И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОБРАБОТКИ

Выбор технологических баз и последовательности об­работки поверхностей заготовки является наиболее ответствен­ным этапом разработки технологического процесса. Правильность принятия решения на этом этапе технологического проектирова­ния во многом определяет достижение требуемой точности детали в процессе ее изготовления и экономичность технологического процесса.

Выбор технологических баз основывается на выявлении и анализе функционального назначения поверхностей детали и уста­новлении соответствующих размерных связей, определяющих точность положения одних поверхностей детали относительно других. Выполнение такого анализа требует полного и четкого понимания задач служебного назначения детали.

Следует различать выбор технологических баз для обработки большинства поверхностей заготовки и выбор технологических баз на первой или на первых операциях, когда создаются базы для выполнения большинства операций технологического про­цесса. В первую очередь необходимо выбирать технологические базы для обработки большинства поверхностей детали, а затем базы для первой или первых операций.

Для заготовок корпусных деталей машин характерным яв­ляется наличие нескольких комплектов вспомогательных баз, образуемых сочетанием различных геометрических поверхностей, которые определенным образом связаны с основными базами и между собой.

Для достижения требуемой точности детали наиболее коротким путем в качестве технологических баз для выполнения большин­ства операций следует выбирать поверхности, от которых задано положение большинства других поверхностей. Обычно положе­ние большинства поверхностей детали задают согласно служеб­ному назначению относительно ее основных баз. В соответствии с этим в качестве технологических баз для обработки большинства поверхностей выбирают, как правило, основные базы заготовки.

Отличительными геометрическими признаками поверхно­стей, выбираемых в качестве технологических баз, являются наибольшие габаритные размеры для поверхности установочной базы, наибольшая протяженность для поверхности направляющей базы и наименьшие габаритные размеры поверхности опорной базы. Соблюдение этих условий позволяет значительно уменьшить влияние погрешности установки заготовки на точность обработки.

Решив задачу выбора баз для обработки большинства поверх­ностей заготовки, необходимо определить технологические базы для выполнения первой или первых операций технологического процесса. На первой или первых операциях обрабатывают поверх­ности, которые затем используют в качестве технологических баз на большинстве последующих операций технологического процесса.

Выявив и четко сформулировав в каждом конкретном случае стоящие задачи, необходимо с учетом их важности установить очередность их решения. В большинстве случаев возможно не­сколько вариантов решения этих задач и для нахождения пред­почтительного решения необходимо проанализировать различные схемы базирования детали путем выявления и расчета возника­ющих технологических размерных связей. Для этого в первую очередь надо определить то место в технологическом процессе, где поставленная задача находит свое окончательное решение.

В большинстве случаев результат выбора определенной схемы базирования детали на первой операции проявляется не в начале, а на последующих этапах технологического процесса. Так, если стоит задача обеспечения требуемой точности положения обра­батываемой поверхности относительно свободных необрабаты­ваемых поверхностей, то ее решение следует искать на операции окончательной обработки этой поверхности. Если же стоит задача обеспечения равномерного припуска при обработке определенной поверхности заготовки, то ее решение проявляется уже на первом этапе обработки этой поверхности. Определив в технологическом процессе место решения задачи, т. е. место получения замыкающего звена, необходимо выявить все составляющие звенья этой технологической размерной цепи. Это означает, что следует найти те межпереходные размеры, полученные на данной и предшеству­ющих операциях, и те размеры заготовки, которые влияют на точность замыкающего звена.

Цепочку искомых размеров выявляют, идя от обработанной поверхности до соответствующей технологиче­ской базы на данной операции и далее от базы до поверхности, от которой она была получена на предшествующей операции, и т. д.. Осуществляя, таким образом, последовательный переход от данной операции к началу технологического процесса, доходят до поверхности заготовки, которую используют в качестве техно­логической базы на первой операции. Если при этом искомая технологическая размерная цепь оказывается незамкнутой, то ее построение завершают одним или несколькими размерами, при­надлежащими заготовке и связывающими технологические базы на первой операции с поверхностью заготовки, от которой задано исходное (замыкающее) звено.

Рассмотрим задачи выбора технологических баз на примере обработки корпуса (рис. 3).

Рис. 3 - Выбор технологических баз для обработки заготовки корпуса:

а — задачи обработки; б — эскиз заготовки, ось 1 размечается при варианте I; в — бази­рование по варианту I; г — базирование по варианту II; д — решение задач при базиро­вании по вариантам I и II; 1 — ось симметрии корпуса; 2 — ось отверстия

В результате обработки требуется обеспечить точность положения главного отверстия — требуемое расстояние А и параллельность К оси отверстия основанию (рис. 3, а). Необходимо обеспечить также симметричное расположение отверстия относительно наруж­ного контура и требуемый размер полки Б. Обработку заготовки корпуса предполагается выполнять на стан­ках с ЧПУ типа обрабатывающие центры.

В качестве технологических баз для обработки большинства поверхностей детали примем плоскость основания, которая яв­ляется основной базой корпуса, и два перпендикулярных к ней отверстия (рис. 3, в и г). Такой выбор объясняется тем, что большинство поверхностей корпуса, включая главные и резьбо­вые отверстия поверхности торцов и полки связаны размерами и относительными поворотами с плоскостью основания, геометри­ческие параметры которой отвечают требованиям установочной базы. Это означает, что достижение важных показателей точности с особо жесткими техническими требованиями обеспечивают наиболее, короткие технологические размерные цепи. Размер А и поворот X получаем как замыкающие звенья системы станок — приспособление — инструмент — заготовка на сверлильно-расточной операции 2. Их точность будет зависеть только от выпол­нения данной операции:

В качестве технологических баз на операции 1 примем:

- пo варианту I: поверхность полок - установочная база, плоскость симметрии корпуса - направляющая база, поверх­ность торца - опорная база (см. рис. 3, в);

- по варианту II: боковая поверхность корпуса - установочная база, поверхность головки - направляющая база, поверхность торца - опорная база (см. рис. 3, г).

Базирование заготовки по скрытой направляющей базе на опе­рации 1 (вариант I) можно осуществить путем использования самоцентрирующего приспособления или с помощью подпружи­ненной (плавающей) призмы, а также путем выставки заготовки по разметке.

Выбор технологических баз на операции 1 определяет решение задачи симметричного расположения отверстия относительно наружного контура и получение требуемого размера полки. Первую из этих задач можно представить замыкающим звеном В_д, которое определяет смещение оси обработанного отверстия отно­сительно плоскости симметрии корпуса. Это смещение проявляется после выполнения сверлильно-расточной операции 2. Используя изложенную выше методику, построим технологические размер­ные цепи, определяющие решение рассматриваемой задачи при базировании по двум вариантам (рис. 3, д).

Поиск по сайту: