 |
АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция
Изготовление корпуса ОТИБ 731113.028
1. Приготовление модельного состава (расплавка воска и заправка его в шприц-машину).
2. Изготовление выплавляемых моделей (заливка смеси в пресс-форму, после заливки даём форме остыть (10-15 мин)).
3. Сборка моделей в блоки (работа паяльником, на стояк напаиваются две детали (два корпуса)).
4. Приготовление огнеупорной суспензии (в её состав входит: кварцевый песок (маршалит), песок, серная и соляная кислоты, спиртоацетоновая смесь).
5. Нанесение огнеупорного покрытия (на корпус налаживается 6 слоёв, промежуток времени между первым и вторым слоем составляет 1.5-2 ч (до появления трещин), между следующими слоями- 3 ч. Сушка корпуса осуществляется на воздухе (примерно два дня)).
6. Удаление модельного состава (используется ванна для выплавки модельного состава).
7. Формовка блоков (загрузка корпуса в опоку(вмещается 8 блоков или 16 деталей)).
8. Прокаливание форм (загрузка опок в прокалочную печь. Прокаливание длится 8 часов при температуре от 0 до 900 С).
9. Приготовление сплава (загрузка шихты в индукционную сталеплавильную печь.Расплавка металла).
10. Заливка форм (достаём опоки из печи после прокалки и расплавленный металл заливаем в блоки).
11. Выбивка форм.
12. Очистка отливок от керамики (осуществляется с помощью отбойного молотка).
13. Отрезка отливок от стояка (осуществляется на отрезном станке).
14. Улаживание отливок в тару.
15. Контроль качества готовой продукции (осуществляется в отделе технического контроля (ОТК)).
Маршрутная карта
Изготовление корпуса начинается с цеха стального литья. После изготовления, деталь поступает на термический участок, где происходит процесс тепловой обработки металлического изделия, целью которого является изменение структуры и свойств в заданном направлении.В результате термической обработки свойства сплава могут быть изменены в широких пределах. Повышаются механические свойства после термической обработки по сравнению с исходным состоянием, также увеличиваются допускаемые напряжения, уменьшаются размеры и масса, повышается надежность и срок службы изделия. Улучшение свойств в результате термической обработки позволяет применять сплавы более простых составов, а поэтому более дешевые. Сплавы приобретают также некоторые новые свойства, в связи с чем расширяется область их применения.
После термической обработки корпус проходит дробеструйку.
Дробеструйная очистка является одним из самых простых и эффективных способов механического воздействия на поверхность металлов для их очистки (например, от старой краски или ржавчины). Металлическая конструкция (корпус) помещается в специальную камеру, где при помощи специальной системы подачи дроби и компрессора, дробь точечно направляется на поверхность металла с давлением в 8 атмосфер. Таким образом металлическая конструкция полностью очищается, а также формируется грубая текстура поверхности обрабатываемого материала, после чего может быть деталь прогрунтована и покрашена порошковой краской.
После дробеструйки осуществляется механическая обработка детали. Эта обработка необходима в основном для придания детали надлежащего внешнего вида, изменения конфигурации, полученной в процессе формообразования, получения более точных размеров. Механическая обработка, как правило, применяется в тех случаях, когда требуется изготовить изделия сложной формы, трудно поддающиеся прессованию, например: шестерни, детали подшипников, панели, корпуса различных механизмов и др.
Пройдя все обработки, корпус отправляется в цех покрытий. Цех покрытий предназначен для гальванических и лакокрасочных защитных и декоративных покрытий металлоизделий и металлоконструкций. Цех состоит из двух отделений – гальванических покрытий и лакокрасочных покрытий.
Гальваническое отделение производит нанесение цинковых, никелевых покрытий на такие материалы, как сталь, алюминий и его сплавы. Возможно использование электролитов с блескообразующими добавками (блестящий цинк, олово-висмут). Отделение лакокрасочных покрытий ведет работы по покрытию деталей и узлов разнообразными эмалями.
Затем корпус отправляется на сборку в цех ПСХМ (производство сельскохозяйственных машин).
Заключение
В период технологической практики я посетил такое предприятие, как ОАО «Брестский электромеханический завод». Ознакомился с цеховым составом завода и основными видами выпускаемой продукции на данном предприятии; с оборудованием, находящимся на заводе, а также с некоторыми видами станков, как с ручным управлением, так и с автоматическим.
Изучил технологию производства основных видов продукции, а также основные технико-экономические показатели цеха. Наблюдал за выполнением основных операций на рабочем месте с соблюдением требований безопасности, производственной санитарии и охраны окружающей среды.
Во время практики посещал цех стального литья, где изучал чертежи изготавливаемых деталей, составлял схему и маршрутную карту изготовления детали.
Литература
1. Воробьев, Л. Н. технология машиностроения и ремонт машин / Л.Н. Воробьев. – М.: Высшая школа, 1981.
2. Гуревич, А. М. Конструкции тракторов и автомобилей / А. М. Гуревич. – М.: Агропромиздат, 1989.
3. Карпенко, А. Н. Сельскохозяйственные машины / А. Н. Карпенко. – М.: Колос, 1983.
4. Клочков, А. В. Эффективная сельскохозяйственная техника / А. В. Клочков, Н. В. Чайчиц. – Мн.:Ураджай, 1993.
5. Справочник технолога-машиностроителя. Т1, 2 / Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985.
6. Термическая обработка в машиностроении. Справочник/ Под ред.
7. Ю. М. Лахтина, А. Г. Рахштадта. – М.: Машиностроение, 1980.
Поиск по сайту: