ТиповІ практичнІ завданНЯ, що виносяться на іспит і підсумкове оцінювання знань СТУДЕНТІВ СПЕЦ. «МО» ІУЕО

Задача 1. На дільниці фрезерних верстатів (12 одиниць) механообробного цеху протягом місяця виготовлюються 28 найменувань деталей. Кожна із деталей в процесі обробки на дільниці обробляється на чотирьох операціях.

Потрібно:

1. Визначити коефіцієнт закріплення операцій.

2. Вказати тип виробництва на дільниці.

Задача2. На дільниці обробляється партія деталей з 6 штук. Величина транспортної партії дорівнює 2 деталям. Технологією передбачено здійснення трьох операцій з норми часу відповідно: t₁=1,0; t₂=2,0 та t₃=4,0 хв. На першій та другій операціях встановлено по одному верстату, а на третій – два верстата. Середній міжопераційний час перерв – 2 хв. Коефіцієнт календарності становить 1,4. Режим роботи дільниці у дві зміни по 8 годин кожна. Тривалість природних процесів складає – 30 хв.

Потрібно:

1. Визначити тривалість технологічного та виробничих циклів обробки партій деталей при послідовному, паралельному та послідовно-паралельному видах руху деталей по операціях.

2. Зробить висновки про ефективність виробничого процесу.

Задача 3. У механічному цеху за виробничою програмою передбачено на одній з дільниць виготовлення деталей партіями по 30 штук кожна при послідовному способі поєднання технологічних операцій. Норма часу на виконання окремих операцій становить: t₁ = 2 хв.; t₂= 5 хв.; t₃=12 хв.; t₄= 8 хв. При цьому 3-я операція виконується на 3 верстатах, а 4-та двох верстатах. Тривалість міжопераційних перерв складає 10 хв. Режим роботи у дві зміни по 8 год. кожна. Коефіцієнт календарності становить 1,3. Природні процеси за обраною технологією здійснюються протягом 30 хв. З метою поліпшення якості виготовлення деталей першу операцію запропоновано розділити на дві операції однакової тривалості — по одній хвилині кожна.

Потрібно:

1. Розрахувати тривалість технологічного і виробничого циклів обробки деталей.

2. Визначити на скільки зміниться технологічний й виробничий цикл виготовлення деталей.

3. Яка кількість верстатів буде використовуватися?

Задача4. На робочому місці контролера за технологічним процесом здійснюються операції з контролю якості пластин, зміст яких характеризується такими даними:

Час на обслуговування робочого місця, відпочинок і особисті потреби складають 24% від оперативного часу.Режим роботи дільниці однозмінний – 8 год.

Потрібно:

1. Визначити норму штучного часу на пластину.

2. Розрахувати норму виробітку за зміну

Задача5. На механообробної дільниціна основі 8 верстатів передбачається впровадити багатоверстатне обслуговування, вихідні параметри дані у таблиці:

Потрібно:

1. Визначити необхідну кількість груп верстатів для багатоверстатного обслуговування.

2. На підставі розрахунків визначити які верстати повинні входити в кожну групу з тим, щоб забезпечити мінімальні їх простої.

Задач.6. На плановий місяць на токарної дільниці робочий фонд часу одного верстата встановлено – 400 годин; коефіцієнт виконання норм на токарних верстатах – 1,1; витрати робочого часу на переналагоджування устаткування 5 %. Виробнича програма токарної дільниці механообробного цеху та норми часу на обробку наведені у таблиці:

Потрібно: Визначити необхідну кількість устаткування.

Задача7. На підприємстві налічується 120 одиниць технологічного устаткування. Середня ремонтна складність одиниці устаткування становить 13,7 р. о. Структура ремонтного циклу включає один капітальний ремонт, три середніх і чотири поточних (малих) ремонти та ряд періодичних техоглядів. Тривалість міжремонтного періоду — 1 рік, а міжоглядового періоду — 3 місяці. Норма часу на одну ремонтну одиницю для виконання ремонтних робіт капітального ремонту — 35 нормо-годин, середнього ремонту — 23,5 нормо-годин, поточного — 6,1 нормо-годин, огляд — 0,85 нормо-годин. Річний ефективний час роботи одного робітника 1830 годин, а коефіцієнт виконання норм планується на рівні 120 %.

Потрібно:

1. Визначити тривалість ремонтного циклу

2.Розрахувати кількість техоглядів,

3.Обчислити загальну середньорічну трудомісткість ремонтних робіт та чисельність ремонтників.

Задача8. Машинобудівне підприємство виконує річну програму випуску деталей у кількості 150000 шт. За технологічним процесом передбачено виконання свердлильних операцій з застосуванням свердел певного типорозміру.

Робоча довжина свердел інструменту — 30 мм; товщина шару металу, що знімається з ріжучої частини свердла у процесі його переточування, — 3 мм; стійкість свердла — 90 хв.; коефіцієнт несвоєчасного виходу з ладу інструменту — 0,03; машинний час роботи свердла під час оброблення однієї деталі — 5 хв.;

Фактичний запас інструменту на 1 листопада поточного року — 141 штук; на початку грудня розрахункового року на підприємство має надійти партія інструменту в розмірі 300 штук.

Задача9. Для виконання виробничої програми за технологією виготовлення деталей механічний цех підприємства щомісяч­но витрачає 300 токарних різців. Мінімальний (страховий) запас на центральному інструмен­тальному складі становить 30 штук цього виду інструменту. Технологічний цикл виготовлення і доставки необхідної партії інструменту становить 15 днів (0,5 місяця).

Потрібно:

1.Визначити норму запасу інструменту (токарних різців) на центральному інструментальному складі підприємства.

2. Розрахувати обсяг замовлення інструменту.

Задача10. Річна програма випуску виробу складає 160 тис. шт. На виготовлення одиниці виробу потрібно 880 г міді, що надходить на завод щомісяця. Страховий (мінімальний) запас міді встановлений на 10 днів. Склад працює протягом року 255 днів. Мідь на складі зберігається на підлозі у штабелях. Допустима маса вантажу на 1 м² площі підлоги - 2 т. Коефіцієнт використання площі складу складає 0,75.

Потрібно:

1. Розрахувати вагу міді, що зберігається на складі.

2. Визначити загальну площу складу.

Задача11. По механічний дільниці за місяць загальна потужність встановлених електромоторів – 180 кВт; середній коефіцієнт корисної дії електромоторів – 0,9; середній коефіцієнт завантаження обладнання склав 0,8; середній коефіцієнт одночасної роботи обладнання – 0,7; коефіцієнт корисної дії електричної сітки живлення – 0,96. Режим роботи дільниці – 2 зміни по 8 год. Число робочих днів в місяці – 23. Втрати часу на плановий ремонт – 5%.

Потрібно: Визначити економію витрати силової електроенергії по дільниці на місяць.

Задача12. Добовий вантажообіг двох цехів — 16 т. Маршрут пробігу автокара — двобічний. Середня швидкість руху автокара за маршрутом — 60 м/хв. Вантажопідйомність автокара — 1 т. Відстань між цехами — 240 м. Час вантажно-розван­тажувальних робіт у першому цеху становить 14 хв., а в другому — 16 хв. Коефіцієнт використання вантажопідйомності автокара — 0,8, коефіцієнт використання часу роботи автокара — 0,85. Режим роботи автокара — двозмінний.

Потрібно:

1. Визначити потрібну кількість автокарів.

2. Обчислити продуктивність автокара за один рейс.

Задача13.. В цеху формується потокова лінія потужністю 180 вузлів на добу. Режим роботи лінії у 2 зміни, тривалістю 8 год. кожна. Технологічні втрати складають 1,4 %. Габаритна довжина вузла – 800 мм. Крок конвеєру 2,2 м. Технологічний процес характеризується нормами часу по операціях.

Потрібно:

1. Вибрати тип організації потоковій лінії.

2. Визначити параметри потоковій лінії: такт, швидкість, кількість робочих місць, їх завантаження, довжину конвеєру.

Задача14. Виробнича програма дільниці передбачає виготовлення деталей для складального цеху. В процесі їх виготовлення 2 контролерами здійснюється технічний контроль якості. Контролеру для оформлення документації та обходу робочих місць необхідно 20 % робочого часу зміни. Обсяги виробництва деталей та трудомісткість контрольних операцій наведені в таблиці:

Режим роботи дільниці: однозмінний, тривалість якої – 8 годин; кількість робочих днів у місяці –22.

Потрібно:

1. Розрахувати коефіцієнт вибірки контролю деталей.

2. Визначити, яка кількість контролерів може забезпечити 100% контроль деталей на дільниці.

Задача15. На заводі передбачається освоєння виробництвом нового виробу, який включає 435 оригінальних деталей. Технічна підготовки виробництва складається з етапів: І - конструкторська розробка креслень; II - контроль креслення; III - розробка технологічних процесів. Середня норма часу на розробку креслення однієї деталі - 15 годин; на його контроль -2,6 години; на розробку технологічного процесу на деталь -18 годин. Для виконання робіт по І етапу зайнято 13 чол.; по II етапу -6 чол.; по III етапу - 10 чол.; робочий тиждень складає 41 годину, процент перевищення виконання норм в середньому – 18 %.

Потрібно:

1. Визначити загальну календарну тривалість /у тижнях/ етапів технічної підготовки виробництва.

2. Прокоментувати отримані результати.

Поиск по сайту: