История и краткий обзор системы ХАССП: методы хранения продовольствия от древних времен до наших дней

Человечество издревле было обеспокоено проблемой хранения продовольствия. Наши далекие предки добывали пропитание охотой и сбором плодов, которые давала им природа. Со временем они научились выращивать злаковые культуры, овощи и фрукты и сохранять, а затем и консервировать продукты питания на длительный срок, обеспечивая себе таким образом стабильные продовольственные запасы. Прогресс в социальной организации общества, переход от мелких общин к более крупным поселениям и от кочевой жизни к оседлой обусловили необхо­димость создания постоянных и надежных запасов продуктов питания.

На смену примитивным способам хранения продовольствия, таким как сушка, засолка, консервирование с использованием специй и пряностей, постепенно приходили более сложные и эффективные технологии консервирования и замо­раживания. Развитие технологий шло медленно и стихийно в течение тысяч лет, поскольку обмену инновациями препятствовала географическая, политическая и социальная разобщенность.

Однако с развитием торговли и коммуникаций примитивные технологии хранения постепенно передавались от одной культуры к другой. Примером может служить хранение хлебопродуктов. В древности существовало два спосо­ба: 1) сушка и хранение высушенного зерна в больших зернохранилищах (Ближ­ний Восток и Африка) и 2) изготовление и хранение пасты (раМа). Второй способ был разработан в Китае. (Фактически речь идет о макаронных изделиях. По одной из версий технологию изготовления макаронных изделий привез в Европу из Китая Марко Поло. Однако и древние греки, и этруски располагали технологией приготовления пасты. Первое упоминание о таком виде продо­вольствия в Европе относится к I тысячелетию до нашей эры. — Примеч. пер.) Поскольку торговля приобретала все большее значение, были созданы законы, призванные управлять объемом товарообмена и качеством товаров, включая продовольствие и разнообразные услуги. Число этих законов постоянно росло, а уровень требований повышался. Первым всеобъемлющим письменным сводом таких законов можно считать кодекс Хаммурапи (приблизительно 2500 г. до нашей эры). Позже подобные законы были сформулированы в Торе и Ветхом Завете (см. книгу Левит, главу 11, и Второзаконие, главу 7). Так как в данной работе мы не можем уделять много внимания истории развития методов хранения продовольствия, приведем только несколько примеров наиболее важных достижений, которые оказали серьезное влияние на прогресс в области создания доступных запасов продовольствия длительного хранения. Все подобные мето­ды не новы: примитивные способы хранения, например сушка, засолка и коп­чение, используются до наших дней. В настоящее время существуют методы хранения продовольствия, включающие высокотемпературную обработку, кон­сервирование в герметичных контейнерах, пастеризацию, замораживание, су­блимацию и сушку сжатым воздухом, что позволило решить многочисленные проблемы в области хранения продовольствия. Так было положено начало упреждающей и профилактической методологии, которая стала известна как система ХАССП или анализ рисков и критические контрольные точки.

Что предшествовало ХАССП?

После того как ученые обнаружили, что определенные микроорганизмы могут вызывать порчу продовольствия, была разработана теория его сохранения, осно­ванная на необходимости уничтожения микроорганизмов или предотвращения их попадания в продукты питания. Для этого следовало довести температуру и содержание воды в сохраняемых продуктах питания до такого низкого уровня, при котором не поддерживается рост подобных микроорганизмов. Луи Пастер и Кларенс Бирдсей были лидерами в области технологий обработки продуктов питания. Исследования, выполненные такими основоположниками теории ме­неджмента качества, как Уолтер А. Шухарт, Дж. М. Джуран и У. Эдварде Деминг, для секторов промышленности, не связанных с производством продуктов питания, были затем адаптированы и широко применяются в области менеджмента качества при производстве и хранении продовольствия.

Решение проблемы сохранности и безопасности продовольствия оказалось невозможным без объединения усилий представителей промышленности и пра­вительства. В частности, когда в 1920-х гг. было установлено, что ряд заболеваний вызывается употреблением в пищу загрязненных молочных продуктов, содержа­щих болезнетворные бактерии, две промышленные и одна профессиональная ассоциации разработали единые стандарты на оборудование, используемое в молочной промышленности, которые стали известны как «Стандарты 3-А» («Про­грамма 3-А»). «Начиная с 1944 г. к участию в «Программе 3-А» подключились поставщики и производители оборудования, представители всех национальных ассоциаций производителей молочных продуктов США, Отдел сельского хозяйства США (ЦЗЮА), Государственная служба здравоохранения США (11ХРН5) и госу­дарственные управления»*.

Высокого уровня безопасности молока удалось достичь благодаря разработке и внедрению системы анализа рисков и критических контрольных точек (ККТ)¹ при производстве продуктов питания, т. е. ХАССП.

Критические контрольные точки в молочной промышленности — это:

• здоровье и санитарное состояние молочного стада;

• время отбора молока и его температура от момента отбора до переработки;

• термообработка молока непосредственно на месте отбора для уменьшения содержания микроорганизмов;

• стандартизация оборудования;

• тщательная чистка установок и оборудования;

• контроль температуры молока после пастеризации, а также во время транспортировки и хранения.

Поскольку население США быстро мигрировало из сельской местности в го-ро ккую, потребности в переработанных продуктах питания, которые можно было бы поставлять в города, постоянно возрастали. Если вначале упор делался на производство непереработанной сельскохозяйственной продукции, то теперь внимание уделяется прежде всего именно своевременной и грамотной переработке.

В настоящее время основной объем пищевой продукции производят в про­мышленных условиях. Сюда относится продовольствие, предназначенное для потребления в домашних условиях, ресторанах, больницах, детских садах и школах на борту самолетов, судов, в поездах, в отелях и кемпингах, на космических кораблях, а также для снабжения армии в военное время и населения в чрезвычайных ситуациях. Переход на широкомасштабное промышленное производство пищевой продукции потребовал разработки таких методов подготовки, перера-оо1ки, упаковки и хранения, которые могли бы гарантировать как высокое качество продовольствия, так и его безопасность, питательность и полезность.

Система ХАССП и космическая программа

В конце 1950-х гг. Национальная ассоциация аэронавтики и космических исследований США (NASA) уже прогнозировала возникновение потребности и специальных видах продовольствия для космических полетов**. Первые косми­ческие транспортные средства были небольшими, что не позволяло разместить на борту мп приспособлений для приготовления пищи, ни холодильников, ни больших запасов продуктов. Кроме того, существовал ряд ограничений относительно продовольствия, которое астронавт мог взять в космический полет. Продовольственный набор должен был характеризоваться не только надлежащими

питательными и вкусовыми свойствами, но и определенным уровнем безопасно­сти. Необходимо также было предупредить возможность развития микроорганиз­мов и их попадание в пространство космического корабля.

На заре космической эры качество и безопасность продовольствия контроли­ровались главным образом при помощи осмотров по истечении определенного периода хранения. Но NASAнастаивала на том, чтобы гарантии безопасности были включены уже на стадии проектирования необходимых видов продоволь­ствия. В начале 1960-х гг. компания Pillsburyприступила к разработке первых видов пищевой продукции, предназначенной для космических полетов. В ходе исследований была также создана система контроля безопасности продовольствия для космических исследований, которую использовали сначала при полетах кос­мического корабля «Меркурий», а затем «Аполлона» и «Джемини». ИА8А потре­бовала решить проблему пищевых крошек, которые в условиях невесомости могли бы плавать по каюте и засорять приборы и устройства космического кора­бля. Исследователи компании Pillsburyлегко решили эту проблему. Была пред­ложена специальная оболочка, которой покрывали маленькие кусочки пищи — на один укус, и это исключало возможность появления крошек. Более сложной оказалась задача обеспечения бактериальной безопасности продовольствия, пред­назначенного для космонавтов.

Чтобы гарантировать его безопасность, исследователи компании Pillsburyраз­работали систему ХАССП (рис. 1.1) для предотвращения рисков возникновения опасности заражения или порчи продовольствия. Систематически оценивая ка­чество компонентов, условий производства и самих процессов изготовления, выявляя области потенциального риска и определяя ККТ (т. е. те точки в про­цессе производства, где необходим контроль для предотвращения недопустимого риска), производитель получал гарантии высокого качества как самого изделия, так и процесса в целом.

Поскольку космические полеты, осуществляемые NASA, стали более длитель­ными, потребовалось усовершенствовать систему ХАССП и превратить ее в действенную систему обеспечения безопасности производства и поставки про­довольствия для космических полетов. Эти работы были проведены компанией РИЬЬигу совместно с NASAи лабораториями Natickармии США, в результате чего система ХАССП появилась в ее современном виде уже в 1969 г., когда первый космический корабль приземлился на Луне и человек впервые ступил на лунную поверхность.

В 1967 г. Управление продовольствия и лекарственных препаратов США (ГОА)* начало осуществление экспериментальной программы самостоятельной сертифи­кации (при самооценке) предприятий пищевой промышленности, которая была предназначена для внедрения концепции ХАССП в процесс производства продо­вольствия. Участники этой программы должны были предоставить РИА информа­цию о своих изделиях и процессах, об управлении качеством и о мероприятиях, необходимых для успешного внедрения системы ХАССП. Основные цели про­граммы заключались в том, чтобы, во-первых, побудить промышленные предпри­ятия, принимающие участие в программе, усилить контроль за своими производ­ственными и организационными процессами, а во-вторых, собрать максимальный объем информации по вопросам управления производством, чего не могли бы дать разовые проверки. Однако программа опередила свое время. По политическим соображениям она была обречена на провал, поскольку вызвала протесты как со стороны Конгресса США, так и потребителей, которые отрицали возможность самооценки промышленных предприятий. ГИА внесла изменения в программу и устранила термин «самостоятельная сертификация», заменив его на «совместную программу гарантии качества». Однако и эта переработанная программа (позже прекращенная) основывалась на принципах системы ХАССП.

Применение принципов системы ХАССП в других отраслях промышленности

В начале 1970-х гг. компания Pillsburyпредоставила технологию разработки и внедрения системы ХАССП для использования на различных коммерческих пред­приятиях по производству продуктов питания, а также РВА в соответствии с контрактом на обучение его сотрудников. Еще раньше, в начале 1960-х гг., Министерство здравоохранения штата Калифорния впервые применило систему ХАССП в консервной промышленности, в частности, к производству низкокис­лотных консервированных продуктов в герметично запечатанных контейнерах. Это начинание стало основой для разработки специального документа 21 CFR(Свод федеральных норм и правил), опубликованного FDA в середине 1970-х гг. по запросам промышленных предприятий. Затем применение системы ХАССП стало обязательным при производстве консервированной рыбы, моллюсков и ракообразных, а также других продуктов.

Что способствовало резкому росту популярности принципов системы ХАССП после длительного периода отсутствия серьезной заинтересованности? Ведь эту систему использовали на предприятиях пищевой промышленности начиная с 1960-х гг., но она не получила широкого распространения. Возможно, это произошло благодаря удачному стечению обстоятельств: государственные долж­ностные лица из сферы здравоохранения были обеспокоены вероятностью по­явления патогенных бактерий в продуктах питания, а потребители и промыш­ленность — безопасностью продовольствия. Эти три заинтересованные стороны изыскивали наилучший способ, гарантирующий безопасность продовольствия. Процесс глобализации экономики превратил проблему безопасности продо­вольствия из узконациональной в международную.

В настоящее время технология обеспечения безопасности продовольствия, основанная на системе ХАССП, передана из сектора, отвечающего за производство продовольствия для космических полетов, в частный сектор и используется при производстве продуктов питания для людей пожилого возраста*. Государственные должностные лица, отвечающие за продовольственный сектор, теперь требуют от производителей определенных видов продовольствия применения системы ХАССП,.: в ближайшем будущем это требование, возможно, будет распространено на про­изводство пищевых добавок, где вопросы безопасности стоят наиболее остро. Комитеты Конгресса США, контролирующие работу федеральных агентств, будут следить за тем, чтобы система ХАССП активно внедрялась в программы их деятель­ности. Через какое-то время эти действия на федеральном уровне могут привести к обязательному применению системы ХАССП всеми предприятиями пищевой промышленности. В связи с этим некоторые секторы пищевой промышленности приняли систему ХАССП добровольно, поскольку, участвуя в решении проблем безопасности продовольствия, они получают серьезные преимущества. Система ХАССП доказала свою эффективность в деле обеспечения безопасности продо­вольствия и предотвращения возможности распространения различных инфекций. Этот опыт повлиял на другие отрасли промышленности, подконтрольные FDA. В настоящее время семь принципов системы ХАССП применяются в эксперимен­тальном масштабе при производстве медицинского оборудования с целью повы­шения безопасности продукции.

Разработка плана ХАССП: основные задачи

Оценка необходимости разработки плана ХАССП

Каждая компания или организация разрабатывает индивидуальный план вне­дрения системы ХАССП (далее — план ХАССП), соответствующий деятельности компании в целом и используемым технологическим процессам. Обычно план ХАССП ориентирован на конкретный продукт или процесс, но возможно также принять за основу рецептуру или комплекс операций на каком-либо технологи­ческом блоке. Например, если компания выпускает супы из морепродуктов для розничной продажи, то план ХАССП можно разработать как для определенного рецепта супа, так и в более общем виде — для пищевой продукции, обработанной при высокой температуре.

Решение о необходимости разработки плана ХАССП принимает руководство компании или организации. Существуют также два внешних фактора, стимулирующих внедрение системы ХАССП. Это, во-первых, постановления правительства и, во-вторых, требования потребителей. Например, в США, в тех областях, где применение системы ХАССП считается обязательным (регулирующая система ХАССП), предприятия, как крупные, так и мелкие, вынуждены разрабатывать и поддерживать жизнеспособность системы ХАССП. Требования потребителей не носят обязательного характера, но они отражают потребности рынка. Следователь­но, разработка системы под давлением потребителей позволит получить ряд стра­тегических конкурентных преимуществ на рынке сбыта. Ниже приведены основные причины, побуждающие руководство предприятий внедрять систему ХАССП:

• крупные финансовые потери компании, вызванные тем, что один из про­дуктов компании не соответствовал техническим требованиям;

• компания, внедрившая систему ХАССП, получает серьезные преимуще­ства на рынке, особенно на фоне конкурентов, вынужденных периодиче­ски отзывать продукцию;

• государственные контролирующие органы и международные и националь­ные организации по стандартизации требуют от всех производителей, дис­трибьюторов и предприятий розничной торговли участия в разработке системы ХАССП;

• разработка и внедрение подлежащего контролю плана ХАССП — это требо­вание основного клиента, который в противном случае переходит к другому поставщику;

• компании-конкуренты добровольно разрабатывают план ХАССП, исходя из потребностей рынка, хотя это и не является обязательным требованием контролирующих органов.

Задачи, предшествующие разработке плана ХАССП

Прежде чем применить принципы ХАССП к определенному изделию и/или процессу, необходимо выполнить пять обязательных требований:

1) организовать рабочую группу, ответственную за разработку и внедрение системы ХАССП (далее — группа внедрения);

2) подготовить описание изделия и схемы его распространения;

3) составить описание целевого использования изделия и охарактеризовать потенциальных потребителей;

4) разработать технологическую маршрутную карту процесса;

5) проверить точность технологической маршрутной карты.

Поиск по сайту: