Организация и структура системы контроля качества изделий. Проектирование контрольных пунктов (КП) и контрольно проверочных пунктов (КПП)

Структура системы контроля качества в машиностроении состоит из подразделений:

1. Отдел технического контроля с отделениями в цехах;

2. Центральная измерительная лаборатория (ЦИЛ);

3. Контрольно-поверочные пункты в цехах;

4. Контрольные пункты в цехах;

5. Испытательные отделения в цехах.

Контроль на рабочих местах может быть как внутренним, так и внешним. Внутренний пассивный контроль увеличивает продолжительность технологического процесса и снижает точность контроля. Внутренний активный контроль не увеличивает продолжительность технологического процесса и повышает качество изделий. Внешний контроль не сказывается на длительности обработки, но является пассивным.

Контроль на контрольном пункте организуют в следующих случаях:

1. Если применяют разнообразные и крупногабаритные средства контроля,

2. Если применение средств контроля на рабочем месте не обеспечивает требуемой точности,

3. Контроль большого числа изделий одного наименования удобной для транспортирования формы,

4. Проверка продукции после последней операции, перед сдачей ее на склад, либо на следующий участок.

Контрольные операции и переходы включаются в технологический процесс изготовления изделий.

В случае контрольных операций оформляют специальные карты контроля, где указывают последовательность операций контроля, применяемое контрольное оснащение и время. На основании времени контроля рассчитывают необходимое число контрольных пунктов:

, (69)

где число изделий проходящих контроль на контрольном пункте за год;

время контроля одного изделия;

годовой фонд времени работы контрольного пункта;

коэффициент загрузки оборудования на контрольном пункте (0,8).

Площадь контрольного пункта стандартная:

Контрольный пункт в поточном производстве различают в конце линий механической обработки или сборки, в непоточном – возле стен с окнами по ходу движения деталей на склад или на следующий участок.

В крупных механосборочных цехах организуют контрольно-поверочные пункты, выполняющие следующие функции:

а) периодическая или сменная проверка всех универсальных средств измерения цеха,

б) принудительное изъятие и изоляция изношенных средств контроля,

в) надзор за правильностью эксплуатации и хранения контрольных средств,

г) проведение инструктажа по правильному пользованию средствами измерения,

д) определение причин брака,

е) периодическая проверка и настройка контрольно-измерительных машин, контрольно- сортировочных автоматов и контрольных приспособлений,

ж) систематический выборочный контроль качества изделия цеха.

Помещение контрольно-проверочного пункта располагают возле стен с окнами, полы и стены контрольно-поверочного пункта должны быть покрыты пылеотталкивающими лаками и не должны давать бликов. Температура контрольно-поверочного пункта должны быть 20 ± 1^оС. Относительная влажность 45 ± 5%. Наибольшая скорость движения воздуха 0,1 – 0,2 м/с. Общая освещенность в КПП - не менее 500 Люкс.

Наибольшее число пылинок осаждающихся на 1 см² стекла за час не более 40.

Площадь контрольно-поверочного пункта определяют:

, (70)

где общее число станков в цехе;

норма площади контрольно-поверочного пункта, приходящийся на один станок (0,1…0,2 м²).

Если в цехе предусматривают контрольные пункты по поверке и ремонту калибров, то площадь данного подразделения определяют:

, (72)

где число станков в цехе;

норма площади на один станок (0,18…0,3 м²).

Поиск по сайту: