ХАРАКТЕРИСТИКА ЛЕКАЛ

Основные сведения о КТПП

Разработка промышленных лекал одежды является завершающей стадией проектирования швейных изделий.

В условиях швейного производства, принято разрабатывать не рабочие чертежи лекал, а непосредственно лекала-эталоны деталей одежды.

При разработке рабочих чертежей лекал или лекал-эталонов деталей необходимо учитывать факторы, которые определяют точность и надежность конструкции. К таким факторам относятся свойства материалов, конфигурация и размещение линий членения изделия на узлы и детали, конструкция шва, применяемые методы обработки и оборудование, уровень технологической дисциплины в производстве и т.д.

Важным этапом при проработке конструкции на технологичность является проверка сопряжённости и накладываемости срезов деталей изделия (шаблонов), отработка конфигурации срезов, проверка правильности расстановки контрольных знаков, нормирование величины технологической деформации по срезам между контрольными знаками.

Например, от конфигурации срезов деталей, их сопряженности и накладываемости зависят затраты времени на выполнение соединительных швов. От формы и конфигурации срезов деталей зависит процент межлекальных выпадов в раскладке и, следовательно, расход материала на изделие. Поэтому повышению технологичности конструкции изделия, разработке рационального комплекта лекал в настоящее время уделяют большое внимание.

ХАРАКТЕРИСТИКА ЛЕКАЛ

Из материала выкраивают отдельные детали, затем их соединяют в узлы, а узлы в изделие. По конфигурации срезов, форме и размерам каждое лекало представляет собою конкретную деталь кроя изделия.

Лекало каждой детали разрабатывают на основе шаблона этой детали. Шаблон представляет собою деталь в готовом изделии, т.е. деталь без технологических припусков на обработку в сборку. Шаблон получают путем копирования детали с чертежа изделия (конструкции изделия).

Все детали одежды по принципу их разработки делят на основные и производные. К основным относятся детали, получаемые непосредственно с чертежа изделия. Основные детали – это детали из основного материала. В корпусной одежде к ним относятся полочка (или составляющие ее части: основная, боковая, кокетка и т.п.), спинка (или составляющие ее части), рукава (или их части) и нижний воротник (отрезная стойка и отлет).

В подкорпусной одежде основными деталями являются: передняя и задняячасти брюк или их части (основная и кокетка, отрезной бочек); передние и задние части юбки и т.д. Основные детали в своей совокупности определяют габариты готового швейного изделия. Все остальные детали в изделии относятся к производным. В зависимости от используемого материала производные детали делятся на:

- производные из основного материала (верхние воротники, подборта, клапаны, обтачки и другие детали карманов, пояса, хлястики, шлевки и т.п.);

- производные из подкладочного материала;

- производные из прикладных материалов (из льняных прокладочных тканей, флизелина, волоса, коленкора, бязи и т.п. и т.д.).

Разработку лекал всегда начинают с основных деталей на базовый размеророст изделия.

В соответствии с ГОСТ ЕСКД разрабатывают рабочий чертеж лекала на каждую деталь изделия. Рабочий чертеж лекала это основной технический документ, паспорт детали. В нем содержатся все необходимые сведения о самой детали, ее конфигурации, материале, методах и технических условиях обработки в сборки; указываются параметры детали в сборке, при раскрое и т.д. В практике допускается вместо рабочего чертежа разрабатывать непосредственно лекало детали. В этом случае лекало называют лекалом – эталоном. На лекале – эталоне наносят все сведения о детали, которые включены в рабочий чертеж лекала.

Как правило, рабочие чертежи и лекала – эталоны разрабатывают в натуральную величину. Рабочие чертежи или лекала – эталоны используют для изготовления рабочих лекал, а также для контроля последних в процессе их эксплуатации. В рабочих лекалах указывают только те линии, по которым необходимо провести раскрой детали из материала. Кроме лекал для раскроя деталей используют лекала при пошиве изделия. Эти лекала называют вспомогательными. Их применяют для уточнения контуров узлов и деталей, нанесения линий карманов, петель, пуговиц, сгибов и т.д. виды лекал, используемых в швейном производстве, представлены на рис. 2.1.

Исходными данными для разработки рабочих чертежей лекал являются:

- сведения об изделии и его категории качества;

- чертежи конструкции изделия;

- сведения о свойствах материалов, из которых должно быть изготовлено изделие;

- сведения об организационных формах технологического потока, в котором это изделие планируют изготовлять.

Сведения о самом изделии представляют в виде технического рисунка или образца изделия с указанием данных о проектируемом изделии (рис.2.2.)

Чертеж конструкции изделия представляет собою развертки основных деталей.

При разработке рабочих чертежей лекал необходимо учитывать следующие свойства материалов:

- усадка, %;

- толщина, мм;

- осыпаемость;

- способность к технологическим деформациям (допустимая норма посадки (растяжения) на 1 см длины материала.

Под усадкой понимают свойство материала изменять (уменьшать) линейные размеры в процессе технологической обработки изделия. Если усадочная способность материала не учтена или определена неправильно, то происходит искажение размеров в формы готового изделия.

По усадочной способности ткани принято разделять на три группы: малоусадочные, среднеусадочные и ткани с большой усадкой (см.табл.2.1).

Толщина и осыпаемость материалов оказывают влияние на выбор методов обработки изделия и определяют величины технологических припусков в лекалах.

Способность материала к технологическим деформациям характеризует возможность получения объемной формы изделия. При современных методах технологической обработки обычно предусматривают два вида деформации по срезам деталей (растяжение и посадка). Например, для получения объемной формы спинки на верхних участках предусматривают посадку по плечевому срезу и пройме.

В таблице 2.2. приведены нормы технологических деформаций для основных материалов по отдельным участкам деталей.

При разработке лекал необходимо также учитывать сведения о методах обработки, технологическом оборудовании и организационных формах производства, которые определяют конструкцию швов, величины технологических припусков, а также влияют на конструкцию некоторых деталей изделия.

Если применяемое оборудование и организационные формы технологических процессов не обеспечивают получение точного кроя в точной сборки деталей и узлов, то в лекалах предусматривают припуск на подгонку и подрезку.

3. ЭТАПЫ РАЗРАБОТКИ ЛЕКАЛ ШВЕЙНЫХ ИЗДЕЛИЙ

3.1. Последовательность разработки лекал деталей одежды.

Последовательность разработки лекал деталей одежды можно представить схемой, показанной на рис.3.1. Как видно из схемы, вначале разрабатывают рабочие чертежи или лекала – эталоны для основных деталей изделия. Разработка лекал основных деталей является наиболее ответственным моментом, так как на базе этих лекал разрабатывают лекала всех производственных деталей.

При разработке рабочих чертежей или лекал – эталонов основных деталей можно выделить следующие этапы:

- проверка чертежа конструкции изделия;

- уточнение параметров деталей с учетом изменений линейных размеров материалов при пошиве изделия;

- установление величин технологических припусков по срезам деталей;

- оформление рабочих чертежей лекал деталей изделия.

3.2. Проверка чертежа конструкции изделия

Чертеж конструкции изделия должен обеспечивать точную сопряженность и накладываемость соединяемых срезов.

Сопряженность проверяют для срезов, которые в готовом изделии являются продолжением друг друга.

Линии сопрягаемых срезов должны плавно переходить от одной детали к другой без заметного для глаза излома в месте соединения деталей.

Накладываемость проверяют по срезам, которые в изделии будут соединены друг с другом. Соединяемые срезы по конфигурации должны быть близкими друг к другу. При аналогичной конфигурации соединяемых срезов обеспечивается технологичность конструкции. Детали по таким срезам проще совмещать, а шов стачивают с меньшим числом перехватов. Кроме того, при хорошей накладываемости срезов повышается эстетичность и формоустойчивость изделия (одновременно с накладываемость проверяют технологические деформации по срезам соединяемых деталей). Для более точного соединения деталей по совмещающимся срезам отмечают контрольные соединительные знаки. Контрольные соединительные знаки наносят по боковым срезам, пройме, окату, локтевым и передним срезам рукавов, как показано на рис. 3.3. Обычно по пройме и окату рукава наносят от трех до пяти контрольных соединительных знаков. В верхней одежде основной (передний) контрольный соединительный знак соответствует линии переднего переката рукава (точка 4, рис. 3.3), второй (плечевой) контрольный соединительный знак (точка 6) соответствует плечевому шву, третий знак (точка 7) – локтевому шву. Кроме того, контрольные знаки ставят посередине между передними и плечевыми (точка 5) и по середине ширины проймы (точка 8).

По локтевому срезу рукава обычно наносят два контрольных соединительных знака (точка 11 и 12) (см.рис.3.3). Если по локтевому шву имеется шлица, то ее уступ служит ориентиром при стачивании шва, и нижний контрольный знак не ставят. По переднему шву наносят два знака (точки 9 и 10).

При наличии технологической деформации по срезам расстояния между контрольными знаками у совмещающихся деталей не одинаковы. Величина технологической деформации по срезу D l, мм определяется как разность длин участков совмещающихся срезов между контрольными соединительными знаками. Типовое распределение технологических деформаций по срезам основных деталей показано на рис. 3.3. Знак (-) соответствует посадке, знак (+) – удлинению среза.

Величины технологических деформаций по срезам не должны превышать допустимые (нормативные) пределы для материала, т.е.

,

где D l – величина технологической деформации материала по участку среза детали между контрольными знаками, мм;

l – длина участка среза детали между контрольными знаками, мм;

Н – допустимая норма технологической деформации материала, %, (см. таблицу 2.2).

Накладываемость срезов и технологические деформации по ним проверяют с помощью шаблонов основных деталей. Для этого шаблоны накладывают друг на друга, совмещая соединяемые срезы по участкам между контрольными знаками. При необходимости уточняют конфигурацию срезов шаблонов, расположение контрольных соединительных знаков; изменения вносят в чертеж конструкции изделия.

В деталях, имеющих кривую линию сгиба, технологическую деформацию проверяют, перегибая шаблон по этой линии.

Например, для уточнения величины оттягивания верхней половинки рукава по переднему срезу перегибают шаблон по линии переднего переката, надсекая шаблон до этой линии (рис. 3.4). Открывшийся раствор определяют величину оттягивания, которую сопоставляют с допустимой нормативной величиной.

Величина посадки верхней половинки рукава в области локтя определяется глубиной складки, образованной при перегибе шаблона по линии локтевого переката (рис. 3.4).

При проектировании изделий с плотным прилеганием возникает необходимость учитывать пластику фигуры. Это, прежде всего, относится к спинке мужского пиджака. Для обеспечения выпуклой формы изделия в области широкой мышцы спины необходимо провести удлинение бокового среза спинки за счет конического разведения на уровне глубины проймы (рис. 3.5). На величину этого удлинения спинка посаживается (укорачивается) при стачивании боковых швов.

Такие изменения могут быть внесены в полочку при проектировании изделия на фигуру с большой выпуклостью живота.

3.3 Уточнение параметров деталей с учетом изменений линейных размеров материалов при пошиве изделия

При пошиве изделий главным образом в процессе влажно-тепловой обработки происходят изменения линейных размеров деталей, вызванные усадкой материалов.

Увеличение размеров желательно проводить как можно равномернее по длине и ширине детали. Предусматривать припуск на усадку только по одному срезу детали нельзя. Если в спинке весь припуск на усадку предусмотреть только по линии низа, то это приведет к отклонению параметров готового изделия от проектируемых, искажению его формы. Усадка происходит по всем участкам изделия, поэтому в готовом изделии при обеспечении заданной общей длины окажется завышенной пройма и уровень линии талии.

Уточнение параметров деталей проводят с помощью шаблонов. Шаблоны деталей разрезают по основным конструктивным линиям, увеличивают их длину и ширину методом параллельных перемещений, вклеивая полоски бумаги. Ширина последних определяется % усадки ткани (рис. 3.6.). Усадку оценивают коэффициентом

,

где У - % усадки ткани, (см. табл. 2.1).

Тогда ; ; ;

, мм

где D – ширина вклеиваемых полос, мм;

а – длина участка детали, мм;

– длина детали с учетом припуска на усадку, мм.

Аналогично рассчитывают увеличение поперечных размеров деталей. Расчет увеличения ширины деталей желательно проводить по участкам на уровне глубины проймы, оката рукава, в подкорпусной одежде – на уровне линии бедер.

Шаблоны с внесенными внутренними изменениями копируют на лист бумаги, отмечая все конструктивные линии и контрольные соединительные знаки.

3.4 Установление величин технологических припусков по срезам деталей

Технологические припуски определяют по каждому срезу детали отдельно. Величина технологического припуска по срезу включает в себя:

- припуск на шов, Пш;

- припуск на кант, Пн;

- припуск на толщину материалов в шве, Птм;

- припуск на огибание, По;

- припуск на осыпаемость материала, Пос;

- припуск на подрезку детали, Пподр.

Припуск на шов (Пш) выбирают в соответствии с конструкцией среза, свойств материалов и определяется по ГОСТ 12807-67 «Изделия швейные. Стежки, строчки и швы» и ОСТ на соответствующий вид одежды. Величины припусков на настрочные и накладные швы определяют по модели. Конфигурация срезов также оказывает влияние на величину технологического припуска. По срезам с малым радиусом закругления проектировать припуск на шов более 10 мм нельзя, так как при этом увеличивается разность между длиной линии среза и длиной линии шва. Особенно важно учитывать это при соединении двух разнохарактерных по кривизне срезов, когда с увеличением припусков на шов один из срезов увеличивает свою длину, а второй уменьшает. Например, срезы горловины и стойки воротника, проймы и оката рукава и т.д.

Припуск на кант (Пк) зависит от модели и принимается не менее толщины основного материала.

Припуск на толщину материалов (Птм) в шве проектируют в том случае, если припуск на шов огибает многослойный пакет большей толщины. Это имеет место в краевых швах (обтачных, вподгибку). Например, край борта, отлет воротника в верхней одежде. Этот припуск примерно равен толщине пакета.

Припуск на огибание (По) предусматривают в верхнем воротнике и подборте. Эти детали в готовом изделии огибают многослойный пакет.

Припуск на осыпаемость (Пос) проектируют только в изделиях из легко осыпающихся материалов. Величина его не превышает 2,5 мм.

Припуски на подрезку деталей (Пподр) предусматривают только по тем срезам, конфигурация и размеры которых могут быть искажены под действием предшествующих технологических операций. Искажение срезов может происходить под действием влажно-тепловой обработки (сутюживание, оттягивание, формование), например, срезы горловины, лацкана. Подрезка также необходима, если на срез выходит несколько швов, при стачивании которых возможно смещение деталей и искажение линии среза. Например, низ изделия, линии стойки и отлета подворотника, и т.д.

Припуски на подрезку предусматривают по срезам симметричных деталей декоративного назначения, где предъявляются повышенные требования к точности. Например, детали карманов, край борта и т.д.

На некоторых предприятиях организационные формы процессов, используемые методы обработки и оборудование не позволяют получать точный крой и точное соединение деталей. В этом случае проектируют припуски на подрезку по всем ответственным срезам деталей (горловина, росток, пройма, окат рукава и т.д.).

Следует отметить, что припуски на подрезку не только увеличивают расход материалов, но и повышают трудоемкость изделия. Поэтому желательно стремиться к исключению подрезки деталей в процессе изготовления изделий.

Технологические припуски по срезам детали отмечают на рабочем чертеже в следующей последовательности:

- на толщину ткани;

- на огибание;

- на кант;

- на шов;

- на осыпаемость;

- на подрезку.

3.5 Оформление рабочих чертежей лекал деталей изделия

Оформление рабочих чертежей лекал начинают с отработки формы начального и конечного участков каждого среза. Эти участки должны быть оформлены таким образом, чтобы обеспечивалась надежная ориентация соединяемых деталей. При складывании деталей перед стачиванием швов концевые участки у соединяемых деталей должны быть абсолютно одинаковыми.

При оформлении концевых участков срезов лекал следует добиваться их технологичности, т.е. удобства, как при раскрое, так и при пошиве; исключать необходимость последующей подрезки. Кроме того, оформление концевых участков должно обеспечивать надежность конструкции шва в изделии, т.е. припуск на шов должен быть закреплен последующими строчками. Например, оформление концевых участков боковых срезов спинки и отрезного бочка проводят, как показано на рис. 3.7. На рис. 3.8 приведен пример оформления концевых участков локтевых срезов рукавов. Отработку формы концевых участков срезов лекал удобнее проводить с помощью кальки.

После отработки формы концевых участков переносят контрольные соединительные знаки с линии швов на линии срезов лекал. Перенос осуществляют по нормали к линии шва в точке расположения контрольного соединительного знака (см.рис.3.9).

Перед окончательным оформлением рабочих чертежей лекал проверяют их наружные контуры на сопряженность и накладываемость срезов. Для этой цели лекала копируют, вырезают и проверяют по методике, описанной в 3.2.

На рабочих чертежах лекал отмечают габаритные размеры и конструктивные измерения, регламентированные табелем технических измерений и ГОСТ 4103-63 «Изделия швейные. Методы проверки качества готовых изделий». Так для корпусной одежды показывают длину полочки от высшей точки плечевого шва до низа, до переднего конца кармана; расстояние от переднего конца кармана до края борта и т.д.

По линиям швов записывают величины и характер технологических деформаций срезов по участкам между контрольными соединительными знаками в мм. В соответствии с техническими условиями на раскрой [3-5] отмечают линии номинальных направлений допустимых отклонений нитей основы в деталях. Эти линии наносят по наибольшим (габаритным) размерам этих деталей.

Графическое оформление рабочих чертежей лекал выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ ЕСКД. Подробно указаниям по оформлению рабочих чертежей лекал изложено в [6].

4. РАЗРАБОТКА РАБОЧИХ ЧЕРТЕЖЕЙ ЛЕКАЛ ДЕТАЛЕЙ МУЖСКОГО ПИДЖАКА

4.1 Разработка рабочих чертежей лекал основных деталей

Принцип разработки рабочих чертежей лекал основных деталей показан на примере модели мужского пиджака (рис. 2.1).

К основным деталям модели пиджака относятся: полочка (рис. 4.1а), спинка, кокетка спинки, отрезной бочок (рис.4.2), нижний воротник (рис. 4.1), верхняя и нижняя половинка рукава (рис. 4.3). Величины технологических припусков по срезам основных деталей целесообразно определять по структурно-оборочным схемам швов, как это показано на рисунках 4.1-4.3. В зависимости от свойств материалов величины технологических припусков могут быть различными, а структурно-сборочная схема шва остается относительно стабильной, поэтому на рисунках отмечено только назначение припусков без указания их величины. В данном учебном пособии рабочие чертежи лекал представлены в малом масштабе. Во избежание загромождения этих чертежей обозначения габаритных размеров некоторых деталей упущены, отсутствуют рамки и основные надписи (угловые штампы).

4.2 Разработка рабочих чертежей лекал производных деталей из основного материала

Производными деталями из основного материала для модели пиджака, представленной на рис. 2.1, являются: подборт (рис.4.4а, рис. 4.4б), верхний воротник (рис.4.6), детали боковых и верхнего накладных карманов (рис.4.8), пояс спинки (рис. 4.5), обтачки внутренних карманов.

Рабочий чертеж подборта разрабатывают на основе шаблона полочки. Вначале уточняют положение бортового среза полочки с учетом стачивания передней вытачки. Для этого шаблон полочки разрезают по линии входа в карман, по переднему срезу вытачки и по горизонтали от верхнего конца вытачки до края борта. В шаблоне закрывают переднюю вытачку на половину ее раствора (рис.4.4а). В результате нижняя часть полочки смещается и занимает новое положение, показанное на рис. 4.4а пунктирной линией.

Отмечают линию внутреннего шва подборта (шва соединения подборта с подкладкой). Основными ориентирами для нанесения этой линии являются: линия сгиба лацкана, положение петель и ширина подборта внизу. Минимальное расстояние от линии сгиба до шва притачивания подборта к подкладке и от внутреннего конца петли до этого шва составляет 30-35 мм. Ширина подборта на уровне линии талии - 100±5 мм, ширина внизу – 75-80 мм. Форма нижнего участка внутреннего среза подборта зависит также от формы бортового среза. Для моделей с закругленными бортами нижний участок подборта оформляется кривой линией таким образом, чтобы подборт заходил на прямолинейный участок линии подгибки низа изделия не менее чем на 30 мм (рис.4.5б). В изделиях с двухбортной застежкой ширину подборта на уровне линии талии увеличивают примерно на половину расстояния между рядами пуговиц.

Оформление верхнего среза подборта осуществляют таким образом, чтобы его конфигурация была технологичной, удобной как при раскрое, так и при сборке деталей. Целесообразно верхний срез подборта не доводить до плечевого шва (как это показано на рис.4.4а). В этом случае обеспечивается возможность сборки подкладки с изделием методом «халатика», т.е. притачивать подкладку к подбортам и верхнему воротнику в один прием. Если горловина полочки имеет криволинейную конфигурацию, как показано на рис. 4.4в, то в этом случае линию верхнего среза подборта на участке его соединения с верхним воротником желательно сохранить прямолинейной. При этом линии шва втачивания верхнего воротника не совпадает с линией втачивания нижнего воротника.

По всем срезам шаблона подборта рассчитывают величины технологических припусков и затем разрабатывают и оформляют рабочий чертеж этой детали, как показано на рис. 4.5а.

Рабочий чертеж верхнего воротника разрабатывают по шаблону нижнего воротника.

Прежде всего, уточняют линию раскепа и шов втачивания верхнего воротника в горловину. Для этого шаблон подборта и нижнего воротника совмещают с шаблоном полочки, как показано на рис. 4.4 б и в. Поскольку подборт не доходит до плечевого шва, на верхнем участке полочки между воротником и швом притачивания подкладки (продолжение шва притачивания подборта) образуется зазор (на рис. 4.4б и в этот зазор заштрихован). На величину этого зазора необходимо увеличить размеры верхнего воротника и переоформить линию втачивания его в горловину. Таким образом, получают шаблон верхнего воротника, на котором отмечают линию сгиба стойки.

Прежде чем разрабатывать рабочий чертеж верхнего воротника в шаблон, в шаблон вносят изменения с учетом формообразования этой детали. Так, Горьковский Дом моделей одежды рекомендует проектировать отрезную стойку в верхнем воротнике. Линия шва притачивания стойки не совпадает с линией сгиба стойки в воротнике, а смещена, как показано на рис. 4.6а.

На вспомогательном шаблоне верхнего воротника отмечают эту линию и разрезают по ней шаблон. В области отлета шаблон разрезают и удлиняют срез отлета на 5-7 мм, используя метод конического разведения, как это показано на рис. 4.6б. Такое конструктивное решение позволяет исключить ВТО верхнего воротника по отлету.

Конструкцию отрезной стойки получают по шаблону отлета воротника, как это показано на рис. 4.6б. Конец стойки оформляют таким образом, чтобы в отогнутом виде он служил продолжением линии раскепа. После получения шаблонов деталей верхнего воротника проверяют сопряженность и накладываемость срезов, рассчитывают величины технологических припусков и разрабатывают рабочие чертежи этих деталей, как показано на рис. 4.6в,г. В углах верхнего воротника предусматривают дополнительный припуск на слабину. Если в верхнем воротнике не проектируется отрезная стойка, то его рабочий чертеж разрабатывают по шаблону без внесения изменений с учетом формообразования.

Рабочие чертежи лекал деталей карманов разрабатывают на базе чертежа полочки. Основным ориентиром для определения параметров деталей кармана является линия входа в карман. В настоящее время проведена унификация длины входа прорезных карманов и карманов в швах по группам размеров (см. таблицу 4.1) [2].

Длина декоративных деталей прорезных карманов определяется также длиной входа в карман. Форма этих деталей зависит от модели. Ширина клапана в готовом изделии принимается от 50 до 60 мм, ширина листочки от 20 до 25 мм. В карманах в рамку ширину последней определяют по модели в интервале от 5 до 15 мм в готовом изделии. Ширина обтачки зависит от ширины рамки и может быть от 30 до 40 мм. Длина обтачки превышает длину входа в карман на 30 мм (по 15 мм с каждой стороны).

В прорезных карманах с листочкой и в рамку подзоры проектируют из основного материала. Длина подзора больше входа в кармане на 30 мм, ширина до 70 мм. В прорезных карманах с клапаном подзор выполняют из подкладочного материала шириной 65 мм. На рис. 4.7 даны рабочие чертежи лекал деталей из основного материала для боковых и верхнего прорезных карманов пиджака.

Для пиджаков из шерстяных тканей обтачки внутреннего кармана (на подкладке) проектируют из основного материала. Длина входа во внутренний карман унифицирована по группам размеров, см. табл.4.2. Длина обтачек внутренних карманов превышает вход в карман на 30 мм, ширина обтачки – 35-40 мм.

Размеры и форма накладных карманов зависят от модели. Как правило, величину входа в накладные карманы проектируют больше, чем в прорезные. На рис. 4.8 представлены рабочие чертежи лекал деталей накладных карманов из основного материала для модели, представленной на рис. 2.1. Если изделие проектируется с поясом или хлястиком, то размеры их полностью зависят от модели. На рис. 4.5в показан рабочий чертеж лекала пояса для модели пиджака, изображенной на рис. 2.1.

4.3 Разработка рабочих чертежей лекал производных деталей из подкладочных материалов

На практике разработку лекал деталей подкладки осуществляют на основе лекал-эталонов деталей из основного материала. Для повышения точности разработки рабочих чертежей лекал производных деталей из подкладочных материалов целесообразно использовать не лекала-эталоны, а шаблоны основных и производных деталей (рис. 4.9). Это позволяет более точно и обоснованно определить параметры, как самих деталей подкладки, так и величины технологических припусков по срезам с учетом свойств используемых материалов.

Подкладочные материалы отличаются большей усадочностью по сравнению с основными. Поэтому в лекалах подкладки необходимо соответственно увеличивать припуски на усадку. Особенностью внесения припусков на усадку является допустимость их размещения по внешним контурам, а не внутри шаблонов.

В изделиях с подкладкой, притачной по низу для предотвращения искажения размеров и формы изделия в процессе носки, проектируют складку-напуск по низу глубиной 5-10 мм (рис.4.10, 4.11).

Подкладочные материалы по сравнению с основными обладают малой деформационной способностью, малой растяжимостью в направлении уточной нити. Поэтому детали из подкладочых материалов проектируют шире соответствующих деталей из основного материала. Наибольшие изменения размеров тела имеют место на верхних участках туловища, особенно в плечевом поясе. В связи с этим расширение деталей подкладки предусматривают на участках, расположенных выше линии талии (рис.4.10 и 4.11).

По данным [1] максимальные деформации в изделии при носке возникают в области верхних участков спинки и составляют 16020%. Поэтому в детали спинки из подкладочного материала предусматривают вертикальную складку глубиной до 10 мм, заложенную по среднему шву от ростка (рис. 4.10).

В изделиях с подкладкой, притачной по низу, ширина деталей подкладки на участках ниже талии равна ширине деталей из основного материала.

В изделиях с подкладкой, отлетной по низу, ее детали заужают по сравнению с деталями из основного материала. Величина такого заужения зависит от силуэта изделия. Для изделий прямого силуэта заужение полочки и спинки по низу не превышает 15-20 мм (на половину ширины изделия). В изделиях, расширенных книзу, подкладку заужают на величину расширения основных деталей от линии бедер до низа.

Подкладочные материалы обладают малой способностью к формообразованию. Получить необходимую форму детали или узла из этих материалов за счет деформирования срезов (сутюживания, оттягивания) практически невозможно. Поэтому для деталей из подкладочных материалов используют конструктивный способ формообразования. Как уже отмечалось в 3.2., форму рукава из основного материала получают за счет оттягивания верхней половинки по переднему срезу и посаживания по локтевому срезу (рис.3.4). Чтобы обеспечить аналогичную форму в рукаве из подкладочного материала, необходимо передний шов рукава в деталях подкладки перенести на линию переднего переката полностью (рис.4.12) или частично (рис.4.13). При частичном переводе на линию переднего переката переносят только верхнюю часть переднего шва подкладки рукава. В нижней части передний шов подкладки совпадает с передним швом рукава из основного материала. Такое конструктивное решение позволяет превысить технологичность узла. В этом случае упрощается закрепление низков рукавов.

Объемную форму детали спинки из подкладочного материала также получают конструктивным путем. Для этого в области проймы или из плечевого среза закладывают мягкую складку или вытачку (рис.4.10). С целью повышения технологичности и экономичности конструкции в деталях из подкладочных материалов допускается использовать членение, отличное от членения основных деталей. Так, подкладку полочки мужского пиджака проектируют из двух частей, с членением по линии входа во внутренний карман (рис. 4.9-4.11). Эта линия членения используется и для формообразования полочки, так как по ней закладывается вытачка 5-10 мм. Такое решение позволяет проектировать подзор внутреннего кармана цельнокроеный с верхней частью полочки (рис. 4.10). Переднюю вытачку в полочке подкладки, как правило, исключают, перенося ее раствор в шов притачивания отрезного бочка (рис.4.9).

В спинке из подкладочного материала средний шов целесообразно переносить на линию шлицы, то есть производить смещение среднего шва в сторону левой части спинки на ширину шлицы (рис. 4.14).

В изделиях покроя реглан и кимоно в подкладке может быть использован иной покрой, например, базовый. Использование втачного рукава подкладки повышает технологичность и экономичность конструкции изделия.

Подкладка образует внутренний слой изделия, поэтому при разработке конструкций ее деталей предъявляют меньшие требования к точности, по сравнению с основными деталями. В деталях подкладки допустимы отклонения от расчетных параметров в пределах ± 2 мм. Например, допустимы отклонения в величине раствора вытачек, по ширине отдельных деталей. При оформлении срезов деталей подкладки добиваются их технологичности, то есть удобства при раскрое и при пошиве. Пример построения рабочих чертежей лекал деталей из подкладочного материала для рассматриваемой модели мужского пиджака показан на рис. 4.9, 4.10, 4.11, 4.12, 4.13, 4.14.

4.4 Разработка рабочих чертежей лекал производных деталей из дублирующих прокладочных материалов

Для повышения формоустойчивости и несминаемости одежды широкое применение в швейной промышленности имеет фронтальное дублирование деталей из основного материала. Разработку конструкций деталей из дублирующих материалов проводят по лекалам-эталонам основных деталей. Дублирующие материалы представляют собою ткань, имеющую регулярное точечное покрытие клеевым веществом. Дублирующие материалы должны иметь подвижную структуру и обладать высокой способностью к формообразованию. Чтобы дублирующие материалы не приклеивались к поверхности подушек прессов, контуры прокладок не должны доходить до наружных срезов деталей из основного материала на 3-5 мм. На рис. 4.15 и 4.16 дан пример построения лекал прокладок из дублирующих материалов для мужского пиджака. Полочка из основного материала имеет дублирующую прокладку (1) по всей поверхности и дополнительную прокладку (2), которую принято называть усилителем борта (рис.4.15). Эта прокладка повышает упругость нижнего участка борта.

В рассматриваемой модели пиджака спинка имеет кокетку, которая способствует формообразованию спинки и, кроме того, выполняет декоративную функцию. С целью улучшения внешнего вида декоративные детали, как правило, дублируют. Чертеж дублирующей прокладки кокетки спинки показан на рис. 4.15.

По линии подгиба низа всех основных деталей (отрезного бочка, спинки, половинок рукавов) также предусматривают дублирующие прокладки, что обеспечивает более четкую и устойчивую форму по сгибам (рис. 4.15 и 4.16).

При фронтальном дублировании полочки отпадает необходимость предусматривать долевик в области бокового кармана. На отрезном бочке проектируют небольшую прокладку (5) из дублирующей ткани в области бокового кармана и проймы (4) (рис. 4.15).

Все детали накладных карманов также имеют прикладки из дублирующих материалов (8,9,13,14 см. рис. 4.15 и 4.16).

В подборте прокладка из дублирующего материала (10) проектируется только на участке лацкана и заканчивается на 20 мм ниже уровня верхней петли.

Деталь нижнего воротника имеет дублирующую прокладку по всей поверхности (11), а верхний воротник только в уголках (12) (рис. 4.16).

4.5 Разработка рабочих чертежей лекал производных деталей из различных прокладочных материалов

Прикладные материалы используют для создания каркасов отдельных узлов, например, - бортовая прокладка полочки, прокладка нижнего воротника, верхние плечевые прокладки. Прикладные материалы используют также для повышения прочности отдельных участков деталей, например, прокладка и росток спинки; долевики карманов. Кроме того, прикладные материалы используют для повышения упругости отдельных участков изделия – прокладки в лацкан, шлицу, низки рукавов, низ изделия и т.д.

Конструкция прокладок зависит от свойств используемых материалов и от наличия дублирующих прокладок. Если в изделии не предусмотрено фронтальное дублирование деталей, то конструкция бортовой прокладки проектируется многослойной (см.рис. 4.17). Чертежи деталей прокладок разрабатывают на основе лекала-эталона полочки. Учитывая большую усадочность прикладных материалов, предусматривают дополнительные припуски на усадку по всем срезам.

В практике используют различные конструкции бортовой прокладки полочки. Чаще всего для недублированной полочки пиджака бортовая прокладка состоит из основного слоя (2), дополнительного слоя (3), плечевой накладки (4) и прокладки по центру (5) (см.рис. 4.17). Основной и дополнительный слой выполняют из льняной ткани или ткани с оплетенным волосом; плечевую накладку – из флизелина; центральную – из волоса. Все слои могут иметь клеевое покрытие, позволяющее соединять их склеиванием в процессе влажно-тепловой обработки полочки.

Прокладочные материалы обладают высокой формуемостью. Но форма, получаемая за счет ВТО, не устойчива. Поэтому форму основного и дополнительного слоев бортовой прокладки получают конструктивным путем, за счет разрезных вытачек. Для того, чтобы в пакете полочки не было локального утолщения, вытачки в отдельных слоях смещают относительно друг друга (см. рис.4.17). При сборке пакета полочки дополнительные слои прокладок располагают в сторону основного материала. Величины растворов вытачек по слоям прокладок взаимоувязывают. За исходную величину принимают раствор угла сутюжки в полочке из основного материала. В каждом последующем слое пакета величина раствора вытачки увеличивается на 1,0-1,5 мм. Таким образом, максимальную величину раствора вытачки предусматривают в основном слое бортовой прокладки. Ориентировочные параметры деталей бортовой прокладки мужского пиджака показаны на рис. 4.17. Внутренние срезы бортовой прокладки оформляют конструктивным путем, добиваясь технологичности линий для раскроя и пошива. Направление нитей основы во всех слоях бортовой прокладки, как правило, проектируют под углом к нити основы полочки. Это необходимо для того, чтобы исключить возможность искажения формы и гладкости поверхности в готовом изделии за счет усадки прокладочных материалов.

При фронтальном дублировании полочки пиджака конструкцию бортовой прокладки проектируют облегченной, состоящей из основного слоя (2), дополнительного слоя (3) и отрезного лацкана (4) (см. рис.4.16а).

В изделиях без фронтального дублирования деталей прокладки в низки рукавов, низ изделия, лацкан, уголки воротника, шлицу и т.д. проектируют из коленкора или других прокладочных материалов, используя те же принципы, что и при построении аналогичных прокладок из дублирующих материалов (см. рис.4.15, 4.16 и 4.18).

Верхние плечевые накладки проектируют многослойными. Конструкция этих прокладок зависит от вида изделия и требований моды. На рис. 4.19 приведен пример построения лекал деталей верхних плечевых накладок и подокатника для мужского пиджака. Лекало первого слоя верхней плечевой накладки разрабатывают на основе совмещенных по плечевому шву шаблона полочки и спинки. Лекала последующих слоев плечевой накладки разрабатывают на основе лекала первого слоя.

Разработка лекал деталей мешковин карманов мужского пиджака показан на рис. 4.20. Основными факторами, определяющими габариты этих деталей, являются: по ширине – величина входа в карман, по длине – рабочая глубина мешковины. Ширина мешковины должна быть равной длине обтачек и подзоров, то есть превышать величину входа в карман на 30 мм. Рабочая глубина мешковины боковых, внутренних и задних карманов в мужском костюме составляет 140 мм. Форма (конфигурация) мешковин карманов зависит от размещения линии входа в карман. Как правило, один из срезов мешковины выполняет функцию кромки или долевика, поэтому нить основы должна совпадать с этим срезом. Для боковых и верхнего карманов пиджака – это верхние срезы (рис.4.20). Габаритные размеры мешковин различных карманов мужского пиджака показаны на рис.4.20. На мешковинах боковых карманов предусматривают карман для мелочи, который может иметь боковой или верхний вход.

4.6 Разработка рабочих чертежей вспомогательных лекал

Вспомогательные лекала используют в процессе пошива швейных изделий для нанесения линий подрезки, уточнения срезов деталей, линий сгиба, стачивания, накладывания одной детали на другую; мест расположения декоративных элементов, вытачек, петель, пуговиц и т.д. Количество и вид вспомогательных лекал зависит от вида одежды, категории качества, от модели, свойств используемых материалов, от методов обработки, применяемого оборудования и средств малой механизации, от точности разработки конструкции, от точности кроя, от организационной формы технологического потока и т.д.

По назначению вспомогательные лекала могут быть разделены на две группы: монтажные (намеловочные) и для подрезки и уточнения срезов деталей. Монтажные лекала используют для нанесения монтажных линий на деталях с целью повышения точности обработки и сборки изделия. По таким линиям прокладывают отделочные строчки, стачивают вытачки, накладывают и настрачивают одни детали на другие и т.д. Вспомогательные лекала для подрезки и уточнения, как показывает их название, используют для нанесения контурных линий, по которым детали должны быть вырезаны, уточнены в процессе пошива изделий. Уточнение и подрезка срезов деталей в процессе изготовления одежды приводит к увеличению расхода материалов, увеличивает трудовые затраты на изготовление изделий, поэтому желательно подрезку деталей сокращать до минимума и предусматривать ее только в том случае, если без этого нельзя изготовить одежду высокого качества. Уточнение и подрезку срезов деталей или узлов проектируют в следующих случаях.

- если по срезу предусмотрена принудительная влажно-тепловая обработка, в результате которой возможно искажение среза, например, если в области лацкана запроектировано сутюживание среза;

- если линия среза образуется несколькими деталями или деталь состоит из нескольких частей, при стачивании которых возможно искажение этой линии (например, линия низа изделия, нижний воротник и т.д.);

- если пакет одежды многослоен и включает в себя материалы с различной усадкой (например, срез борта);

- если к срезу предъявляются повышенные требования по точности и симметричности участков (например, уголки воротника, лацканов, бортов, накладные карманы, клапаны, листочки и другие декоративные детали).

Конструкцию вспомогательных лекал разрабатывают с учетом их целесообразности на основе лекал-эталонов основных или производных деталей. При разработке вспомогательных лекал учитывают следующие требования:

- максимальная точность нанесения линий на деталях, надежная ориентация вспомогательных лекал при нанесении линий относительно основных срезов деталей;

- удобство использования вспомогательного лекала на рабочем месте с учетом организации труда;

- возможность объединения нескольких вспомогательных лекал, используемых на одном рабочем месте, в одном лекале.

Каждое вспомогательное лекало имеет рабочие (главные), ориентирные и нерабочие срезы. Рабочие срезы являются основными, по ним наносят линии намелки или подрезки на деталях. Ориентирные срезы используют для укладывания вспомогательного лекала на деталь или узел изделия. По ним вспомогательное лекало совмещают со срезами детали. Нерабочие срезы выполняют роль связки между ориентирными и рабочими срезами.

Рабочие срезы вспомогательных лекал могут быть контурными и прорезными. Лекала для уточнения и подрезки деталей имеют только контурные рабочие срезы. Линии подрезки отмечают по внешнему контуру вспомогательного лекала (рис. 4.22д,е, 4.23д, 4.24в).

В монтажных вспомогательных лекалах рабочие срезы могут быть как контурными (рис.4.21, 4.23е, 4.24а). По контурному рабочему срезу удобнее наносить линию на детали, нежели по прорезному. Контурные рабочие срезы обеспечивают большую точность нанесения линий. Поэтому при разработке вспомогательных лекал их рабочие срезы стремятся выполнить контурными. При оформлении рабочих срезов необходимо также учитывать толщину мела или карандаша, чтобы линия, нанесенная по вспомогательному лекалу, точно соответствовала линии в рабочем чертеже лекала. Особенно сложными в оформлении являются прорезные рабочие срезы. Характер оформления этих срезов, вид и размеры прорезей зависят от конфигурации наносимой линии, формы и размеров пишущего инструмента (мела, карандаша). Прорезные рабочие срезы вспомогательных лекал могут быть оформлены в виде прорезей, щелей, треугольников, перфорированных отверстий и т.д. (см.рис. 4.21, 4.23е, 4.24а).

Практикой конструирования выработаны отдельные типовые приемы оформления некоторых традиционных прорезных рабочих срезов. Так, неразрезные вытачки принято отмечать тремя линиями: линия сгиба, линия стачивания, поперечная линия, определяющая конец вытачки (рис. 4.23б). Аналогичным образом отмечают складки и защипы. Место расположения прорезных карманов с клапаном или листочки и две поперечные, ограничивающие длину входа в карман (рис. 4.25а). Прорезные карманы в рамку (с двумя обтачками) отмечают четырьмя линиями: две продольные параллельные линии – линии укладывания сгибов обтачек с расстоянием между ним, равным учетверенной ширине рамки, и две поперечные линии, ограничивающие длину входа в карман (рис.4.25в). Прорези, ограничивающие концы кармана или вытачек, должны быть такой длины, чтобы по ним мелом можно было провести линию не менее 15-20 мм. При выполнении намеловочных операций вспомогательное лекало накладывают на деталь или узел изделия, совмещая ориентирные срезы лекала с соответствующими конструктивными линиями (срезами, краями, швами) детали или узла. Ориентация вспомогательных лекал на деталях осуществляется таким образом, чтобы обеспечить сохранение размеров изделия, включенных в табель технических измерений. Например, при проверке качества готового швейного изделия по ГОСТ 4103-63 на полочке проверяют длину от вершины плечевого шва и от края борта по горизонтали до переднего угла бокового кармана. Эти параметры регламентируются техническим описанием на модель. Поэтому ориентирными срезами в лекале для намелки боковых карманов должны быть линии, соответствующие плечевому шву и краю борта (рис.4.22б). При оформлении ориентирных срезов необходимо учитывать стадию технологической обработки детали или узла к моменту применения лекала. Например, в лекалах для намелки карманов ориентирными являются срезы: плечевой, горловины и борта (рис. 4.22а, б). В лекале для намелки петель ориентирными являются линии края борта, уступа, лацкана, шва втачивания воротника (рис. 4.21в, 4.24а).

Оформление нерабочих срезов вспомогательных лекал проводят таким образом, чтобы обеспечить удобство накладывания вспомогательного лекала на деталь или узел изделия. При выборе конфигурации нерабочих срезов нужно учитывать форму детали или узла на этапе использования вспомогательного лекала. Если в детали или узле уже стачены швы рельефов, вытачек и т.п., то есть деталь имеет объемную форму, то необходимо уменьшить ширину участков, связывающих ориентирные и рабочие срезы вспомогательного лекала таким образом, чтобы лекало можно было удобно и точно уложить на плоские участки детали или узла (рис. 4.22б, 4.23а).

Разработку вспомогательных лекал начинают с определения содержания рационального комплекта лекал на основе анализа методов обработки, организации рабочих мест, уровня технологической дисциплины и т.п. При разработке вспомогательных лекал необходимо учитывать все изменения в деталях или узлах, которые вызваны предшествующей технологической обработкой. Например, лекало для подрезки края борта разрабатывают с учетом закрытия раствора передней вытачки (рис. 4.23а); лекало для подрезки низа изделия и намелки линии подгибки с учетом того, что стачены боковые швы и швы притачивания отрезного бочка (рис. 4.21в) и т.д.

Форма вспомогательного лекала должна быть удобной для работы. С целью сокращения количества вспомогательных лекал целесообразно объединять в одном лекале несколько. Например, лекало для намелки линий обтачивания уголков лацкана и борта (рис. 4.24д) в лекале для уточнения и подрезки низа изделия можно отметить все размеры, входящие в данную полнотную подгруппу (рис. 4.21в) и т.д.

На рис. 4.22, 4.23 и 4.25 приведены чертежи вспомогательных лекал, используемых на фабрике им. Ленинского комсомола г. Иваново при пошиве мужского пиджака.

5. РАЗРАБОТКА РАБОЧИХ ЧЕРТЕЖЕЙ ЛЕКАЛ МУЖСКИХ БРЮК

5.1 Разработка рабочих чертежей лекал основных деталей

К основным деталям брюк относятся: передняя и задняя половинки.

Рабочие чертежи лекал основных деталей подкорпусной одежды разрабатывают по тем же принципам и этапам, что и для корпусной одежды. На рис. 5.1 показаны основные лекала мужских брюк. Особенностью построения лекала задней половинки брюк является проектирование дополнительного припуска на верхнем участке среднего среза для регулирования ширины брюк по линии талии. Общий припуск на этом участке равен 30 мм (20 мм – на регулировку по ширине, 10 – на шов). Припуск по линии низа – это припуск на подгибку и на уточнение этой линии. Он определяется по ГОСТ 17-240-73 [9]. По боковым и шаговым срезам отмечают контрольные соединительные знаки на уровне колена. По линии банта передней половинки отмечают контрольный знак (С), определяющий конец застежки (рис.5.3б и в).

Если на передней половинке брюк предусмотрен наклонный боковой карман, то в этом случае отрезной бочок проектируют вместе с подзором, как это показано на рис.5.3а.

5.2 Разработка рабочих чертежей лекал производных деталей из основного материала

К производным деталям брюк из основного материала относятся: клапаны, обтачки и подзоры карманов, накладные карманы, гульфик, откосок, пояс, шлевки и т.д. Разработку деталей карманов из основного материала проводят такими же приемами, как и деталей пиджака. Для наклонного бокового кармана обтачкой служит часть передней половинки, перегибаемая по линии входа в карман АБ (рис. 5.1). Подзор этого кармана разрабатывают цельнокроеным с отрезным бочком, как это показано на рис. 5.3а. Для боковых прорезных и заднего карманов обтачки и подзоры имеют прямоугольную форму. Их длина определяется длиной входа в карман плюс 20-30 мм (припуски на швы). Ширина обтачек составляет 40-45 мм, ширина подзоров – 60-65 мм. Как для боковых, так и для заднего карманов моделью могут быть предусмотрены клапаны. Длина клапанов определяется длиной входа в карман с учетом припусков на швы; ширина клапана – 50-55 мм, форма определяется моделью.

Рабочий чертеж гульфика разрабатывают по шаблону (или лекалу) передней половинки брюк, как это показано на рис. 5.3в,г и на рис. 5.4а,б.

Пояс в брюках может быть отрезным и цельнокроеным. Отрезной пояс имеет прямоугольную форму. Ширина пояса в лекале одинакова по всей длине и равна 50-55 мм. Длина пояса определяется шириной брюк в готовом виде по линии талии с учетом припуска по срезу задней половинки (30мм) и длины поясного хлястика (90 мм). Если моделью поясной хлястик не предусмотрен, то по переднему срезу пояса проектируют только припуск на шов.

Лекало шлевок имеет также прямоугольную форму, его ширина равна 30-35 мм, длина 65-70 мм. Для удобства обработки целесообразно раскраивать по три шлевки в одной детали.

5.3 Разработка рабочих чертежей лекал производных деталей из подкладочных материалов

Как уже отмечалось в разделе 4.3, подкладочные материалы отличаются от основных большой усадочностью, малой деформационной способностью и низкой формуемостью. Все эти факторы учитывают при разработке лекал производных деталей брюк из подкладочных материалов. В мужских брюках подкладку предусматривают только по передним половинкам. Подкладка предохраняет передние половинки от потери формы во время носки, так как воспринимает на себя часть растягивающих поперечных и продольных усилий в области колена, уменьшает трение между изделием и поверхностью тела человека.

Припуск на усадку в подкладке передних половинок брюк предусматривают по верхнему и нижнему срезам. Чтобы исключить образование морщин по боковым и шаговым швам и с целью увеличения растяжимости шагового шва, предусматривают коническое разведение подкладки передней половинки по шаговому срезу, как это показано на рис. 5.2.

Из подкладочного материала в брюках выполняют также такие детали как: подкладка банта, гульфика и откоска (см.рис. 5.4в,г,д); подкладка клапанов и подзоры карманов с клапанами, леи. Разработка подкладки клапанов, подзоров аналогична разработке таких деталей в пиджаке.

Леи проектируют только в брюках из шерстяных тканей для повышения износостойкости изделия в области сидения. Конструкцию леи разрабатывают на основе лекал передней и задней половинок. Верхний срез леи соответствует среднему, с учетом оттяжки задней половинки по этому срезу. Основные параметры лекала леи показаны на рис. 5.5.

С целью улучшения качества брюк подкладку пояса и откоска целесообразно проектировать из специальной корсажной тесьмы.

5.4 Разработка рабочих чертежей лекал деталей мешковин карманов

Для обеспечения высокой точности конструкции лекала мешковин карманов целесообразно разрабатывать по лекалам передней и задней половинок брюк. Как и для корпусной одежды, рабочая глубина боковых и заднего карманов составляет 140 мм. Ширина мешковины зависит от вида и величины входа в карман и определяется по группам размеров. Так, для боковых наклонных карманов ширина вдвое сложенной мешковины на уровне нижней закрепки принимается:

для размеров 88-96 – 180 мм,

для размеров 100-108 – 190 мм,

для размеров 12-128 – 200 мм.

Принцип построения мешковины бокового кармана показан на рис. 5.6а.

Мешковина заднего кармана, как правило, имеет прямоугольную форму. Ширина мешковины определяется величиной входа в карман плюс припуски на обработку 45-50 мм (по 22-25 мм с каждой стороны).

Величина входа в задний карман определяется размеров:

для размеров 88-96 – 130 мм,

для размеров 100-108 – 140 мм,

для размеров 112-128 – 150 мм.

Длина мешковины складывается из следующих составляющих:

- удвоенная рабочая глубина;

- припуск на шов;

- величина захода мешковины за шов притачивания клапана или обтачки (мешковина выполняет функцию долевика) – 30 мм;

- расстояние от заднего кармана до верхнего среза задней половинки – 80-100 мм.

Таким образом, длина мешковины составляет 410-420 мм.

Принцип построения мешковины заднего кармана брюк показан на рис. 5.6б.

ОГЛАВЛЕНИЕ

Поиск по сайту: