Методика расчета производственной мощности

Производственная мощность предприятия определяется по мощ­ности основных (ведущих) производственных единиц — цехов, участков.

Производственная мощность цехов и участков определяется по мощности основного технологического оборудования (агрега­тов, установок, групп оборудования и т.д.).

Расчет производствен­ной мощности предприятия осуществляется по всем его производ­ственным подразделениям — от группы технически однотипного оборудования к производственным участкам, от цехов к производ­ственным единицам, от производственных единиц к предприятию в целом.

Мощность ведущего подразделения (например, группы обору­дования) определяет мощность подразделения следующей ступени (участка); по мощности ведущего участка устанавливают мощность цеха и т.д. При наличии на предприятии нескольких ведущих производств, цехов, участков, агрегатов или групп оборудования его производственная мощность определяется по тем из них, кото­рые выполняют наибольший по трудоемкости объем работ. Если имеется несколько производств или цехов с замкнутым циклом производства по выпуску однотипной продукции, то производствен­ная мощность комплекса определяется как сумма мощностей вхо­дящих в его состав ведущих производств или цехов.

Метод расчета производственной мощности участка, цеха, завода во многом определяется типом производства. На заводах серийного и единичного производства расчет ведется по группам оборудо­вания и производственным подразделениям. Определение произ­водственной мощности начинается обычно с расчета пропускной способности агрегатов или групп оборудования. Различают агре­гаты периодического действия, предметно-специализированные и агрегаты с технологической специализацией.

Производственная мощность (М _r ) цеха или участка, оснащен­ного однотипным предметно-специализированным оборудованием (ткацкие станки, прядильные машины и т.д.), определяется по формуле:

М _r = П _ч× Ф _пл× Н,

где П _ч — часовая производительность оборудования;

Ф _пл — плано­вый (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч;

Н — среднегодовой парк этого вида оборудо­вания, учтенный при расчете производственной мощности.

Производственная мощность (М _r ) агрегатов периодического действия (химические агрегаты, автоклавы и т.п.) определяется по формуле:

,

где В _м — вес сырых материалов;

Ф _пл — плановый годовой фонд времени работы оборудования, ч;

t _ц.п — продолжительность цикла переработки сырья, ч;

КВГ — коэффициент выхода го­товой продукции из сырых материалов.

Производственная мощность (М _r ) цехов массового и крупно­серийного производства определяется исходя из планового (эффек­тивного) фонда времени, ритма, или такта, работы конвейеров:

,

где Ф_пл — плановый фонд времени работы конвейера (сутки, год), мин;

t — такт схода готовых изделий с конвейера, мин.

Производственная мощность (М _r ) предприятия или цеха при однородном оборудовании (текстильная фабрика и др.) рассчиты­вается по формуле:

,

где Ф _пл, — плановый фонд времени работы оборудования, ч;

t _ед — затраты времени на единицу продукции (трудоемкость), ч/м²;

Н — среднегодовое количество однотипного оборудования.

Для агрегатов и станков с технологической специализацией мощность рассчитывается путем определения потребности в станко-часах по этим агрегатам или по группам станков и сопоставления результатов с располагаемым фондом времени.

Расчеты по производственным площадям проводятся в основ­ном только по маломеханизированным сборочным и литейным цехам, объем выпуска которых лимитируется размером производ­ственной площади.

Пропускная способность по производственным площадям Р _пл(м²×дни) определяется по формуле:

Р _пл = П _п× Ф _пл,

где П _п — производственная площадь цеха, м²;

Ф _пл, — плановый (эффективный) годовой фонд времени работы цеха (участка), дней.

При расчете производственной мощности предприятия необ­ходимо одновременно с расчетом производственных мощностей ведущих цехов определить мощность оборудования других цехов и служб с целью выявления «узких мест» и наметить пути их уст­ранения. Под «узким местом» следует понимать те цехи, участки, агрегаты и группы оборудования основного и вспомогательного про­изводства, чья пропускная способность не соответствует мощности ведущего звена, по которому устанавливается производственная мощность предприятия. Соответствие пропускной способности ведущих цехов, участков и остальных звеньев предприятий опре­деляется путем расчета коэффициента сопряженности (К _с) по фор­муле:

,

где М ₁ и М ₂ — мощность цехов, участков и агрегатов, для которых определяется коэффициент сопряженности, в принятых еди­ницах измерения;

Р _у — удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.

Расчет производственной мощности ведущего цеха (М _ц) произ­водится по формуле:

М _ц = М ₁ а ₁, М ₂ а ₂,..., М _n а _n,

где М ₁, М ₂,..., М _n — производственная годовая мощность одно­типного оборудования;

а ₁, а ₂,..., а _n — количество единиц дан­ного вида оборудования.

Расчет производственной мощности предприятия в целом не сводится к простому суммированию мощностей однородных участ­ков.

Она определяется по ведущим участкам и цехам на основе предварительного выравнивания загрузки, т.е. согласования уровня использования оборудования по его группам и стадиям обработки с расшивкой «узких мест». Степень использования производствен­ной мощности предприятия характеризуется коэффициентом исполь­зования мощности (К _и.м), который определяется по формуле:

К _и.м = О _факт/ М _ср.г,

где О _факт — фактический объем выпуска продукции;

М _ср.г — сред­негодовая производственная мощность.

Различают входную, выходную, проектную и среднегодовую производственную мощность (рис. 6.7).

Рис. 6.7. Виды производственных мощностей

Под входной мощностью понимают производственную мощность предприятия (цеха, участка) на 1 января текущего года или на конкретную дату предшествующего периода. Под выходной мощ­ностью (М _к) понимают производственную мощность предприятия (цеха, участка) на конец планового периода, которая определяется по формуле:

М _к= М _н+ М _с+ М _р+ М _п+ М _из- М _в,

где М _н — производственная мощность на начало периода;

М _с — ввод мощности в результате строительства;

М _р — прирост мощ­ности вследствие реконструкции предприятия;

М _п — увели­чение мощности в результате технического перевооружения и других мероприятий;

М _из — увеличение (уменьшение) мощ­ности вследствие изменения номенклатуры (трудоемкости) продукции;

М _в — уменьшение мощности вследствие выбытия оборудования.

По предприятиям (цехам, участкам), мощности которых вве­дены в действие, но не освоены, за производственную мощность принимается проектная мощность, введенная в действие.

Среднегодовая мощность (М _год) — это мощность, которой будет располагать предприятие (цех, участок) в среднем за расчетный период или за год, она определяется балансовым методом:

где М _н — производственная мощность на начало периода;

М _вв — производственные мощности, введенные в действие в течение года;

М _в — выбывшие в течение года производственные мощ­ности;

Ч _вв— число месяцев эксплуатации введенной в действие производственной мощности;

Ч _в — число месяцев с момента выбытия производственной мощности до конца года.

Для агрегатов с технологической специализацией (большинство видов металлообрабатывающего оборудования, деревообрабаты­вающих станков) расчет производственной мощности сводится к определению пропускной способности оборудования и расчету коэффициента его загрузки, т.е. к составлению баланса загрузки оборудования (табл. 1.1).

Таблица 1.1 Баланс загрузки оборудования.

Расчет баланса загрузки по группам одно­типного оборудования производится в следующем порядке:

1) проводится рациональное распределение видов работ по груп­пам взаимозаменяемого оборудования;

2) рассчитываются нормы затрат времени на единицу каждого вида изделий по группам оборудования и рабочим местам;

3) определяется загрузка оборудования производственной про­граммой (потребный фонд времени в станко-часах, П) как произве­дение нормы времени на изготовление одной детали (t) с учетом выполнения норм и годовой производственной программы (N). Загрузка оборудования в станко-часах определяется по всей но­менклатуре изделий, закрепленных в годовой производственной программе за данной группой оборудования, по формуле:

где m — число наименований деталей, обрабатываемых на станках;

t — трудоемкость изготовления деталей;

— коэффициент выполнения норм на участке;

4) производится расчет пропускной способности оборудования (располагаемого фонда времени в станко-часах, Р) как произведе­ние планового (эффективного) фонда времени одного станка (Ф _пл) и числа станков в группе оборудования (Н) по формуле:

Р = Ф _пл× Н;

5) вычисляется избыток или дефицит станко-часов по группам оборудования путем сопоставления загрузки оборудования (потреб­ного фонда времени, П) с пропускной способностью оборудова­ния (располагаемым фондом времени, Р);

6) определяется коэффициент загрузки оборудования (К _з.об) по формуле:

Если баланс загрузки оборудования выявит излишки станко-часов по группам оборудования (П - Р ≥0), а К _з.об≤1, то производствен­ная программа должна быть увеличена.

Если П - Р ≤0, а К _з.об ≥1, то имеет место недостаток станко-часов по данной группе обору­дования.

Подобные расчеты выполняются по тем группам оборудова­ния, которые являются ведущими для данного производства. По остальным группам оборудования расчет мощности производится в случаях, если данная группа может оказаться «узким местом» и лимитировать производство.

В цехах и на участках, где производственная мощность опреде­ляется производственной площадью, проводится расчет баланса производственной площади в квадрато-метро-часах аналогично расчету в станко-часах. Более объективно загрузку оборудования предприятий с прерывным режимом работы отражает коэффи­циент сменности, а для предприятий с непрерывным процессом производства — коэффициент загрузки оборудования.

7. Нематериальные активы.

В современных условиях у предприятий в составе внеоборотных активов длительного пользования появились нематериальные активы. Их появление связано с реформированием отчетности и учета на предприятиях, с внедрением международных стандартов в этой области.

Приобретение нематериальных активов, которое представляет собой долгосрочные вложения предприятий, включение их стоимости в кругооборот средств предприятия, перенос стоимости на изготовленный продукт через начисление износа, во многом идентично основному капиталу.

К нематериальным активам относятся: патенты, лицензии, торговые марки и товарные знаки, другие права по использованию производственной информации, права на пользование землей и природными ресурсами, программные продукты для ЭВМ, права на интеллектуальную собственность (ноу-хау) и др.

Патенты и лицензии дают их владельцам исключительные права пользования, производства и продажи продуктов или процессов на период, предусмотренный законодательством. Патентные права могут вноситься участниками в качестве своего вклада в уставный капитал или приобретаться за плату, которая также включает стоимость юридических и консультационных услуг.

Права на использование земельных участков – это часть стоимости взносов участников в уставный капитал организуемых предприятий. Стоимость этих прав зависит от оценки земли и определяется по соглашению участников. Она должна быть полностью погашена амортизационными отчислениями до истечения срока пользования этим правом.

Товарный знак выделяет выпускаемую продукцию, работы или услуги производителя из аналогичной продукции, работ или услуг конкурентов. Право использования товарного знака принадлежит только его собственнику или тому, кому он передал свои права. В условиях рыночной экономики товарный знак является дорогостоящим активом компании, поскольку она может продать свой товарный знак или передать право пользования им в качестве вклада в уставный капитал.

«Ноу-хау» — это представляющие большую ценность накопленные предприятием научные и технические знания, производственный опыт. Это понятие довольно широкое, оно охватывает коммерческую, административную, финансовую, научную и другую информацию. «Ноу-хау» включается в состав активов предприятия по стоимости приобретения какого-либо документа о праве пользования такими средствами или иной информацией или по стоимости, определяемой по соглашению учредителями предприятия.

«Цена фирмы» возникает при покупке целого предприятия по рыночной цене, которая учитывает его доходность, престиж на рынке и другие факторы. Превышение покупной стоимости предприятия над балансовой стоимостью его активов и составляет «цену фирмы», которая будет учтена в балансе как один из нематериальных активов.

Нематериальные активы числятся в составе активов предприятия в течение срока их полезного использования, и в течение этого срока происходит их амортизация.

Для постановки на учет необходимо провести стоимостную оценку нематериальных активов. Проведение этой оценки зависит от способа получения этих активов. В случае покупки величина перечисленных средств и является стоимостью нематериальных активов. При необходимости в эту стоимость включаются затраты на консультационные и юридические услуги. При невозможности определить стоимость нематериальных активов прямым методом, проводится оценка на основе заключения экспертной комиссии.

Предприятие также самостоятельно определяет возможный срок пользования данным видом нематериальных активов и исходя из этого приказом руководителя предприятия устанавливается норма амортизации. Если невозможно обоснованно определить срок полезного использования отдельными видами нематериальных активов, то норма амортизации устанавливается в расчете на десять лет (но не свыше срока деятельности предприятия). Метод начисления амортизации предприятие также выбирает самостоятельно.

Состав источников финансирования для приобретения нематериальных активов в основном идентичен источникам финансирования капитальных вложений.

Финансовые результаты предприятия в значительной мере зависят от состояния, качества и структуры основных производственных фондов.

За последние годы резко замедлились темпы обновления основных производственных фондов, что привело к увеличению их физического и морального износа и негативно отразилось на хозяйственной деятельности предприятий.

На каждом предприятии имеются существенные резервы улучшения использования ОПФ. В общем плане эта цель может быть достигнута за счет внедрения новой техники и технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, проведения грамотной воспроизводственной политики, своевременного и качественного ремонта, ликвидации излишнего оборудования и др.

Поиск по сайту: