АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

Введение. особое внимание уделяется по­вышению надежности продукции машиностроения, как основному по­казателю ее качества

Читайте также:
  1. I Введение
  2. I. Введение
  3. I. Введение
  4. I. ВВЕДЕНИЕ
  5. I. Введение
  6. I. Введение
  7. I. Введение
  8. I. Введение
  9. I. ВВЕДЕНИЕ.
  10. II. ВВЕДЕНИЕ
  11. VI. ВВЕДЕНИЕ В АНАТОМИЮ МАССОВОГО ЧЕЛОВЕКА
  12. VI. Введение в анатомию массового человека

особое внимание уделяется по­вышению надежности продукции машиностроения, как основному по­казателю ее качества.

Важность проблемы повышения надежности оборудования непре­рывно возрастает в связи с его усложнением, повышением произво­дительности, увеличением воздействующих на оборудование нагрузок, а также все возрастающей интенсификации технологических процессов.

Повышение надежности агрегатов печного отделения ЭСПЦ позволяет осуществить модернизацию оборудования и совершенствование его узлов и деталей, улучшить условия эксплуатации оборудования; удлинить межремонтные перио­ды и снизить численность ремонтного и эксплуатационного персонала, в результате чего уменьшаются стоимость ремонтов и эксплуатации оборудования, а также загрузка механических и ремонтных цехов; упростить планирование и организацию ремонтов. Основными свойствами надежности оборудования являются его долговечность, безотказность в работе, сохраняемость, исправность, ремонтопригодность при рабо­те в соответствии с техническими условиями эксплуатации. Каждое из этих свойств оценивается определенными показателями, обычно несколькими. Для оценки показателей надежности используются ме­тоды математической статистики и теории вероятностей.

При использовании в практических целях теории надежности не­обходимо выбрать для деталей и систем целесообразные, практичес­ки оправданные количественные показатели эксплуатационной надежности и долговечности. Однако при выборе этих показателей необ­ходимо учитывать, что повышение надежности связано с увеличением затрат.

Проблема надежности имеет два аспекта: первый—оценка на­дёжности, а второй - её повышение. В первом случае определяется надежность конкретных деталей или систем на основе исходных дан­ных об их состоянии, полученных в результате обработки фактиче­ских (статистических) данных. Во втором случае разрабатываются конкретные мероприятия по повышению надежности оборудования и проводится последующая оценка результатов их проведения с по­мощью соответствующих показателей надежности.

Металлургическое оборудование, работающее в весьма тяжелых условиях непрерывного производства, должно обеспечивать надеж­ную работу с возможно большими межремонтными периодами. Эта проблема решается на всех стадиях существования оборудования — проектирования, изготовления, эксплуатации. Проблеме повышения надежности металлургического оборудования уделяется все больше внимания, показатели надежности закладываются в проекты, прово­дятся новые исследования. На многих металлургических предприя­тиях, в проектных и научно-исследовательских организациях созда­ны подразделения, занимающиеся вопросами надежности. Однако создаваемое оборудование обычно не лишено некоторых недостат­ков, проявляющихся в процессе эксплуатации и приводящих к его отказам и, как следствие, к ухудшению технико-экономических по­казателей. Целью работы является выявление причин возникновения этих недостатков и проведение соответствующих исследований, которые позволят получить информацию для дальнейшего повышения надежности оборудования.

 

 

1Общая часть

1.1 Краткая характеристика предприятия

1июля 2011 г. – ЕВРАЗ объединил ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат «и ОАО «Новокузнецкий металлургический комбинат». Объединенное предприятие получило название: Открытое акционерное общество «ЕВРАЗ Объединенный Западно – Сибирский металлургический комбинат».

Совокупные мощности объединенного предприятия составляют 6,5 млн т чугуна, 9,5 млн т стали, более 7,4 млн т проката в год.

В настоящее время предприятие состоит из 2-х производственных площадок – ЗСМК (площадка строительного проката) и НКМК (площадка рельсового проката).

Кузнецкий металлургический комбинат (НКМК) еще недавно был полноценным предприятием с полным металлургическим циклом, входил в число ведущих производителей стали и проката в стране. В настоящее время на предприятии ликвидировано доменное производство, остановлены мартеновские печи, а сталь выплавляется только в электропечах. Также были остановлены некоторые прокатные мощности, и было принято решение о специализации комбината на выпуске железнодорожного проката.

НКМК – крупнейший в России производитель рельсов разного типа и совместно с «Евраз НТМК» является основным поставщиком рельсов для ОАО «Российские железные дороги». На долю комбината приходится около 2/3 всего производства рельсов в России. НКМК производит высококачественные рельсы повышенной прямолинейности. На комбинате используется уникальная технология обнаружения дефектов, включающая три этапа тестирования, что обеспечивает максимальное соответствие производимых рельсов международным стандартам качества.

Железорудные активы предприятия: Таштагольский и Казский рудники – добыча железной руды и производство концентрата; Темиртауский рудник – добыча доломита, Абагурская и Мундыбашская обогатительно-агломерационные фабрики – в 2003 г. Переданы управляющей компании «ЕвразХолдинг»,и в дальнейшем вошли в состав ОАО «Евразруда».

Руководство текущей деятельностью объединенного комбината осуществляет управляющая организация – ООО «ЕвразХолдинг».

Объединение ОАО «Евраз ЗСМК» и ОАО «НКМК» - закономерный и необходимый шаг в рамках действующей стратегии развития металлургических активов ЕВРАЗа.

В перспективах развития «ЕВРАЗ Объединенный Западно – Сибирский металлургический комбинат» - завершение модернизации рельсобалочного производства и выпуск конкурентноспособных на мировом рынке 100-метровыхрельсов (на площадке НКМК). Помимо этого, в ближайших планах ОАО «ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат» - реализовать ряд крупных проектов по внедрению новых технологий в сталеплавильном производстве, расширить линейку выпуска строительного проката и обеспечить перевод доменных печей на пылеугольное топливо (на площадке ЗСМК).

1.2 Состав предприятия

Предприятие состоит из двух промышленных площадок: промышленная площадка №1 (площадка строительного проката) и промышленная площадка №2 (площадка рельсового проката).

На промышленной площадке №1 расположены:

Аглоизвесткое производство - цех обжига извести и построенная по проекту института «Механобр» аглофабрика, состоящая из трех цехов: дробильно-сортировочной фабрики, агломерационного и насосно-шламового цехов.

Цех обжига извести – (12 шахтных известковых печей) мощностью 700 тыс.т в год был введен в эксплуатацию в 1968 г.

Дробильно-сортировочная фабрика вступила в действие в 1964 г., а насосно шламовый цех – в 1967 г.

Мощность агломерационного производства ХХХ млн т в год (офлюсованный агломерат производится на 3 – х агломашинах ленточного типа с площадью спекания: №1-336 м2, №2 и №3 – по 300 м2).

Агломерационное производство обеспечивает доменный цех агломератом постоянного химического состава и необходимой прочности, спекаемого тонкоизмельченного концентрата с применением в качестве интенсификатора молотой извести. Именно в агломерационном производстве ЗСМК, впервые в отечественной металлургии, была внедрена технология спекания шихты в высоком слое.

На комбинате производят высококачественный агломерат, который по

своим параметрам (содержание мелочи и механическая прочность) является

одним из лучших на металлургических предприятиях СНГ.

Коксохимическое производство - «ООО «ЕвразКокс-Сибирь» фи-

лиал «ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК». – 7 технологических и 3 ремонтных цеха: уг-

леподготовительный, углеобогатительный (мощностью 6,4 млн т в год), 1 коксовый, 1 химического улавливания, бензольно-ректификационный, смолоперерабатывающий, фталиевого ангидрида, энергоремонтный (специализированный) и специализированные цехи по сервисному обслуживанию и ремонту механического и электрооборудования.

В состав коксового цеха входят 6 коксовых батарей (с объемом камер

от 30 м3 до 41,6 м3).

В состав коксохимического производства промышленной площадки

№2 (площадка рельсового производства) входят 2 коксовые батареи №№ 3 и

4 (введены в действие в 1933 и 1934 гг.).

КХП выпускает высококачественный кокс для нужд ЗСМК, а также для

других предприятий. Кроме того, в рамках КХП осуществляется выпуск:

промпродукта, фталевого ангидрида, нафталина, бензола, толуола и др. про-

дукции. На КХП проведена аттестация по Международному стандарту ИСО

9002-2000, работа в области улучшения качества кокса и химических продук-

тов коксования была высоко оценена международными аудиторами.

Доменный цех включает 3 доменные печи общей мощностью 6,5 млн т в год (№1 – полезным объемом 3000 м3и мощностью ХХХ млн т в год, №2 – 2000 м3, №3 – полезным объемом 3000). Каждая доменная печь оборудована четырьмя воздухонагревателями. Производимый в доменном цехе чугун в основном предназначен для нужд сталеплавильного производства.

В структуру цеха также входят: шихтоподача, разливочные машины,

депо ремонта ковшей.

Доменная печь №1 задута 27 июля 1964 г. Эта дата считается днем

рождения Западно-Сибирского металлургического завода.

В доменном цехе освоена технология плавки на комбинированном ду-

тье «природный газ – кислород», внедрена безотходная технология доменно-

го производства с переработкой всех доменных шлаков в граншлак и щебень.

Сталеплавильное производство – самое крупное металлургическое

подразделение комбината, которое включает 5 самостоятельных цехов: кислородно-конвертерный №1, кислородно-конвертерный №2, цех подготовки составов, копровый, а также ЭСПЦ (площадка рельсового проката).

Сталь выплавляют два кислородно-конвертерных цеха и один электро-

сталеплавильный.

Кроме того, на ЗСМК выплавляется электросталь для литья (в рамках литейного производства).

Конвертерный цех №1 включает 3 конвертера номинальной емкостью по 145 т, введенных в строй в 1969 г. и реконструированных в 1980 г., 3 установки доводки стали в ковше. В 2001 г. проведена масштабная реконструкция третьего конвертера – практическиустановлен новый конвертер с новым приводом и котлом утилизатором.

Конвертерный цех №2 включает 2 конвертера номинальной емкостью по 300 т; 8-ручьевую заготовочную МНЛЗ проектной мощностью ХХХ млн т в год (введена в 1995 г., реконструирована в 2002 г.), 2-х ручьевую слябовую МНЛЗ (введена в 2005 г.), 2 установки доводки стали в ковше и установку «печь-ковш».

В конвертерных цехах внедрен ряд ресурсосберегающих технологий,

достигнут самый низкий расход чугуна при производстве стали, освоена тех-

нология выплавки стали с повышенным (до 100%) расходом лома. Впервые в

мировой практике было осуществлено факельное торкретирование футеров-

ки конвертеров, позволившее достигнуть средней стойкости футеровки более

1200 плавок.

Электросталеплавильный цех, мощностью 1,5 млн т в год, был введен в эксплуатацию в 1981 г., в него входят 2 электропечи с трансформаторами мощностью по 83 и 95 МВА. Реконструкция электропечей была проведена в 2002 г. (№ 2) и 2003 г. (№ 1). В цехе имеются 2 четырехручьевые блюмовые МНЛЗ, общей мощностью 1,5 млн т в год (МНЛЗ № 1 была введена в эксплуатацию в 1989 г., а вакууматор (введен в 2008 г.), 2 установки АКОС (введены в2003-2006 гг.). Таким образом, вся сталь ЭСПЦ разливается на МНЛЗ. В цехе осуществляется выплавка углеродистых и легированных сталей.

Прокатное производство включает в себя:

блюминг 1250 снепрерывнымзаготовочнымстаном (введенв эксплуатациюв 1969 г., реконструирован в 1990 г.);

16-клетьевой непрерывный среднесортный стан 450 (1976 г.);

24-клетьевой мелкосортный стан 250-1 (1972 г.);

24-клетьевой мелкосортный стан 250-2 (1965 г.);

38-клетьевой проволочный стан 250-1 (включает машины для увязки бунтов, введен в 1966 г.).

В состав промышленной площадки №1 комбината в настоящее время входят 4 цеха: обжимной, сортопрокатный (мелкосортные станы «250-1»,

«250-2», проволочный стан «250-1»), среднесортный (стан «450») и вальце-

токарный.

В вальцетокарном цехе осуществляется подготовка клетей, валков и

привалковой арматурыдля прокатных станов.

В состав промышленной площадки №2 комбината в настоящее время

входят два цеха:

- рельсобалочный цех (РБЦ) – рельсобалочный стан 750, (введен в эксплуатацию в 1932 году, реконструирован в 2013 г.);

- цех сортового проката (ЦСП) – среднесортный стан 450 (1943 г.).

Кроме того, в сортопрокатном цехе имеются 2 шаропрокатных участка: шаропрокатный стан «40-80» (введен в эксплуатацию в 1977 г.) и шаропрокатный стан «40-100» (введен в 1983 г.). В марте 2008 г. на шаропрокатном стане №2 цеха сортового проката была введена в эксплуатацию новая установка для дозировки шаров в мягкие контейнеры.

1.3 Электросталеплавильный цех

ЭСПЦ введен в эксплуатацию в 1980 – 1981 г.г., имеет в своем составе две электропечи емкостью 100 т с отворотом свода и загрузкой металлошихты сверху. За электропечами установлены газоочистки. Разливка стали производится на двух блюмовых МНЛЗ и частично – в изложницы.

Цех состоит из следующих производственных отделений:

- электропечного;

- отделения непрерывной разливки стали;

- шлакового;

- сборки шиберных затворов;

- административно-бытового корпуса с информационно-вычислительным центром и химической экспресс лаборатории.

1- наземный бункер, 2 – площадка, 3 – рельсовые пути, 4 - поперечный путь, 5 – бункер, 6 – вибропитатель, 7 – электровесовая тележка, 8 – печь, 9 – бункер, 10 – печь, 11 - печные подстанции, 12 – саморазгружающийся контейнер, 13 – ленточные загрузочные машины, 14 – завалочные машины, 15 – передаточная тележка, 15 – передаточная тележка, 16 - установка для механизированного выполнения футеровки ковшей, 17- поперечный рельсовый путь, 18 – участок наборки сводов, 19 – установка продувки аргоном, 20 -, 21 - бункерное устройство для ввода электродов в ковш, 22 – стенд, 23 – продольные пути, 24 – вакууматор, 25 – сталевоз, 26 – стенд, 27 – шлаковоз, 28 – стенд для сушки ковшей, 29 – поворотный стенд, 30 – шлаковый ковш, 31 – корзина, 32 – контейнеры; I - кран, II – кран, III – мостовой кран, IV – кран.

Рисунок 1 – План и поперечный разрез электросталеплавильного цеха

 

1.4 Электропечное отделение

Электропечное отделение размещено в здании площадью 314 x 99,5 м (по осям колонн) и состоит из следующих пролетов: шихтового, бункерного, печного, разливочного.

Шихтовый пролёт предназначен для перегрузки в завалочные бадьи объёмом 75 м3 поступающего в цех металлолома (скрап, обрезь прокатных цехов, обрезь с МНЛЗ) и чугуна; приёма и передачи в бункерный и печной пролёты поступающих железнодорожным транспортом ферросплавов и шлакообразующих материалов; выгрузки, складирования и передачи к печам графитированных электродов.

Металлический лом доставляется в шихтовый пролёт из копрового цеха в коробах ёмкостью 14м3, установленных по три штуки на железнодорожных платформах. Из коробов металлолом перекантовывается в завалочную бадью.

Разгрузка шихтовых материалов и дальнейшая их передача в электропечное отделение производится тремя мульдомагнитными кранами грузоподъемностью 30\50 т. Непосредственная их передача на электропечи производится тремя скраповозами. Грейферные корзины, как порожние, так и груженые, установленные на скраповозах, взвешиваются на платформенных весах грузоподъемностью 125т.

Бункерный пролёт расположен между шихтовым и печным и предназначен для обеспечения печей сыпучими материалами и имеет в своём составе автовъезд, систему расходных бункеров с весовыми дозаторами, систему продольных и поперечных ленточных конвейеров.

Все легирующие и шлакообразующие материалы доставляются в цех в специальных контейнерах грейферного типа либо автотранспортом через автовъезд с западного торца пролёта, либо на железнодорожных платформах через шихтовый пролёт. Далее контейнеры подаются на отметку +21,7 м для перегрузки материалов в расходные бункеры. При необходимости, нужный материал из расходного бункера через весовой дозатор и систему конвейеров подаётся либо в печь через отверстие в своде, либо в мульду для раскантовки в совок и дальнейшей присадки в ковш.

В печном пролёте расположены две электропечи ДСП-100И7 ДСП-100Н10 с печными трансформаторами. На рабочей площадке расположены: сушило для ферросплавов, весы для взвешивания ферросплавов (нефракционный феррохром, ферросиликокальций, феррованадий и т.д.), две площадки для подготовки заправочной массы, мульдозавалочная машина с электрическим приводом, два стенда для свинчивания электродов, центробежная заправочная машина, площадка для складирования электродов, контейнеров, совков, стеллажи для мульд. Загрузка электропечи осуществляется бадьей грейферного типа в два приема. Из-под печей в разливочный пролёт проложены пути сталевозов, до разливочного пролета продлены пути скраповоза для передачи на печи чугуновозных ковшей.

Разливочный пролёт, первоначально предназначенный для разливки всего выплавляемого металла в слитки, с пуском МНЛЗ всё больше выполняет функции подготовки стальковшей и эвакуации шлака.

В изложницы металл разливается на двух совместно расположенных разливочных площадках, стоящих на слитковозной эстакаде.

Для подготовки сталеразливочных ковшей в пролёте имеются: яма для наборки ковшей, стенд с манипулятором для установки на ковш шиберных затворов, поворотный стенд для разворота ковшей на 180°, два стенда для сушки ковшей, площадки для складирования ковшевых огнеупоров, растворный узел.

 

1.5 Конструктивные особенности агрегата ковш-печь

1-ковш; 2- сталевоз; 3- тележка; 4- металлоконструкция; 5-газоход; 6- пост управления; 7 – распределительный конус для утепляющей смеси; 8 – трубопровод для подачи утепляющей смеси; 9- трубопровод для подачи утепляющей смеси; 10- ленточный конвейер; 11- весы-воронка; 12- вибропитатель; 13 – бункеры для ферросплавов; 14-бункер для утепляющей смеси; 15-контейнер с фурмами; 16- машина замера параметров плавки; 17- пневмонасос; 18- бунт алюминиевой проволоки; 19 –бунтоприемник; 20- переключатель потока; 21 – подающее устройство; 22- гибкий провод для подачи газопорошковой смеси; 23 – машина ввода продувочной фурмы в металл; механизм подъема крышки ковша; 24- держатель; 25-продувочная фурма;26-крышка ковша.

Рисунок 2 - Общий вид агрегата ковш-печь

Агрегат для обработки жидкого металла включает в себя емкости для хранения и дозирования порошка, тракт для его транспортировки в струе несущего газа, механизмы перемещения и замены продувочных фурм, введения в металл алюминиевой проволоки и кусковых материалов, устройство для засыпки на поверхность металла газопорошковой смеси, устройство охлаждения металла, газоотводящий тракт, а также средства контроля технологического процесса.

В состав агрегата также могут входить газоочистные устройства. Сменные фурмы хранятся в поворотном контейнере, где происходит их текущий ремонт. Сталеразливочный ковш устанавливается стационарно или на сталевозе и накрывается крышкой с помощью механизма вертикального перемещения.

Тракт подачи порошка.Наиболее ответственный узел агрегата, состоящий из бункеров для хранения реагента, дозаторов, продувочной фурмы и трубопроводов. Основное требование, предъявляемое к этому узлу, постоянство расхода порошка, точность его дозирования, обеспечивание долговечности дутьевых фурм.

Пневмокамерные насосы и пневмоконтейнеры. Важным узлом агрегата являются дозаторы, обеспечивающие регулировку выдачи порошка. Применяют два типа дозаторов – с пневматической и механической регулировкой выдачи. Дозатор представляет собой пневмонасос с пневмоконтейнером.

1 – пневмонасос; 2- датчик массы; 3- загрузочная воронка; 4-саморазгружающийся контейнер.

Рисунок 3 - Схема загрузки пневмонасоса самотеком из контейнера.

 

1 – пневмонасос; 2- датчик массы; 3- загрузочная воронка; 4-саморазгружающийся контейнер; 5,6- трубопровод подачи газа на аэрацию; 7- пневмоконтейнер; 8 – трубопровод подачи газа на пневмотранспорт; 10- вибросито; 11- загрузочный клапан пневмонасоса; 12 – смотровой люк; 13- делитель потока; 14,15 – трубопроводы подачи газа на аэрацию порошка в пневмонасосе и на пневмотранспорт; 16- трубопровод сброса крупной фракции; 17,18- трубопроводы подачи газа на повышение давления и снижение давления в пневмонасосе.

Рисунок 4 - Схема загрузки пневмонасоса пневмотранспортом.

Пневмокамерные насосы подразделяют на выталкивающие и псевдоожижающие. Самым простым и безопасным в эксплуатации является питатель выталкивающего типа; однако,при использовании порошков, содержащих более 15% фракции крупностью 0,075 мм, он работает неудовлетворительно. Чаще используют питатель псевдоожижающего типа,который применяют для подачи порошков различного химического и фракционного составов.

Рисунок 5-Питатель выталкивающего типа

1- псевдоожижжение открытого типа; 2-то же,закрытого; 3- перекрывающий клапан

Рисунок 6- Питатель псевдоожижающего типа.

К простым и надежным в работе относятся механические дозаторы, они обладают свойствами самоподачи, применяют при вдувании «текучих» порошков.Если необходимо обеспечить высокоточную подачу порошка,то используют дозаторы вибрационного типа,которые работают как с«текучими» так и с «нетекучими» порошками при низких массовых соотношениях порошка к газу.

 

Рисунок 7- Дозатор с механическим регулированием выдачи порошка.

Из пневмонасосов порошок в струе газа поступает в фурмудля вдувания смеси в металл. Фурма представляет собой футерованную огнеупорными трубками или обмазкой металлическую трубу, к верхнему торцу которой крепится отводящий трубопровод,а на нижнем выполнены отверстия в виде сопел для выхода реагента. Центральный канал стержня имеет элемент, верхний торец которого выполнен коническим, что способствует равномерному распределению струи газа и порошка по соплам. Для защиты стержня от воздействия жидкого металла он футерван огнеупорными трубками.

. 1- пружина; 2- центрирующая огнеупорная втулка; 3- огнеупорные втулки; 4-изолирующий воздушный затвор; 5- полый стальной стержень; 6-головка.

Рисунок 8- Общий вид фурмы для вдувания порошков в сталь

Машины ввода продувочной фурмы в металл устанавливают на металлоконструкцию агрегата стационарно или на поворотной платформе.

.

Рисунок 9- Машина для ввода фурмы в металл.

 

Устройство для подачи кусковых материалов - автоматизированная система подачи сыпучих материалов в виде кусков размерами до 80 мм. Тракт подачи ферросплавов в ковш включает бункер для хранения ферросплавов, весовые воронки с вибропитателями, транспортирующие устройства.

АКП-130 выполнен по конструктивной схеме однопозиционного агрегата ковш-печь с подачей сталеразливочного ковша под свод на сталевозе. Сталеразливочный ковш с металлом устанавливается на сталевоз, являющийся опорным стендом под ковш в процессе обработки металла на агрегате. Водоохлаждаемый свод с газоотсосом подвешен в двух точках к траверсе, кареткой которая опирается на гидроплунжер. Каретка перемещается на четырех роликах по направляющим, установленным внутри шахты. В средней части шахты расположены три пары блоков роликов направляющих, в которых перемещаются стойки с закрепленными на них электрододержателями. Внутри каждой стойки расположен гидроплунжер, который вверху упирается в диафрагму стойки, а внизу опирается на опору. Шахта установлена на железобетонном фундаменте агрегата и крепится к нему анкерными болтами.

Схема процесса внепечной обработки металла в ковше:

1. Ковш устанавливается на сталевоз, сталевоз по рельсовому пути перемещает ковш с металлом под свод агрегата до включения контрольной лампы на пульте и подключатся аргонопровод для продувки металла через донную фурму ковша.

2. Свод опускается в нижнее положение, охватывая при этом кольцевым зазором верхний фланец ковша. С пульта,расположенного на рабочей площадке агрегата, включается подача аргона на продувку металла.

3. По вторичному токопроводу подается напряжение на электроды, которые при опускании электрододержателей входят в электродные отверстия свода, и при контакте с жидким металлом загораются дуги – начинается процесс обработки.

4. Шлакообразующие материалы подаются из бункеров через систему весодозирования, транспортный конвейер, труботечку, загрузочную воронку, закрепленную на своде, в ковш с металлом дозированными порциями.

Для корректировки химического состава металла в ковш трайб-аппаратом подается алюминиевая или порошковая проволока.

1.6 Обоснование использования гидропривода

Гидропривод по сравнению с механическим приводом обладает следующими преимуществами:

1) малый вес, приходящейся на единицу передаваемой мощности, так масса современного гидромотора составляет от 10 до 12 процентов от электродвигателя той же мощности;

2) высокая компактность передачи: сила с которой магнитное поле действует на якорь электродвигателя составляет Н/м2, в гидромашинах же используется давление Н/м2;

3) простота преобразования вращательного движения в поступательное (насос – гидроцилиндр);

4) независимость расположения узлов возможность ветвления мощности;

5) возможность бесступенчатого регулирования скоростей и усилий;

6) реверсирование движения исполнительного механизма не представляет затруднений;

7) предохранение гидропривода от перегрузок осуществляется очень надежно и просто (предохранительные клапаны);

8) большинство элементов и схем гидропривода стандартны;

9) гидропривод имеет высокую надежность работы;

10) простота управления и обслуживания.

Также гидропривод имеет ряд недостатков:

1) утечки рабочей жидкости через уплотнения и зазоры, приводят к снижению КПД и загрязнению рабочего места;

2) нагрев рабочей жидкости в ряде случаев требует применение охладителей;

3) необходимость постоянной очистки рабочей жидкости;

4) у гидропривода КПД несколько ниже, чем у механических передач.

Однако большинство недостатков гидропривода можно значительно снизить, уменьшить и тогда его преимущества становятся столь существенны, что в большинстве случаев гидроприводу отдается предпочтение.

1.7 Определение технологических условий работы рассматриваемой машины

В период прохождения преддипломной практики был собран необходимый материал о работе машины, ее основных энергосиловых характеристиках, циклах движения и скоростях передвижения силовых частей привода. На основе этих данных построим диаграмму перемещения (циклограмму), диаграмму скоростей (тахограмму) и силовую диаграмму.

Рисунок 10 - Циклограмма, тахограмма и силовая диаграмма механизма подъема свода АКП

1.8 Особенности работы гидравлической схемы привода

Опираясь на циклограмму, тахограмму и силовую диаграмму, сформируем гидросхему (рисунок 11) управления гидроцилиндром подъема свода агрегата ковш-печь.

Вентиль ВН 7 гидравлической цепи нормально открыт, в напорную гидролинию рабочая жидкость подается насосом НА 3, проходит очистку в фильтре Ф 3 и, минуя обратный клапан КО, подается в распределитель Р7. Распределитель Р 7 трехходовой четырехпозиционный с электромагнитным управлением. В нейтральной позиции распределителя, в позиции № 1, совершается перепуск рабочей жидкости для выведения излишнего воздуха из системы при помощи МБ 3, а также для сброса излишнего давления системы через КП 3. При переключении электромагнита YA 14 в позицию распределителя № 2 (при переключении вправо), плунжерный гидроцилиндр Ц5 под весом агрегата, опускается, то есть жидкость идет на слив. При переключении электромагнита YA 15 в позицию распределителя № 3 (при переключении влево), рабочая жидкость, минуя гидравлический замок ЗМ 1, дроссель ДР 1 через вентиль ВН 20, заполняет плунжерную полость гидроцилинда Ц 5, после чего и совершается ход цилинда Ц 5. Пока идёт загрузка АКП, плунжер остается в выдвинутом положении, масло в системе удерживает гидрозамок ЗМ 1.

Сброс излишнего давления системы производится при помощи переливных клапанов.

 

Рисунок 11- Принципиальная гидравлическая схема механизма подъема крышки АКП

1.9 Разработка электрической схемы и схемы

Рисунок 12- Принципиальная электрическая схема

Принципиальная электрическая схема автоматического управления построена на базе двухпозиционных регуляторов (реле). К ней, как и к каждой системе автоматического регулирования предъявляются следующие основные технические требования:

Система должна быть устойчивой при всех режимах работы данного объекта; при всех возможных производственных условиях колебаниях нагрузки система должна автоматически приходить в равновесие, сохраняя заданное знание параметра.

 


1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |

Поиск по сайту:



Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.021 сек.)