Введение. особое внимание уделяется по­вышению надежности продукции машиностроения, как основному по­казателю ее качества

особое внимание уделяется по­вышению надежности продукции машиностроения, как основному по­казателю ее качества.

Важность проблемы повышения надежности оборудования непре­рывно возрастает в связи с его усложнением, повышением произво­дительности, увеличением воздействующих на оборудование нагрузок, а также все возрастающей интенсификации технологических процессов.

Повышение надежности агрегатов печного отделения ЭСПЦ позволяет осуществить модернизацию оборудования и совершенствование его узлов и деталей, улучшить условия эксплуатации оборудования; удлинить межремонтные перио­ды и снизить численность ремонтного и эксплуатационного персонала, в результате чего уменьшаются стоимость ремонтов и эксплуатации оборудования, а также загрузка механических и ремонтных цехов; упростить планирование и организацию ремонтов. Основными свойствами надежности оборудования являются его долговечность, безотказность в работе, сохраняемость, исправность, ремонтопригодность при рабо­те в соответствии с техническими условиями эксплуатации. Каждое из этих свойств оценивается определенными показателями, обычно несколькими. Для оценки показателей надежности используются ме­тоды математической статистики и теории вероятностей.

При использовании в практических целях теории надежности не­обходимо выбрать для деталей и систем целесообразные, практичес­ки оправданные количественные показатели эксплуатационной надежности и долговечности. Однако при выборе этих показателей необ­ходимо учитывать, что повышение надежности связано с увеличением затрат.

Проблема надежности имеет два аспекта: первый—оценка на­дёжности, а второй - её повышение. В первом случае определяется надежность конкретных деталей или систем на основе исходных дан­ных об их состоянии, полученных в результате обработки фактиче­ских (статистических) данных. Во втором случае разрабатываются конкретные мероприятия по повышению надежности оборудования и проводится последующая оценка результатов их проведения с по­мощью соответствующих показателей надежности.

Металлургическое оборудование, работающее в весьма тяжелых условиях непрерывного производства, должно обеспечивать надеж­ную работу с возможно большими межремонтными периодами. Эта проблема решается на всех стадиях существования оборудования — проектирования, изготовления, эксплуатации. Проблеме повышения надежности металлургического оборудования уделяется все больше внимания, показатели надежности закладываются в проекты, прово­дятся новые исследования. На многих металлургических предприя­тиях, в проектных и научно-исследовательских организациях созда­ны подразделения, занимающиеся вопросами надежности. Однако создаваемое оборудование обычно не лишено некоторых недостат­ков, проявляющихся в процессе эксплуатации и приводящих к его отказам и, как следствие, к ухудшению технико-экономических по­казателей. Целью работы является выявление причин возникновения этих недостатков и проведение соответствующих исследований, которые позволят получить информацию для дальнейшего повышения надежности оборудования.

1Общая часть

1.1 Краткая характеристика предприятия

1июля 2011 г. – ЕВРАЗ объединил ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат «и ОАО «Новокузнецкий металлургический комбинат». Объединенное предприятие получило название: Открытое акционерное общество «ЕВРАЗ Объединенный Западно – Сибирский металлургический комбинат».

Совокупные мощности объединенного предприятия составляют 6,5 млн т чугуна, 9,5 млн т стали, более 7,4 млн т проката в год.

В настоящее время предприятие состоит из 2-х производственных площадок – ЗСМК (площадка строительного проката) и НКМК (площадка рельсового проката).

Кузнецкий металлургический комбинат (НКМК) еще недавно был полноценным предприятием с полным металлургическим циклом, входил в число ведущих производителей стали и проката в стране. В настоящее время на предприятии ликвидировано доменное производство, остановлены мартеновские печи, а сталь выплавляется только в электропечах. Также были остановлены некоторые прокатные мощности, и было принято решение о специализации комбината на выпуске железнодорожного проката.

НКМК – крупнейший в России производитель рельсов разного типа и совместно с «Евраз НТМК» является основным поставщиком рельсов для ОАО «Российские железные дороги». На долю комбината приходится около 2/3 всего производства рельсов в России. НКМК производит высококачественные рельсы повышенной прямолинейности. На комбинате используется уникальная технология обнаружения дефектов, включающая три этапа тестирования, что обеспечивает максимальное соответствие производимых рельсов международным стандартам качества.

Железорудные активы предприятия: Таштагольский и Казский рудники – добыча железной руды и производство концентрата; Темиртауский рудник – добыча доломита, Абагурская и Мундыбашская обогатительно-агломерационные фабрики – в 2003 г. Переданы управляющей компании «ЕвразХолдинг»,и в дальнейшем вошли в состав ОАО «Евразруда».

Руководство текущей деятельностью объединенного комбината осуществляет управляющая организация – ООО «ЕвразХолдинг».

Объединение ОАО «Евраз ЗСМК» и ОАО «НКМК» - закономерный и необходимый шаг в рамках действующей стратегии развития металлургических активов ЕВРАЗа.

В перспективах развития «ЕВРАЗ Объединенный Западно – Сибирский металлургический комбинат» - завершение модернизации рельсобалочного производства и выпуск конкурентноспособных на мировом рынке 100-метровыхрельсов (на площадке НКМК). Помимо этого, в ближайших планах ОАО «ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат» - реализовать ряд крупных проектов по внедрению новых технологий в сталеплавильном производстве, расширить линейку выпуска строительного проката и обеспечить перевод доменных печей на пылеугольное топливо (на площадке ЗСМК).

1.2 Состав предприятия

Предприятие состоит из двух промышленных площадок: промышленная площадка №1 (площадка строительного проката) и промышленная площадка №2 (площадка рельсового проката).

На промышленной площадке №1 расположены:

Аглоизвесткое производство - цех обжига извести и построенная по проекту института «Механобр» аглофабрика, состоящая из трех цехов: дробильно-сортировочной фабрики, агломерационного и насосно-шламового цехов.

Цех обжига извести – (12 шахтных известковых печей) мощностью 700 тыс.т в год был введен в эксплуатацию в 1968 г.

Дробильно-сортировочная фабрика вступила в действие в 1964 г., а насосно шламовый цех – в 1967 г.

Мощность агломерационного производства ХХХ млн т в год (офлюсованный агломерат производится на 3 – х агломашинах ленточного типа с площадью спекания: №1-336 м², №2 и №3 – по 300 м²).

Агломерационное производство обеспечивает доменный цех агломератом постоянного химического состава и необходимой прочности, спекаемого тонкоизмельченного концентрата с применением в качестве интенсификатора молотой извести. Именно в агломерационном производстве ЗСМК, впервые в отечественной металлургии, была внедрена технология спекания шихты в высоком слое.

На комбинате производят высококачественный агломерат, который по

своим параметрам (содержание мелочи и механическая прочность) является

одним из лучших на металлургических предприятиях СНГ.

Коксохимическое производство - «ООО «ЕвразКокс-Сибирь» фи-

лиал «ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК». – 7 технологических и 3 ремонтных цеха: уг-

леподготовительный, углеобогатительный (мощностью 6,4 млн т в год), 1 коксовый, 1 химического улавливания, бензольно-ректификационный, смолоперерабатывающий, фталиевого ангидрида, энергоремонтный (специализированный) и специализированные цехи по сервисному обслуживанию и ремонту механического и электрооборудования.

В состав коксового цеха входят 6 коксовых батарей (с объемом камер

от 30 м³ до 41,6 м³).

В состав коксохимического производства промышленной площадки

№2 (площадка рельсового производства) входят 2 коксовые батареи №№ 3 и

4 (введены в действие в 1933 и 1934 гг.).

КХП выпускает высококачественный кокс для нужд ЗСМК, а также для

других предприятий. Кроме того, в рамках КХП осуществляется выпуск:

промпродукта, фталевого ангидрида, нафталина, бензола, толуола и др. про-

дукции. На КХП проведена аттестация по Международному стандарту ИСО

9002-2000, работа в области улучшения качества кокса и химических продук-

тов коксования была высоко оценена международными аудиторами.

Доменный цех включает 3 доменные печи общей мощностью 6,5 млн т в год (№1 – полезным объемом 3000 м3и мощностью ХХХ млн т в год, №2 – 2000 м³, №3 – полезным объемом 3000). Каждая доменная печь оборудована четырьмя воздухонагревателями. Производимый в доменном цехе чугун в основном предназначен для нужд сталеплавильного производства.

В структуру цеха также входят: шихтоподача, разливочные машины,

депо ремонта ковшей.

Доменная печь №1 задута 27 июля 1964 г. Эта дата считается днем

рождения Западно-Сибирского металлургического завода.

В доменном цехе освоена технология плавки на комбинированном ду-

тье «природный газ – кислород», внедрена безотходная технология доменно-

го производства с переработкой всех доменных шлаков в граншлак и щебень.

Сталеплавильное производство – самое крупное металлургическое

подразделение комбината, которое включает 5 самостоятельных цехов: кислородно-конвертерный №1, кислородно-конвертерный №2, цех подготовки составов, копровый, а также ЭСПЦ (площадка рельсового проката).

Сталь выплавляют два кислородно-конвертерных цеха и один электро-

сталеплавильный.

Кроме того, на ЗСМК выплавляется электросталь для литья (в рамках литейного производства).

Конвертерный цех №1 включает 3 конвертера номинальной емкостью по 145 т, введенных в строй в 1969 г. и реконструированных в 1980 г., 3 установки доводки стали в ковше. В 2001 г. проведена масштабная реконструкция третьего конвертера – практическиустановлен новый конвертер с новым приводом и котлом утилизатором.

Конвертерный цех №2 включает 2 конвертера номинальной емкостью по 300 т; 8-ручьевую заготовочную МНЛЗ проектной мощностью ХХХ млн т в год (введена в 1995 г., реконструирована в 2002 г.), 2-х ручьевую слябовую МНЛЗ (введена в 2005 г.), 2 установки доводки стали в ковше и установку «печь-ковш».

В конвертерных цехах внедрен ряд ресурсосберегающих технологий,

достигнут самый низкий расход чугуна при производстве стали, освоена тех-

нология выплавки стали с повышенным (до 100%) расходом лома. Впервые в

мировой практике было осуществлено факельное торкретирование футеров-

ки конвертеров, позволившее достигнуть средней стойкости футеровки более

1200 плавок.

Электросталеплавильный цех, мощностью 1,5 млн т в год, был введен в эксплуатацию в 1981 г., в него входят 2 электропечи с трансформаторами мощностью по 83 и 95 МВА. Реконструкция электропечей была проведена в 2002 г. (№ 2) и 2003 г. (№ 1). В цехе имеются 2 четырехручьевые блюмовые МНЛЗ, общей мощностью 1,5 млн т в год (МНЛЗ № 1 была введена в эксплуатацию в 1989 г., а вакууматор (введен в 2008 г.), 2 установки АКОС (введены в2003-2006 гг.). Таким образом, вся сталь ЭСПЦ разливается на МНЛЗ. В цехе осуществляется выплавка углеродистых и легированных сталей.

Прокатное производство включает в себя:

блюминг 1250 снепрерывнымзаготовочнымстаном (введенв эксплуатациюв 1969 г., реконструирован в 1990 г.);

16-клетьевой непрерывный среднесортный стан 450 (1976 г.);

24-клетьевой мелкосортный стан 250-1 (1972 г.);

24-клетьевой мелкосортный стан 250-2 (1965 г.);

38-клетьевой проволочный стан 250-1 (включает машины для увязки бунтов, введен в 1966 г.).

В состав промышленной площадки №1 комбината в настоящее время входят 4 цеха: обжимной, сортопрокатный (мелкосортные станы «250-1»,

«250-2», проволочный стан «250-1»), среднесортный (стан «450») и вальце-

токарный.

В вальцетокарном цехе осуществляется подготовка клетей, валков и

привалковой арматурыдля прокатных станов.

В состав промышленной площадки №2 комбината в настоящее время

входят два цеха:

- рельсобалочный цех (РБЦ) – рельсобалочный стан 750, (введен в эксплуатацию в 1932 году, реконструирован в 2013 г.);

- цех сортового проката (ЦСП) – среднесортный стан 450 (1943 г.).

Кроме того, в сортопрокатном цехе имеются 2 шаропрокатных участка: шаропрокатный стан «40-80» (введен в эксплуатацию в 1977 г.) и шаропрокатный стан «40-100» (введен в 1983 г.). В марте 2008 г. на шаропрокатном стане №2 цеха сортового проката была введена в эксплуатацию новая установка для дозировки шаров в мягкие контейнеры.

1.3 Электросталеплавильный цех

ЭСПЦ введен в эксплуатацию в 1980 – 1981 г.г., имеет в своем составе две электропечи емкостью 100 т с отворотом свода и загрузкой металлошихты сверху. За электропечами установлены газоочистки. Разливка стали производится на двух блюмовых МНЛЗ и частично – в изложницы.

Цех состоит из следующих производственных отделений:

- электропечного;

- отделения непрерывной разливки стали;

- шлакового;

- сборки шиберных затворов;

- административно-бытового корпуса с информационно-вычислительным центром и химической экспресс лаборатории.

1- наземный бункер, 2 – площадка, 3 – рельсовые пути, 4 - поперечный путь, 5 – бункер, 6 – вибропитатель, 7 – электровесовая тележка, 8 – печь, 9 – бункер, 10 – печь, 11 - печные подстанции, 12 – саморазгружающийся контейнер, 13 – ленточные загрузочные машины, 14 – завалочные машины, 15 – передаточная тележка, 15 – передаточная тележка, 16 - установка для механизированного выполнения футеровки ковшей, 17- поперечный рельсовый путь, 18 – участок наборки сводов, 19 – установка продувки аргоном, 20 -, 21 - бункерное устройство для ввода электродов в ковш, 22 – стенд, 23 – продольные пути, 24 – вакууматор, 25 – сталевоз, 26 – стенд, 27 – шлаковоз, 28 – стенд для сушки ковшей, 29 – поворотный стенд, 30 – шлаковый ковш, 31 – корзина, 32 – контейнеры; I - кран, II – кран, III – мостовой кран, IV – кран.

Рисунок 1 – План и поперечный разрез электросталеплавильного цеха

1.4 Электропечное отделение

Электропечное отделение размещено в здании площадью 314 x 99,5 м (по осям колонн) и состоит из следующих пролетов: шихтового, бункерного, печного, разливочного.

Шихтовый пролёт предназначен для перегрузки в завалочные бадьи объёмом 75 м³ поступающего в цех металлолома (скрап, обрезь прокатных цехов, обрезь с МНЛЗ) и чугуна; приёма и передачи в бункерный и печной пролёты поступающих железнодорожным транспортом ферросплавов и шлакообразующих материалов; выгрузки, складирования и передачи к печам графитированных электродов.

Металлический лом доставляется в шихтовый пролёт из копрового цеха в коробах ёмкостью 14м³, установленных по три штуки на железнодорожных платформах. Из коробов металлолом перекантовывается в завалочную бадью.

Разгрузка шихтовых материалов и дальнейшая их передача в электропечное отделение производится тремя мульдомагнитными кранами грузоподъемностью 30\50 т. Непосредственная их передача на электропечи производится тремя скраповозами. Грейферные корзины, как порожние, так и груженые, установленные на скраповозах, взвешиваются на платформенных весах грузоподъемностью 125т.

Бункерный пролёт расположен между шихтовым и печным и предназначен для обеспечения печей сыпучими материалами и имеет в своём составе автовъезд, систему расходных бункеров с весовыми дозаторами, систему продольных и поперечных ленточных конвейеров.

Все легирующие и шлакообразующие материалы доставляются в цех в специальных контейнерах грейферного типа либо автотранспортом через автовъезд с западного торца пролёта, либо на железнодорожных платформах через шихтовый пролёт. Далее контейнеры подаются на отметку +21,7 м для перегрузки материалов в расходные бункеры. При необходимости, нужный материал из расходного бункера через весовой дозатор и систему конвейеров подаётся либо в печь через отверстие в своде, либо в мульду для раскантовки в совок и дальнейшей присадки в ковш.

В печном пролёте расположены две электропечи ДСП-100И7 ДСП-100Н10 с печными трансформаторами. На рабочей площадке расположены: сушило для ферросплавов, весы для взвешивания ферросплавов (нефракционный феррохром, ферросиликокальций, феррованадий и т.д.), две площадки для подготовки заправочной массы, мульдозавалочная машина с электрическим приводом, два стенда для свинчивания электродов, центробежная заправочная машина, площадка для складирования электродов, контейнеров, совков, стеллажи для мульд. Загрузка электропечи осуществляется бадьей грейферного типа в два приема. Из-под печей в разливочный пролёт проложены пути сталевозов, до разливочного пролета продлены пути скраповоза для передачи на печи чугуновозных ковшей.

Разливочный пролёт, первоначально предназначенный для разливки всего выплавляемого металла в слитки, с пуском МНЛЗ всё больше выполняет функции подготовки стальковшей и эвакуации шлака.

В изложницы металл разливается на двух совместно расположенных разливочных площадках, стоящих на слитковозной эстакаде.

Для подготовки сталеразливочных ковшей в пролёте имеются: яма для наборки ковшей, стенд с манипулятором для установки на ковш шиберных затворов, поворотный стенд для разворота ковшей на 180°, два стенда для сушки ковшей, площадки для складирования ковшевых огнеупоров, растворный узел.

1.5 Конструктивные особенности агрегата ковш-печь

1-ковш; 2- сталевоз; 3- тележка; 4- металлоконструкция; 5-газоход; 6- пост управления; 7 – распределительный конус для утепляющей смеси; 8 – трубопровод для подачи утепляющей смеси; 9- трубопровод для подачи утепляющей смеси; 10- ленточный конвейер; 11- весы-воронка; 12- вибропитатель; 13 – бункеры для ферросплавов; 14-бункер для утепляющей смеси; 15-контейнер с фурмами; 16- машина замера параметров плавки; 17- пневмонасос; 18- бунт алюминиевой проволоки; 19 –бунтоприемник; 20- переключатель потока; 21 – подающее устройство; 22- гибкий провод для подачи газопорошковой смеси; 23 – машина ввода продувочной фурмы в металл; механизм подъема крышки ковша; 24- держатель; 25-продувочная фурма;26-крышка ковша.

Рисунок 2 - Общий вид агрегата ковш-печь

Агрегат для обработки жидкого металла включает в себя емкости для хранения и дозирования порошка, тракт для его транспортировки в струе несущего газа, механизмы перемещения и замены продувочных фурм, введения в металл алюминиевой проволоки и кусковых материалов, устройство для засыпки на поверхность металла газопорошковой смеси, устройство охлаждения металла, газоотводящий тракт, а также средства контроля технологического процесса.

В состав агрегата также могут входить газоочистные устройства. Сменные фурмы хранятся в поворотном контейнере, где происходит их текущий ремонт. Сталеразливочный ковш устанавливается стационарно или на сталевозе и накрывается крышкой с помощью механизма вертикального перемещения.

Тракт подачи порошка.Наиболее ответственный узел агрегата, состоящий из бункеров для хранения реагента, дозаторов, продувочной фурмы и трубопроводов. Основное требование, предъявляемое к этому узлу, постоянство расхода порошка, точность его дозирования, обеспечивание долговечности дутьевых фурм.

Пневмокамерные насосы и пневмоконтейнеры. Важным узлом агрегата являются дозаторы, обеспечивающие регулировку выдачи порошка. Применяют два типа дозаторов – с пневматической и механической регулировкой выдачи. Дозатор представляет собой пневмонасос с пневмоконтейнером.

1 – пневмонасос; 2- датчик массы; 3- загрузочная воронка; 4-саморазгружающийся контейнер.

Рисунок 3 - Схема загрузки пневмонасоса самотеком из контейнера.

1 – пневмонасос; 2- датчик массы; 3- загрузочная воронка; 4-саморазгружающийся контейнер; 5,6- трубопровод подачи газа на аэрацию; 7- пневмоконтейнер; 8 – трубопровод подачи газа на пневмотранспорт; 10- вибросито; 11- загрузочный клапан пневмонасоса; 12 – смотровой люк; 13- делитель потока; 14,15 – трубопроводы подачи газа на аэрацию порошка в пневмонасосе и на пневмотранспорт; 16- трубопровод сброса крупной фракции; 17,18- трубопроводы подачи газа на повышение давления и снижение давления в пневмонасосе.

Рисунок 4 - Схема загрузки пневмонасоса пневмотранспортом.

Пневмокамерные насосы подразделяют на выталкивающие и псевдоожижающие. Самым простым и безопасным в эксплуатации является питатель выталкивающего типа; однако,при использовании порошков, содержащих более 15% фракции крупностью 0,075 мм, он работает неудовлетворительно. Чаще используют питатель псевдоожижающего типа,который применяют для подачи порошков различного химического и фракционного составов.

Рисунок 5-Питатель выталкивающего типа

1- псевдоожижжение открытого типа; 2-то же,закрытого; 3- перекрывающий клапан

Рисунок 6- Питатель псевдоожижающего типа.

К простым и надежным в работе относятся механические дозаторы, они обладают свойствами самоподачи, применяют при вдувании «текучих» порошков.Если необходимо обеспечить высокоточную подачу порошка,то используют дозаторы вибрационного типа,которые работают как с«текучими» так и с «нетекучими» порошками при низких массовых соотношениях порошка к газу.

Рисунок 7- Дозатор с механическим регулированием выдачи порошка.

Из пневмонасосов порошок в струе газа поступает в фурмудля вдувания смеси в металл. Фурма представляет собой футерованную огнеупорными трубками или обмазкой металлическую трубу, к верхнему торцу которой крепится отводящий трубопровод,а на нижнем выполнены отверстия в виде сопел для выхода реагента. Центральный канал стержня имеет элемент, верхний торец которого выполнен коническим, что способствует равномерному распределению струи газа и порошка по соплам. Для защиты стержня от воздействия жидкого металла он футерван огнеупорными трубками.

. 1- пружина; 2- центрирующая огнеупорная втулка; 3- огнеупорные втулки; 4-изолирующий воздушный затвор; 5- полый стальной стержень; 6-головка.

Рисунок 8- Общий вид фурмы для вдувания порошков в сталь

Машины ввода продувочной фурмы в металл устанавливают на металлоконструкцию агрегата стационарно или на поворотной платформе.

.

Рисунок 9- Машина для ввода фурмы в металл.

Устройство для подачи кусковых материалов - автоматизированная система подачи сыпучих материалов в виде кусков размерами до 80 мм. Тракт подачи ферросплавов в ковш включает бункер для хранения ферросплавов, весовые воронки с вибропитателями, транспортирующие устройства.

АКП-130 выполнен по конструктивной схеме однопозиционного агрегата ковш-печь с подачей сталеразливочного ковша под свод на сталевозе. Сталеразливочный ковш с металлом устанавливается на сталевоз, являющийся опорным стендом под ковш в процессе обработки металла на агрегате. Водоохлаждаемый свод с газоотсосом подвешен в двух точках к траверсе, кареткой которая опирается на гидроплунжер. Каретка перемещается на четырех роликах по направляющим, установленным внутри шахты. В средней части шахты расположены три пары блоков роликов направляющих, в которых перемещаются стойки с закрепленными на них электрододержателями. Внутри каждой стойки расположен гидроплунжер, который вверху упирается в диафрагму стойки, а внизу опирается на опору. Шахта установлена на железобетонном фундаменте агрегата и крепится к нему анкерными болтами.

Схема процесса внепечной обработки металла в ковше:

1. Ковш устанавливается на сталевоз, сталевоз по рельсовому пути перемещает ковш с металлом под свод агрегата до включения контрольной лампы на пульте и подключатся аргонопровод для продувки металла через донную фурму ковша.

2. Свод опускается в нижнее положение, охватывая при этом кольцевым зазором верхний фланец ковша. С пульта,расположенного на рабочей площадке агрегата, включается подача аргона на продувку металла.

3. По вторичному токопроводу подается напряжение на электроды, которые при опускании электрододержателей входят в электродные отверстия свода, и при контакте с жидким металлом загораются дуги – начинается процесс обработки.

4. Шлакообразующие материалы подаются из бункеров через систему весодозирования, транспортный конвейер, труботечку, загрузочную воронку, закрепленную на своде, в ковш с металлом дозированными порциями.

Для корректировки химического состава металла в ковш трайб-аппаратом подается алюминиевая или порошковая проволока.

1.6 Обоснование использования гидропривода

Гидропривод по сравнению с механическим приводом обладает следующими преимуществами:

1) малый вес, приходящейся на единицу передаваемой мощности, так масса современного гидромотора составляет от 10 до 12 процентов от электродвигателя той же мощности;

2) высокая компактность передачи: сила с которой магнитное поле действует на якорь электродвигателя составляет Н/м², в гидромашинах же используется давление Н/м²;

3) простота преобразования вращательного движения в поступательное (насос – гидроцилиндр);

4) независимость расположения узлов возможность ветвления мощности;

5) возможность бесступенчатого регулирования скоростей и усилий;

6) реверсирование движения исполнительного механизма не представляет затруднений;

7) предохранение гидропривода от перегрузок осуществляется очень надежно и просто (предохранительные клапаны);

8) большинство элементов и схем гидропривода стандартны;

9) гидропривод имеет высокую надежность работы;

10) простота управления и обслуживания.

Также гидропривод имеет ряд недостатков:

1) утечки рабочей жидкости через уплотнения и зазоры, приводят к снижению КПД и загрязнению рабочего места;

2) нагрев рабочей жидкости в ряде случаев требует применение охладителей;

3) необходимость постоянной очистки рабочей жидкости;

4) у гидропривода КПД несколько ниже, чем у механических передач.

Однако большинство недостатков гидропривода можно значительно снизить, уменьшить и тогда его преимущества становятся столь существенны, что в большинстве случаев гидроприводу отдается предпочтение.

1.7 Определение технологических условий работы рассматриваемой машины

В период прохождения преддипломной практики был собран необходимый материал о работе машины, ее основных энергосиловых характеристиках, циклах движения и скоростях передвижения силовых частей привода. На основе этих данных построим диаграмму перемещения (циклограмму), диаграмму скоростей (тахограмму) и силовую диаграмму.

Рисунок 10 - Циклограмма, тахограмма и силовая диаграмма механизма подъема свода АКП

1.8 Особенности работы гидравлической схемы привода

Опираясь на циклограмму, тахограмму и силовую диаграмму, сформируем гидросхему (рисунок 11) управления гидроцилиндром подъема свода агрегата ковш-печь.

Вентиль ВН 7 гидравлической цепи нормально открыт, в напорную гидролинию рабочая жидкость подается насосом НА 3, проходит очистку в фильтре Ф 3 и, минуя обратный клапан КО, подается в распределитель Р7. Распределитель Р 7 трехходовой четырехпозиционный с электромагнитным управлением. В нейтральной позиции распределителя, в позиции № 1, совершается перепуск рабочей жидкости для выведения излишнего воздуха из системы при помощи МБ 3, а также для сброса излишнего давления системы через КП 3. При переключении электромагнита YA 14 в позицию распределителя № 2 (при переключении вправо), плунжерный гидроцилиндр Ц5 под весом агрегата, опускается, то есть жидкость идет на слив. При переключении электромагнита YA 15 в позицию распределителя № 3 (при переключении влево), рабочая жидкость, минуя гидравлический замок ЗМ 1, дроссель ДР 1 через вентиль ВН 20, заполняет плунжерную полость гидроцилинда Ц 5, после чего и совершается ход цилинда Ц 5. Пока идёт загрузка АКП, плунжер остается в выдвинутом положении, масло в системе удерживает гидрозамок ЗМ 1.

Сброс излишнего давления системы производится при помощи переливных клапанов.

Рисунок 11- Принципиальная гидравлическая схема механизма подъема крышки АКП

1.9 Разработка электрической схемы и схемы

Рисунок 12- Принципиальная электрическая схема

Принципиальная электрическая схема автоматического управления построена на базе двухпозиционных регуляторов (реле). К ней, как и к каждой системе автоматического регулирования предъявляются следующие основные технические требования:

Система должна быть устойчивой при всех режимах работы данного объекта; при всех возможных производственных условиях колебаниях нагрузки система должна автоматически приходить в равновесие, сохраняя заданное знание параметра.

Поиск по сайту: