Проектирование испытательных отделений

Испытание – это экспериментальное определение параметров качества изделия при его функционировании или имитации условий эксплуатации.

Испытания являются заключительной контрольной операцией технологического процесса изготовления изделия.

Различают следующие виды испытаний:

1. По виду:

б) а)Приемочные,

в) б)Контрольные,

г) в)Специальные.

2. По прикладываемой нагрузке:

а) а)В статическом положении,

б) б)На холостом ходу,

в) в)При работе под нагрузкой

3. По контролируемым параметрам

а) Производительность,

б) Жесткость,

в) Мощность,

г) Точность,

д) Герметичность.

Приемочные испытания проводят для определения эксплуатационных характеристик и для установления правильности работы компонентов изделия. Большую роль при этом играет выбор критериев оценки. При приемочных испытаниях создают условия близкие к условиям эксплуатации (компрессоры, электродвигатели, ДВС, автомобили). В некоторых случаях испытания проводят на холостом ходу (металлорежущие станки). Приемочным испытаниям подвергают все изделия в мелкосерийном и единичном типах производства и выборочным в остальных типах производства.

Контрольные испытания проводят не над всеми изделиями, а минимум над теми которые не прошли приемочные испытания. Изделия, которым предъявляются повышенные требования, по надежности, после приемочных испытаний, частично разбирают, контролируют состояние деталей и узлов и вновь собирают и подвергают контрольным испытаниям. При этом надо учитывать, что после новой сборки формируются совершенно другая напряженная картина во всех деталях изделия.

Специальные испытания производят при необходимости изучения, какого либо явления, при проверки новых конструкций, деталей, узлов, агрегатов или изделий. При применении новых материалов для изготовления деталей, а так же при применении новых технологий обработки деталей проводящих к изменению качества поверхностного слоя. Эти испытания в производственный процесс не включаются, для них разрабатывается специальная программа и режимы.

Приемочные испытания включают в технологический процесс изготовления изделия и выполняются в три этапа: в статике; вхолостую; под нагрузкой.

Для проведения испытаний создают специальные испытательные отделения или станции. Чаще всего испытания проводят на специальных испытательных стендах, имеющих электропривод для приведения в действия изделий. Кроме того, их оснащают контрольно-измерительными приборами, которые позволяют контролировать параметры изделия. Испытательные отделения размещают в отдельном изолированном помещении, оснащенном необходимой сетью коммуникаций.

Состав и количество испытательных стендов определяют исходя из производственной программы и особенности испытывающих изделий.

Число одно- и двусторонних стендов рассчитывают по формулам:

, (72)

, (73)

где число испытуемых изделий в год;

время испытания;

время на установку и снятия изделия;

время на приемку изделия;

годовой фонд времени работы испытательного стенда;

коэффициент, учитывающий контрольные испытания (1,1…1,2).

Применяют стенды, располагаемые на круговой платформе, где испытание изделий проходит за один оборот платформы, что обеспечивают непрерывность процесса испытания и высокую производительность.

Размеры стендов определяют размерами изделий, а так же контрольно измерительными средствами. При размещении большого количества испытательных стендов их располагают в два ряда, при этом размещают проезд с каждой стороны стенда.

Площадь испытательных отделений определяется по планировочным решениям. Испытательные изделия располагают в крайнем пролете цеха возле стен с окнами. Рядом с ним обязательное наличие проезда для подвоза эксплуатационных материалов, подвоза и вывоза готовых изделий.

Испытательные отделения должны иметь надежную вентиляцию и систему подвода эксплуатационных материалов.

Испытаниям подвергают: металорежущие станки (МРС); ДВС; компрессоры; электродвигатели; насосы; карбюраторы...

Поиск по сайту: