Оценка работоспособности агрегатов

Все качественные различия объектов в природе, основываются или на различном химическом составе, или на различных количествах и формах движения, или на том и другом вместе взятом. Невоз­можно изменить качество какого-нибудь объекта без прибавления или убавле­ния материи и движения. Поэтому качественные изменения в оборудовании могут происходить лишь путем количественного прибавления или количе­ственного убавления материи или движения. В механических системах масса материала остается неизменной, что касается движения, то оно является не­отъемлемым атрибутом существования машины, при этом постоянно меняю­щимся во времени. Движение, которое связано с возможностью поломки обо­рудования, осуществляется и, следовательно, накапливается на структурном уровне материала. Это позволяет утверждать, что под категорией количества нужно понимать количество накопленного в оборудовании движения.

Процесс накопления движения протекает следующим образом. Начиная с момента функционирования машины она совершает определенную работу, выраженную в перемещении чего-либо с определенной силой. Все элемен­ты системы передают это движение друг другу в направлении от двигателя к исполнительному органу. Во время передачи движения каждый элемент сам деформируется, накапливая в своем материале внутренние смещения в виде смещения дислокаций, появления дилатонов, движения трещин и т. д. Перемещаясь и скапливаясь на препятствиях, внутренние неоднородно­сти формируют повреждения. Таким образом, количество накопленного дви­жения - это и есть количество повреждений, возникших в процессе работы в материале машины. Величина повреждения, или количество накопленно­го в материале движения, является частью от общего перемещения машины, определяется работой действия на элемент маши­ны при передаче через него движения или, в конечном итоге, количеством вы­полненной машиной работы а_i. При этом относительный объем накопленного повреждения V_i. при законе накопления, близком к линейному, равен относи­тельному объему выполненной работы А_i = а/а*, где а*- максимальная рабо­та элемента машины до разрушения. В этом случае можно утверждать, что от­носительное количество накопленного в элементе машины движения или, что одно и то же, накопленного повреждения V определяется объемом выполнен­ной машиной работы. В связи с этим величину совершенной машиной работы А будем называть количественным параметром системы, оценивающим объем возникших в элементе машины внутренних движений повреждений.

Наличие количественного и качественного параметров машины дает воз­можность сформировать меру процесса потери ее работоспособности. Под мерой в данном случае подразумевается единство количества и качества. Это значит, что качественная мера как таковая и количественная мера как мера количественного изменения процесса связаны между собой и образуют меру процесса или количественно-качественную меру. В таком случае количественно-качественная мера может быть представлена как количествен­ная, охарактеризованная качественной мерой. Способность выполнять работу или вероятность того, что данная работа будет выполнена, характеризует ка­чество машины. Объем накопленных в машине перемещений (повреждений), или, как это показано выше, объем выполненной работы - это количественный показатель протекающих в машине процессов. Тогда способность выполнить определенный объем работы или работоспособность М проявляется в вероят­ности F того, что при данном объеме накопленных движений или поврежде­ний V_i. машина остается работающей, или, что равнозначно, вероятность того, что данный объем работы А будет выполнен. Тогда работоспособность опре­делится как М=FA, а понятие работоспособности с позиции оценки ее вели­чины может быть сформулировано следующим образом: работоспособность машины - это способность выполнить возложенный на нее объем работы А с вполне определенной вероятностью F.

Зависимость работоспособности от времени, определяемая безразмерны­ми величинами F и A, также является безразмерной величиной. В этом случае удобно и время представить в виде безразмерного отношения Т = t/t*, где t *-среднее значение максимального времени непрерывного функционирования агрегата. Построение кривой работоспособности начинается с нахождения за­висимостей Q = Q(t) и А = A(t). Эти кривые пересчитываются в зависимости с относительной временной координатой Т, т. е. в зависимости Q = Q(T) и А = А(Т), затем находится Р(Т) = 1 -Q(T) и определяется мера работоспособ­ности М = Р(Т) А(Т). Характер изменения работоспособности имеет парабо­лическую форму с максимумом, ограничивающим степень рационального использования машины. Во время эксплуатации агрегата мера его работоспособности непрерывно меняется. Характер этого изменения позво­ляет судить о возможностях машины и на основании этого решать целый ряд практически важных задач.

Таким образом, при рассмотрении теоретических вопросов надежности технологического оборудования показано, что дальнейшее успешное решение вопросов эксплуатационной надежности технологических линий при проек­тировании требует новой критериальной базы.

Для построения кривой работоспособности М выполняется следующая последовательность операций (рисунок 29-31):

1. Построение по данным закона распределения (математического ожидания, дисперсии и критерия Колмогорова-Смирнова) кривой надежности в реальном времени;

2. Построение кривой надежности в относительных единицах с наложением кривой объема выполненной работы в относительных единицах;

3. При помощи математических вычислений находим точку, в которой работоспособность максимальна; строим график работоспособности в относительных единицах.

Рисунок 29 – Постоение кривых надежности в реальном времени

Рисунок 30 – Постороение кривых надежности и объема выполненой работы в относительных временных координатах

Рисунок 31 – Построение зависимости работоспособности от относительного времени работы

Пример построения графика работоспособности АКП изображен на рисунке 32

Рисунок 32- Построение графика работоспособности АКП

Построив графики работоспособности каждого агрегата, можно определить максимальный объем выполняемой работы агрегатом и в относительных единицах, время работы агрегата до отказа. Работоспособность и срок их оптимальной службы в относительных и абсолютных единицах, данные сведены в таблицу 6.

Таблица –6. Показатели работоспособности

Продолжение таблицы 6

Основываясь на данных таблицы, строим график работоспособности каждого агрегата в относительных единицах и график рационального срока службы агрегатов в относительных и абсолютных единицах

1-группа агрегатов, подающих материалы в печь; 2-группа агрегатов,перерабатывающих материалы в печи; 3-группа агрегатов, работающих с продуктами.

Рисунок 33 – График работоспособность каждого агрегата в относительных единицах

Рисунок 34 – График рационального срока службы агрегатов в относительных единицах

Рисунок 35 –График рационального срока службы агрегатов в абсолютных единицах

3 Организационная часть

3.1 Организация надзора за гидрооборудованием на предприятии

Надзор за оборудованием осуществляется дежурным и эксплуатационным персоналом. Для того, чтобы обеспечить постоянный контроль за работой оборудования, дежурный персонал работает посменно.

Для содержания оборудования в исправном и работоспособном состоянии необходимо:

1) инженерно-технологическому персоналу ремонтной службы цеха и руководству механической службы периодически проверять состояние оборудования;

2) тщательно осматривать оборудование при передаче смены и устранять неисправности во время смены;

3) периодически проводить ревизии и ремонты оборудования.

Основное технологическое оборудование рассматривается ежесменно, как эксплуатационным, так и дежурным персоналом.

Вспомогательное оборудование осматривается периодически, но не менее одного раза в неделю.

Также оборудование должен осматривать:

· один раз в месяц – заместитель начальника цеха по механическому оборудованию;

· два раза в месяц – механик цеха;

· еженедельно – механик участка, мастер.

Результаты осмотров и проверки необходимо записывать в агрегатный журнал с указанием обнаруженных неисправностей со сроком их устранения.

Ревизии и ремонты оборудования необходимо производить в сроки, предусмотренные графиком ППР, утвержденным главным инженером комбината.

Основными составляющими правил тех. эксплуатации оборудования являются: комплекс организационно-технических мероприятий: очистка, кон­троль технического состояния узлов, смазывание, крепление болтовых со­единений, замена некоторых составных частей, регулирование и т.д., на­правленных на предупреждение преждевременного износа узлов и деталей; указания по техническому использованию механического обору­дования, т.е. эксплуатация оборудования в соответствии с его технической характеристикой, при обеспечении режимов работы, рекомендуемых техни­ческой документацией завода – изготовителя; указания по техническому обслуживанию и ремонту, направлен­ные на поддержание и восстановление исправности и работоспособности оборудования; ответственность за исполнение требований настоящего по обеспечению правильного технического использования, своевременно­го и качественного обслуживания и ремонта оборудования несут руководители структурных подразделений, руководители их технологических и механических служб в соответствии с возложенными на них обязанностями, а также цеховой персонал - технический, дежурный, ремонтный; общий контроль над выполнением требований возлагается на главного механика - начальника ОГМ ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК», периодический контроль - на главных специалистов отдела главного механика (ОГМ).

Все подразделения общества при подготовке и организации работ по обслуживанию и ремонту металлургического оборудования должны руководствоваться следующей документацией:

Распоряжения (приказы) по комбинату, производству, цеху о закреплении оборудования за бригадами, эксплуатационным и дежурным персоналом на текущий год; о введении карт технического обслуживания оборудования на рабочих местах на текущий год; о введении журналов приема-сдачи смен; о назначении комиссии по проверке знаний у персонала, обслуживающего агрегаты, машины, механизмы; о допуске к работе лиц, управляющих механизмами, машинами (металлорежущими станками, передаточными тележками, автопогрузчиками и т.д.); об анализе работы оборудования и оценке выполнения персоналом производства, цеха ПТЭ за месяц; о наличии в цехе утвержденного списка неснижаемого (аварийного) запаса узлов агрегатов, запчастей, сменного оборудования и материалов; о соблюдении регламентирующих требований "Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов".

По расследованию допущенных аварий: о привлечении виновных в нарушении и невыполнении ПТЭ.

Графики ремонта оборудования (формы ОГМ: годовой - форма №60, месячной - форма №32, оперативной - форма №53); осмотра оборудования дежурными слесарями; обхода рабочих мест ИТР технологической службы по проверке вы­полнения персоналом ПТЭ; проверки целостности цапф чугуновозных и сталеразливочных ковшей методом дефектоскопии; прокачки узлов трения, не имеющих централизованной системы под­вода смазки; взятия проб масла для лабораторного анализа из централизованных систем жидкой смазки.

Журналы: агрегатный журнал (форма №100 ОГМ); журнал приемки- сдачи смен дежурными слесарями (форма №76 ОГМ); журнал приемки- сдачи смен эксплуатационным персоналом.

Протоколы: периодической проверки знаний у персонала правил технической экс­плуатации и стандарта по обеспечению качественной работы оборудования; совещаний по улучшению обслуживания и ремонту оборудования.

Акты: акты обследования технического состояния машин, агрегатов; акт приема отремонтированных и модернизированных объектов; акты расследования аварий; акты - предписания по комиссионным проверкам состояния оборудования.

Правила и инструкции: «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кра­нов»; «Временное положение о техническом обслуживании и ремонтах ме­ханического оборудования предприятий черной металлургии» (ТОиР); положение о системе технического обслуживания механического оборудования в производствах и цехах комбината; правила технической эксплуатации механического оборудования; производственно-технические инструкции по эксплуатации; «Правила безопасности при ремонте оборудования на предприятиях черно металлургии».

На основании штатного расписания ежегодно распоряжением начальника производства, цеха утверждается перечень рабочих мест, на кото­рые вводятся карты технического обслуживания оборудования. Перечень рабочих мест согласовывается с отделом главного механика. Копия распоряже­ние направляется главным специалистам ОГМ.

Согласно «Перечня» на рабочих местах вывешиваются карты технического обслуживания (ТО) механизмов, составленные на основании ПТЭ оборудования и производственно технических инструкции, разработанные техническим бюро цеха.

В карте ТО должны быть: перечень и кинематические схемы механизмов; карта смазки узлов трения механизма, машины; перечень работ, проводимых при техническом обслуживании механиз­мов во время приемки-сдачи смены и во время смены; перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправно­стей и методы их устранения.

Все оборудование цехов разделено на участки. Ежегодно распоря­жением начальника цеха участки закрепляются за бригадами эксплуатаци­онного, ремонтного и дежурного персонала, который несет ответственность за состояние и исправность оборудования в соответствии с производствен­но-должностными инструкциями и картами ТО механизмов. На основании имеющихся «Правил технической эксплуатации меха­нического оборудования», паспортов машин (агрегатов), действующих про­изводственно-технических инструкций по эксплуатации агрегатов, заместителем начальника цеха по механическому оборудованию составляются про­граммы по изучению правил технической эксплуатации механического обо­рудования для персонала, допускаемого к обслуживанию агрегатов, машин и механизмов. Программы согласовываются с главным механиком общества и утверждаются начальником производства, цеха.

Не реже одного раза в год для рабочих и не реже одного раза в три го­да для ИТР проводится проверка знаний ПТЭ оборудования цеховой комис­сией. Результаты проверки знаний по ПТЭ оформляются протоколом. Со­став комиссии назначается распоряжением начальника производства, цеха.

В соответствии с картами технического обслуживания механизмов рабочие места укомплектовываются необходимым инструментом, приспо­соблениями, запасными частями, смазочными материалами и инвентарем.

3.2 Организация ухода за оборудованием в цехе

Ежесменный контроль осуществляет в каждой сменной бригаде старший мастер смены, мастер смены. Каждый из них ежесменно проверяет не менее двух рабочих мест. Периодический контроль осуществляет механик цеха, старший – мастер механик, мастер – механик с записью о состоянии оборудования в агрегатном журнале, начальник участка, старший мастер, мастер участка, которые проверяют каждое рабочее место не менее четырех раз в месяц по утвержденному графику. Выборочный контроль осуществляют начальник (заместитель) производства, цеха, который проверяет не только рабочие места, но и проведе­ние ежемесячного и периодического контроля состояния механического обо­рудования инженерно-техническими работниками. С учетом установленного количества проверок при ежесменном, периодическом контроле в цехе составляется график обхода рабочих мест инженерно-техническими работниками технологической службы. Проверка мест инженерно-техническими работниками механиче­ской службы совмещается с графиком осмотра механического оборудования. При всех видах контроля на рабочих местах проверяется: состояние механического оборудования; наличие инструкций, карт ТО и выполнение их требований; наличие инструмента, предусмотренного картами ТО; качество передачи смен, ведение журналов приемки-сдачи смен, вахтенных журналов машинистов кранов. Начальник производства, цеха главный специалист не реже одного раза в квартал в одном из подведомственных цехов проверяет состояние дел по выполнению системы технического обслуживания оборудования. Главный механик ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК»: по годовому графику комплексной проверки цехов комбината прове­ряет выполнение регламентированных требований Положения ТОиР, ПТЭ оборудования и данного стандарта; еженедельно проводит совещания с руководителями механослужб це­хов по вопросам технического обслуживания и ремонтов механического обо­рудованя.

В обязанности штаба ремонта входит в общее оперативное руководство, контроль за соблюдением графика ремонта и технологии производства работ (см. приложение). По каждому виду работ, выполняемых на объекты, составляются следующие документа:

· смета или утвержденная спецификация, составленная на основании ведомости дефектов (см. приложение) или технологической карты с указанием трудозатрат;

· договор на выполнение работ ремонтной бригадой;

· ведомость согласования договорной цены;

· график производства работ;

· протокол согласования договорной цены.

Ведомость дефектов на сметирование, составленная специалистами структурных подразделений Общества в двух экземплярах, один из которых хранится в подразделении, другой – в сметном бюро, подписывается руководителем подразделения и утверждается директором по производству.

Технологические карты на ремонт механического, гидравлического, энергетического, электрического оборудования разрабатывается специалистами технического отдела дирекции по производству.

Сметные расчеты являются первичными документами для определения стоимости производства работ на уровне фактических цен и составляются в соответствии с действующей методикой.

При поручении выполнения ремонтной бригаде части работ из объема, предусмотренного сметой, составляется выписка из сметы (наряд задание).

Для выполнения ремонтных работ бригада заключает с заказчиком договор по установленной форме, который является основным правовым документом, регулирующим взаимоотношения заказчика и ремонтные бригады.

Договор подписывается Директором по производству и членами ремонтной бригады.

Организация управления ООО НСК строится по принципу четкого определения функций планирования и подготовки производства, оперативно-технического руководства ремонтами и учета ремонтных работ. Для подготовки и обслуживания ремонтов, планирования и учета организуются следующие группы и бюро: механиков, электриков, гидравликов, нормирования, планово-распределительное, бухгалтерия и др.

В электросталеплавильном цехе все виды ремонтов (капитальные и текущие) осуществляются ремонтными службами цеха и привлеченными силами из ремонтных цехов и сторонних организаций. Общее руководство капитальными ремонтами агрегатов в этом цехе осуществляет начальник ремонта (зам. Начальника цеха по оборудованию).

Непосредственное обслуживание агрегата ковш-печь:

1. Уход за механизмами агрегата: проверка течи рабочей жидкости через уплотнения гидроцилиндра и соединений, проверка состояния крепления свода, проверка болтовых соединений, проверка зазоров между направляющими стоек и каретки.

2. Уход за металлоконструкциями - очистка рабочей площадки.

3. Уход за системой водоохлаждения: проверка температуры отходящей воды и воды в напорной магистрали, осмотр соединений трубопроводов.

4. Уход за вторичным токоподводом и электрододержателями: обдув сжатым воздухом элементов изоляции узлов,проверка контактных соединений, проверка сопротивления изоляции.

5. Уход за системой гидропитания: проверка состояния трубопроводов, проверка наличия воздуха в системе.удаление из системы, проверка надежности крепления трубопроводов.

6. Обслуживание водоохлаждаемого свода: визуальный контроль на предмет повреждения труб,течи, износа шипов,восстановление шипов,частичная очистка поверхности свода.

7. Проверка выключателей свода, сигнализаций, блокировок.

8. Проверка работы агрегата ковш-печь.

3.3 Организация ремонтно - восстановительных работ

3.3.1 Планирование ремонтов

Планирование ремонтов оборудования дает возможность ритмично работать основному производству, равномерно загружать цехи завода по ремонту металлургического оборудования, сторонние организации и полу­чать ремонтную продукцию требуемого качества и в установленные сроки.

Для проведения планово-предупредительных ремонтов (ППР) (те­кущих и капитальных) в конце года (не позднее ноября месяца) заместители начальников цехов (производств) по механическому оборудованию составляют проект годового плана на ремонт всего эксплуатируемого механическо­го оборудования.

Проекты планов ремонтов анализируются и согласовываются на совещании у главного механика.

На основании утвержденных проектов планов заместитель главного
механика составляет годовой график ремонтов механического оборудова­ния. Годовой график ремонтов оборудования согласовывается и подписыва­ется главными специалистами и главным инженером ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК», руководителями подрядных организаций и утверждается управляющим директором ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК».

Годовой график ремонтов является основным документом, регламентирующим объем и сроки выполнения работ.

На основании годового графика ремонтов заместители начальников цехов по механическому оборудованию составляют графики текущих ремон­тов, которые согласовываются с исполнителями работ и утверждаются глав­ным инженером.

3.3.2 Периодичность, продолжительность и трудоемкость ремонтов

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы деталей и техническим состоянием узлов и механизмов агрегата, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы. Нормативная продолжительность ремонтов определяет не кален­дарное время простоя, а фактическую общую длительность выполнения собственно ремонтных работ (исключая работы по замене технологической оснастки, рабочего инструмента, технологической перестройке, перевалке объекта и им подобные).

Для тепловых агрегатов (нагревательные, отпускные печи) норматив­ная продолжительность плановых ремонтов включает время, необходимое на отключение оборудования от энергоносителей, на остывание объекта, а также на последующий разогрев и набор температуры с выходом на рабочий режим.

Нормативная продолжительность остановок оборудования на все виды плановых ремонтов установлена исходя из непрерывного в течение суток производства ремонтных работ.

Значение нормативной трудоемкости ремонтов, определены по тем ремонтным работам, которые выполня­ются в период простоя оборудования на плановом ремонте и включают: разборку и сборку оборудования на месте проведения ремонта со строповкой, расстроповкой и перестановкой узлов и деталей; замену изношенных узлов, деталей, металлоконструкций и трубопроводов, слесарно-пригоночных и другие работы, Работы, выполняемые непосредственно на ремонтируемом оборудовании и предусмотренные технологией проведения ремонтов, выполнение мероприятий, предусмотренных правилами техники безопасности и пожарной безопасности.

Нормативная трудоемкость включает также время на регламентиро­ванный отдых и личные надобности ремонтного персонала в период выпол­нения ремонта.

В нормативной трудоемкости не учтены также затраты труда: машинисты кранов; машинистов транспортных средств по доставке к месту ремонта монтажных приспособлений, запасных частей, узлов, деталей и материалов; на доставку оборудования в специализированный ремонтный цех и возвращение его на место установки; на изготовление, восстановление и упрочнение узлов, деталей и ме­таллоконструкций, устанавливаемых взамен изношенных и вышедших из строя; на ремонт технологических трубопроводов и коммуникаций с запор­ными устройствами; на выполнение работ по устройству и ремонту фундаментов под обо­рудование; на выполнение работ по ремонту (восстановлению) или замене огнеупорной кладки и других каменных работ.

Затраты труда на выполнение перечисленных работ должны планиро­ваться дополнительно.

Нормативные трудоемкости установлены на полный объем ре­монтных работ, независимо от количества и квалификации исполнителей. В них учитывается труд рабочих механослужбы всех профессий, участвующих в ремонте (слесари монтажники, электросварщики, газорезчики и др.), а также эксплуатационного персонала, привлекаемого для выполнения ремонтных работ.

3.3.3 Организация ремонта

Наиболее эффективной формой организации ремонтов оборудования является рациональная централизация ремонтной службы. Под рациональным уровнем централизации производства ремонтов понимается такое распределение ремонтных работ между механическим персоналом цеха, специализированными ремонтными цехами комбината и специализированными ремонтными организациями, при котором соблюдаются следующие требования:

а) ремонтные работы выполняются в полном объеме;

б) качество ремонтных работ соответствует действующим на комби­нате стандартам или нормативно-техническим документам;

в) обеспечивается безотказная работа оборудования в межремонт­ном периоде при условии соблюдения эксплуатационным персоналом правил технической эксплуатации;

г) непроизводительные потери рабочего времени ремонтного персонала организаций-исполнителей ремонтов минимальны.

Ремонтные работы между исполнителями ремонтов распределяются следующим образом: сторонние организации выполняют капитальный ремонт агре­гатов, машин и механизмов, график проведения которых, утвержден руково­дством организации; специализированные ремонтные цехи выпол­няют капитальные и текущие ремонты оборудования, графики проведения которых, утверждаются также управляющим директором; ремонтный персонал цеха (ремонтный, обслуживающий, экс­плуатационный) выполняет межремонтное техническое обслуживание и ор­ганизационно-техническую подготовку ремонтов, а также текущие и капитальные ремонты оборудования, график проведения которых, утверждается руководством комбината.

Для выполнения ремонта оборудования необходимы следующие документы:

1. Графики проведения ремонтов основного и вспомогательного оборудования. В них вносят дату начала и продолжительность текущих и капитальных ремонтов оборудования. Они составляются на год и утверждаются гл. инженером комбината;

2. Ведомость дефектов содержит перечень узлов и основных конструктивных элементов объекта с указанием выполняемых по ним ремонтных работ. В ней так­же указываются машины. Узлы конструкции и детали, подлежащие замене. Потреб­ные для ремонта материалы и запасные части;

3. Смета определяет стоимость ремонта и учитывает затраты на изготовление дета­лей, приобретение материалов, стандартных изделий и готового оборудования, а также затраты на производство сборочно-монтажных работ;

4. Оперативные графики сетевые и линейные. В оперативном графике приводится перечень всех ремонтных работ и последо­вательность их выполнения по времени (сменам, суткам, часам). Составляются це­хом-заказчиком совместно с исполнителем ремонта. Составляются для текущего ремонта;

5. Проект организации ремонта (ПОР) разрабатывается мероприятия по выполнению ремонта, учитываются объем работ, сроки, исполнители, ответственные за проведение работ, грузоподъемные средства и меры безопасности при проведении ремонтно-монтажных, сварочных работ;

6. Журналы приёмки и сдачи смены в них отмечают: неисправности и дефекты оборудования, обнаруженные при приемке смены; выполненные за смену работы по устранению дефектов; выполнен­ные за смену работы по устранению дефектов; продолжительность простоя оборудования из-за неисправности оборудования;

7. Агрегатные журналыони ведутся на все виды основного и вспомогательного оборудования. И служат для систематического накопления данных о техническом состоянии и работоспо­собности действующего оборудования в процессе эксплуатации. Служат для уста­новки характера и объема плановых ремонтов и установления сроков службы узлов и деталей оборудования. Записи вносятся в день осмотра и ревизии машины;

8. Акт приёмки оборудования из ремонта. В акте подробно перечисляются все выполненные работы по отдельным узлам и агрегатам, дается оценка качества выполненных работ, указываются сроки вы­полнения работ по плану и фактически, выносится решение о приемки оборудования в эксплуатацию после опробования на холостом ходу;

9. Наряд-допуск. При проведении ремонтов, для обеспечения безопасной работы механического оборудования и повышения ответственности лиц, управляющих механизмами и ремонтирующими их, применяют наряд-допуск и бирочную систему. В наряде-допуске учитывают все меры по безопасной работе и особые условия места работы. Ста­вят подписи выдающий наряд и персонал, участвующий в ремонте.

3.3.4 Текущий ремонт оборудования

Выполнение текущих ремонтов основывается на следующих документах: ремонтная ведомость; ведомость дефектов; типовой проект организации работ (ПОР); график ремонта; смета.

Ремонтная ведомость составляется техническим отделом, бюро
производства цеха, подписывается главным механиком производства, заместителем начальника цеха по механическому оборудованию, согласовывается с исполнителями работ и утверждается главным механиком. В ре­монтной ведомости оговаривается объем текущих ремонтов оборудования и характер работ.

Типовые ППР разрабатываются на основании требований отраслевого стандарта ОСТ 14-203-87, утверждаются главным инженером ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК», хранятся в архиве технического отдела, бюро производства цеха 5 лет.

Графики ремонтов составляются цехом-заказчиком совместно с
исполнителями ремонтов, согласовываются с главным механиком «ЕВРАЗ ЗСМК» и утверждаются главным инженером «ЕВРАЗ ЗСМК».

За 2 дня до остановки оборудования на текущий ремонт исполни­тель ремонта и заказчик проверяют наличие предусмотренных ремонтной
ведомостью запчастей, узлов, материалов, средств механизации и другое непосредственно на ремонтной площадке.

Руководство ремонтными работами по текущим ремонтам осущест­вляет заместитель начальника цеха по механическому оборудованию или специалист сторонней организации, силами которой ведется ремонт.

Начальник цеха обязан останавливать оборудование на плановый
ремонт в соответствии с графиком плановых ремонтов. Он несет ответственность за своевременный вывод оборудования из эксплуатации для вы­полнения ремонтных работ.

Контроль качества текущих ремонтов осуществляют работники механослужб цехов (производств), главные специалисты ОГМ и руководителе организаций, проводивших ремонт.

При текущих ремонтах выполняются следующие виды работ: чистка и разборка механизмов; очистка от грязи, смазки и окалины узлов оборудования; ревизия деталей и узлов оборудования; определение степени износа деталей; замена быстроизнашивающихся деталей; выверка отдельных узлов; замена смазки и уплотнений.

Поиск по сайту: