 1,2 до 2, 0%.

Поиск по сайту: