АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

Вопрос 10. Общая схема сил, действующих на резец в процессе резания

Читайте также:
  1. E. интерпретирование аналитических результатов по конкретно заданным вопросам правоохранительных органов или суда.
  2. I. МОДУЛЬ, СОСТОЯЩИЙ ИЗ ВОПРОСОВ ПО ДИСЦИПЛИНАМ БАЗОВОЙ ЧАСТИ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ЦИКЛА ООП
  3. I. Раскройте вопрос
  4. II.1.1 Разновидности метонимии и ее функция в процессе создания газетной экспрессии
  5. III. Блок вопросов «Отношение к правильному питанию».
  6. IV. Схема анализа внеклассного мероприятия
  7. Sum total общая сумма
  8. XVIII. Жесты в процессе ставки
  9. А - схема строения лиосорбной пленки
  10. А) Суть вопроса «аль-Ляфз»
  11. А30. Эллинистический Египет (общая характеристика социально-экономических и политических отношений).
  12. А31. Держава Селевкидов (общая характеристика социально-экономических и политических отношений).

Резание металла представляет собой сложный процесс, включающий ряд взаимодействующих явлений, к которым относятся:

· Упругое и пластическое деформирование;

· Интенсивное трение;

· Тепловыделение;

· Слипание материала детали с режущим инструментом;

· Износ инструмента;

· Повышение твердости и изменение структуры стружки и по­верхностных слоев обработанной детали;

· Наличие высоких давлений к температур в зоне резания.

Силы, действующие на резец при продольном точении, представ­лены на рис.I.

На резец действует суммарная сила Р, которая зависит от ге­ометрия режущей части, режимов резания, свойств обрабатываемого материала и других факторов. На практике эту силу раскладывает по трем направлениям, определявшим загрузку механизмов станка, дефор­мации детали и т.д. При продольном направлении точения этими осями буду:

Z – направление главного движения, которое выбрано по касатель­ной к поверхности резания и перпендикулярно к основной плоскости;

Рис. 1 Разложение силы резания (равнодействующей) на три составляющие:

Х – направление подачи (как правило, это направление параллель­но оси изделия при продольном точении);

У – направление, параллельное основной плоскости и перпендикулярно оси изделия.

Измеряя значения направляющих силы резания в заданных направ­лениях, можно произвести геометрическое сложение составляющих РХ, РУ, РZ и получить общую равнодействующую Р.

При конструировании станков, приспособлений и режущих инструментов большой интерес представляет усилия, действу­ющие именно в этих направлениях.

Сила РZ – главная составляющая силы резания, нагружает меха­низм главного привода станка и определяет мощность, расходуемую в процессе резания.

Сила РХ – сила подачи, нагружает механизм подачи станка и ис­пользуется при расчетах этого механизма на прочность.

Сила РУ – радиальная составляющая, определяет величину отжатия резца oт детали в радиальном направления и используется при расчетах технологической системы станок-приспособление-инструмент-деталь (СПИД) на жесткость и точность.

Силы РХ, РУ, РZ называются технологическими составляющими силы резания Р.

Мощность при резании, в основном, определяется значением крутящего момента на шпинделе станка и скоростью резания кВт.

Сила РХ может достигать больших значений, но скорость подачи S мм/мин очень мала, невелик и расход мощности в направлении X. Поэтому для практических расчетов эту мощность не учитывают и мощность резания определяют по вышеуказанной формуле, а силу РZ называют главной составляющей силы резания.

На рис.2. представлена схема сил при сверлении. Сила РZ - главная составляющая, она создает крутящий момент на сверле и яв­ляется основным потребителем мощности. В осевом направлении действует сила РХ - сила подачи.

Рис. 2. Схема действия сил резания при сверлении

При сверлении она может достигать очень больших значений, заг­ружая механизм подачи станка, который по этой причине обязательно рассчитывается на прочность. Силы РУ действуют навстречу друг дру­гу и, если заточка сверла некачественная (например, отсутствует симметрия двух режущих кромок), возможен увод сверла от оси дета­ли или разбивка отверстия.

На рис. 3. изображены схемы действия сил при цилиндрическом фрезеровании.

Сила резания Р раскладывается на составляющие:

РZ - окружная сила (главная составляющая силы резания) соз­дает крутящий момент, ее величина определяется мощностью резания. Эта сила скручивает и изгибает оправку, на которой закреплена фре­за;

РУ - радиальная сила, которая отталкивает деталь от фрезы в радиальном направлении. Эта сила также изгибает оправку, поэтому расчет на прочность и жесткость оправки ведется по суммарной силе РZX.

Особое внимание следует уделить направлениям и величинам сил РХ и РУ.

РХ - сила подачи; при цилиндрическом фрезеровании она сопостави­ма по величине с главной составляющей РZ.

Рис. 3. Схема действия сил резания при фрезерова­нии.

При встречном фрезеровании РХ загружает механизм подачи и по ней ведется расчет механизма подачи на прочность и определяется мощность электродвигателя.

При попутном фрезеровании (рис.3,б) эта сила действует в направлении подачи, значительно разгружая механизм подачи.

Ру - вертикальная сила. Эта сила в зависимости от направления стремится приподнять деталь, или прижать ее к опорной поверхности стола или приспособления.

 


1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 |

Поиск по сайту:



Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.004 сек.)