ИСТОЧНИКИ ЗАГРЯЗНЕНИЯ ПОЧВЫ, ИХ ГИГИЕНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА 14 страница

Полученное на основе водорода синтетическое топливо имеет ряд пре­имуществ. Запасы сырья для получения такого топлива не ограничены. В про­цессе сжигания искусственного топлива на основе водорода образуется значи­тельно меньше вредных веществ, чем при сжигании жидкого и газообразного, а если сжигают водород, они практически отсутствуют. Такое топливо можно применять в современных автомобилях, авиационных двигателях без значи­тельных конструктивных изменений. В последнее время для получения жидко­го или газообразного топлива рекомендуют применять биотехнологии. В каче­стве сырья можно использовать коммунальные и сельскохозяйственные отхо­ды, сахарный тростник, сахарную свеклу, сорго, кукурузу, водяной гиацинт, водоросли. В процессе фотохимического превращения биомассы образуются метан, метанол, водород. Важное значение в решении проблемы обезврежива­ния отработанных газов автотранспорта имеет разработка роторных, двухтакт-

МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ АТМОСФЕРНОГО ВОЗДУХА*

ных двигателей, работающих на горючей смеси при соотношении воздуха и топлива 40:1 вместо 15:1 и одновременно уменьшающих потребление горю­чего на 40%, особенно на низких оборотах. При этом главным условием пол­ного сгорания такой смеси является ее однородность, что достигается рецир­куляцией части отработанных газов. Для повышения эффективности очистки отработанных газов автомобилей также усовершенствуют катализаторы: меха­нические характеристики глиноземной подложки путем изменения плотности, размера пор, толщины и площади активной поверхности, а также оптимально­го распределения таких металлов, как платина, палладий, родий с применени­ем алюминия оксида. Для одновременного снижения содержания NO_x и окис­ления НС, СО предложено использовать катализаторы тройного действия. Значительное сокращение выбросов NO_x (свыше 60% при сгорании угля) про­мышленными предприятиями может быть достигнуто при применении горе­лок нового поколения с внутренним размещением топлива. Нестехиометриче-ское сжигание (сжигание топлива при недостаточном количестве кислорода в нижней части топки с добавлением воздуха в начальную часть потока) с обра­зованием низкой концентрации NO_x рекомендуют при использовании новых и переоборудованных систем всех видов котлов. Рециркуляция дымовых газов (10—20%) частично охлажденного газа рециркулирует в камеру сгорания) дает возможность уменьшить объем выбросов NO_x при сжигании угля на 20%, ма­зута — 20—40%, газа — на 50%. В последнее время широкое распространение получило селективное каталитическое восстановление азота оксидов. Преиму­ществами этого процесса являются высокая (90%) степень очистки газов от ок­сидов азота, отсутствие побочных продуктов и минимальная потеря тепла. Для сокращения объема выбросов соединений серы во время сжигания угля преду­сматривают предварительную обработку угля с обогащением в тяжелой среде с выделением 10—30% серы. Применяя многостадийную флотацию, электро­статическое распределение и масляную агломерацию из угля можно удалить до 90% пиритной серы и до 65% общей серы. Полная очистка угля от серы воз­можна после удаления связанной органической серы. При этом перспективны­ми являются микробиологические и химические методы. Микробиологичес­кие методы основаны на том, что определенные бактерии и грибы поглощают серу. Методы химической очистки предусматривают обработку угля специ­альными реагентами или растворителями под давлением и каталитическую гид­рогенизацию. Считают целесообразным десульфирование угля методом из­мельчения и промывания водой и растворами щелочей, удаление колчедана при помощи воздушных сепараторов. Среди циклических процессов удаления сернистого ангидрида с получением серосодержащих веществ наиболее расп­ространен известковый метод удаления серы из топлива путем орошения ды­мовых газов известковым молоком в скрубберах. Продукты взаимодействия со­единений кальция и серы в США удаляют в шлам, а в Японии перерабатывают на гипс и строительно-дорожные материалы. В процессе сжигания мазута с высоким содержанием серы для снижения концентрации ее соединений в вы­бросах целесообразно применять химические присадки (пиролин, дисульфу-рол, бюказин, корит и др.). К принципиально новым методам очистки газов

РАЗДЕЛ IV. САНИТАРНАЯ ОХРАНА АТМОСФЕРНОГО ВОЗДУХА

топок от серы диоксида и азота диоксида относятся: 1) обработка газов амми­аком или известью с дальнейшим облучением потоком электронов; 2) метод, который основан на окислении сернистого ангидрида на ванадиевом ката­лизаторе с образованием серной кислоты и аммония сульфата; 3) сухое улав­ливание адсорбентами — мелкозернистым торфяным полукоксом или желе­за оксидами; 4) связывание серы путем вдувания в топку порошка доломита (СаС0₃ ■ MgC0₃); 5) метод газификации под давлением; 6) окисление озоном с использованием полученных продуктов в качестве удобрений.

Уменьшения (на 93—98%) диоксиновых выбросов мусоросжигательных заводов и энергоустройств, работающих на твердых отходах, достигают при использовании модифицированного кальция гидроксида — сорбалита. Эффек­тивность повышается при добавлении активированного угля. Разработана тех­нология сорбции ПХДД и ПХДФ из дымовых газов с применением фильтров из буроугольного кокса, что дает возможность снизить содержание этих веществ на два порядка. Найден способ разрушения диоксинов при прохождении ГВС и летучей золы через слой катализатора при температуре 350—450 °С. Широ­ко применяют термические технологии для удаления диоксинов из выбросов (нагревание или окисление при температуре 1000 °С): сжигание в стационар­ной печи, которая вращается; ликвидация при помощи инфракрасного нагре­вания и в электрическом реакторе.

CaHumapHO-технические мероприятия. Оборудование для очистки га­зов от пыли. Существует два метода очистки ГВС от пыли: сухой и мокрый. Оба метода описывают одной моделью — скоростью движения частиц относи­тельно газового потока под действием гравитационных, центробежных, инер­ционных и электростатических сил в течение времени пребывания газа в каме­ре. Поведение частиц размером до 100 мкм в газовом потоке подчиняется та­ким правилам турбулентного осаждения (закон Стокса):

где Dp — диаметр частицы (м); P_s — плотность частицы (кг/м³), v — скорость газового потока в камере (м/с); г) — динамическая вязкость газовой среды (Па • с); U[ — скорость движения частицы (м/с); г — радиус камеры (м):

МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ АТМОСФЕРНОГО ВОЗДУХА

Частицы диаметром менее 0,1 мкм под­чиняются броуновскому движению. В табл. 89 приведены данные о зависимости скорости осаждения частиц от их размера. С уменьше­нием диаметра частиц пыли от 200 до 0,5 мкм скорость осаждения уменьшается в 171 428 раз.

В основу классификации установок по очистке газового потока от пыли положены силы, действующие на пылинки и отделяю­щие их от потока-носителя. К первой группе относятся механические пылеуловители, в ко­торых пыль удаляется под действием грави­тационных, центробежных или инерционных сил. Ко второй группе относятся фильтраци-

онные устройства, в которых пыль удаляется при прохождении газового пото­ка через пористый материал под действием сил инерции, сил Ван-Дер-Вааль-са. Третья группа — электрофильтры, в которых частицы осаждаются за счет электростатических сил, четвертая группа — акустические пылеуловители, в которых действуют акустические колебания звуковой и ультразвуковой час­тот, пятая группа — устройства, в которых частицы улавливаются орошающей жидкостью.

Гравитационные пылеуловители. Пылеосадительные камеры представля­ют собой полую камеру круглого или прямоугольного сечения с бункером для сбора пыли (рис. 88). Эффективность работы камеры зависит от площади ее основания и скорости осаждения частиц пыли. Чтобы частица пыли успела осесть на дно камеры, ее длина L_k должна составлять:

U. = Н_к (у_гУ(Уос),

где Н_к — высота камеры; v_r — скорость газа (м/с); v_oc — скорость осаждения частиц (м/с). При одной и той же скорости газа в камерах с небольшой высотой газ очищается эффективнее.

Газовый поток на входе в камеру проходит через решетки с лопастями, ко­торые повышают эффективность улавливания пыли благодаря снижению тур­булентности потока. При поступлении газового потока в камеру скорость час­тиц резко уменьшается (до 1—1,5 м/с) и они под действием сил гравитации выпадают на дно камеры, после чего поступают в бункер с пылевым затвором (рис. 88, а). Пылевые затворы могут быть беспрерывного ("мигалки" с плоски­ми и конусными клапанами, или шлюзовые затворы и шнеки) и периодического (шиберные и шаровые) действия. Для лучшего улавливания частиц увеличива­ют поверхность осаждения лугом оборудования в камерах горизонтальных по­лок (рис. 88, б) или вертикальных перегородок (рис. 88, в, г), что сокращает путь движения частиц и время их осаждения. Пыль, осевшую на полках, пери­одически удаляют скребками через дверцы в боковой стенке камеры или смы­вают водой. В гравитационных камерах улавливаются частицы диаметром 50 мкм. Эффективность очистки составляет 40—50%. Такие камеры применяют

Рис. 88. Основные конструкции пылеосадительных камер:

а — полая; б — с горизонтальными полками; в, г — с вертикальными перегородками; 1 — корпус;

2 — бункер для сбора пыли; 3 — полки; 4 — перегородки

главным образом для первой ступени очистки газа от грубодисперсной пыли (например, на агломерационных фабриках, чугунолитейных заводах).

Инерционные пылеуловители. Принцип действия таких аппаратов основан на использовании инерционных сил. Если в аппарате по ходу движения газа установить препятствие, то газовый поток огибает его, а твердые частицы по инерции сохраняют первоначальное движение. Наталкиваясь на препятствие, они теряют скорость и выпадают из потока. Эффективность пылеулавливания повышается, если частицам сообщить дополнительный момент движения, век­тор которого направлен вниз и совпадает с вектором гравитационных сил. Жа-люзийный инерционный пылеуловитель имеет форму конуса и состоит из ко­лец, вставленных одно в другое с небольшим промежутком, который образует кольцевую щель. Он установлен в газоход основанием навстречу потоку ГВС. Основание пылеуловителя полностью перекрывает сечение газохода, вследст­вие чего запыленный воздух направляется в конус (рис. 89). Процесс очистки ГВС в аппарате состоит в том, что во время прохождения дымовых газов со скоростью 5—15 м/с через щели между кольцами они разделяются на потоки, которые резко меняют свое направление и огибают кольца. Частицы пыли, продолжая по инерции двигаться вперед, отделяются от газа, ударяются о пла­стины и попадают внутрь входной камеры. Большая часть ГВС (80—90%) про­ходит через кольцевые щели, а меньшая (10—20%) направляется в циклон, а затем — в дымоход. В жалюзийных пылеуловителях газовый поток очищается от пылевых частиц диаметром 25—30 мкм на 60%. Применяют их в котель­ных, а также при обработке минерального сырья. Недостатками этих аппара­тов являются цементация пылевых частиц на перегородках, сложность очист­ки, абразивное изнашивание поверхности пластин.

К инерционным пылеуловителям относится и пылевой мешок (штауб-зак). Это цилиндр диаметром Юме коническим дном (рис. 90). Газ поступает

Рис. 89. Жалюзийный инерционный пылеуловитель

сверху по центральной трубе, которая расши­ряется книзу внутрь пылевого мешка.

Осаждается пыль вследствие резкого изме­нения направления газового потока (на 180°) при выходе из центральной трубы в корпус меш­ка. Очищенный газ поднимается со скоростью 1 м/с к выходному штуцеру. Штаубзак приме­няют для предварительной очистки (на 65—85%) газа от пылевых частиц диаметром 25—30 мкм в черной, цветной металлургии во время элект­ротермической обработки полиметаллического сырья в печах.

Центробежные пылеуловители. Наиболее

распространенные среди центробежных устройств так называемые циклоны. Это объясняется относительной простотой их конструкции, незначительным гидравлическим сопротивлением, малыми габаритными размерами и достаточ­ной эффективностью очистки. Термин "циклон" происходит от греч. kyklon — взвихрить, крутить, перемещать по кругу. Циклон впервые был применен как сухой вихревой сепаратор 25.07.1886 г., когда СМ. Морзе получил герман­ский патент на циклонный сепаратор. Выделяется пыль в циклонах под дей­ствием центробежных сил, возникающих вследствие вращения газового потока в корпусе аппарата. Несмотря на разнообразие конструкций циклонов, класси­ческий вариант (рис. 91) имеет такие составные части: цилиндрическую обе­чайку (3) с крышкой (5) и тангенциальным патрубком (4) для введения запы­ленного газа; конус (2) с патрубком для отведения пыли; центральную тру­бу (7) с патрубком (6) для отведения очищенного газа; пылесборник (1).

Запыленный газ поступает в циклон по тангенциально расположенному патрубку, приобретая вращательное движение. После двух-трех вращений в кольцевом промежутке между корпусом и центральной трубой газ винтообра­зно опускается вниз, причем в конусной части аппарата вследствие уменьше­ния диаметра скорость вращения потока увеличивается. Под действием цент­робежной силы частицы пыли отбрасываются к стенкам цилиндра, благодаря

Рис. 91. Циклон

Рис. 92. Батарейный циклон

чему основная их масса сосредоточивается в потоке газа, который движется непосредственно у стенок аппарата. Этот поток направлен в нижнюю часть ко­нуса, частицы пыли при этом попадают в пылесборник, а газ, резко изменив направления, по центральной трубе выводится из аппарата. Эффективность очистки газа от частиц пыли диаметром 5 мкм составляет 11 %, до 10 мкм — 40%, 30 мкм — 70%, 60 мкм — 90%. В различных отраслях промышленности в зависимости от условий производства и требований очистки применяют цик­лоны типов: НИИОгаз (ЦН-11, ЦН-15, ЦН-24, СК-ЦН-34, СК-ЦН-40); ЛИОТ; СИОТ; ЦКТИ; ЦМС-27 и др. При одной и той же производительности мень­шие размеры циклонов обеспечивают более высокую степень очистки, имеют меньшее гидравлическое сопротивление, работают в широком диапазоне запы­ленности (до 100 г/м³), температур (до 400 °С) и давления. К таким аппаратам относятся батарейные циклоны (мультициклон, мультиклон). Высокой степе­ни очистки ГВС достигают за счет установки в циклонах диаметром 3 м элемен­тов (циклончиков) малого диаметра (15—25 см). Батарейный циклон может содержать несколько десятков и даже сотен параллельно размещенных элемен­тов, которые имеют общие коллектор для подведения газа и бункер для сбо­ра пыли (рис. 92). Так, батарейный циклон производительностью 650 000 м³/ч содержит 792 циклончика. Но оптимальным считают содержание таких эле­ментов в количестве 100. При большем их количестве эффективность очистки снижается. Батарейные циклоны могут работать по принципу прямо- или об-ратнопоточных циклонов. Вращательное движение ГВС в элементах соверша­ется как за счет тангенциального подведения, так и путем аксиальной подачи газа через розетки.

Запыленный газ входит через патрубок в коническую камеру циклона, а затем аксиально — в циклончики, которые имеют винтообразный аппарат с 4—8 лопастями или спираль, установленные под углом 25°. Лопасти могут быть загнутыми вверх для безударного входа газа. Когда ГВС проходит винто-

МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ АТМОСФЕРНОГО ВОЗДУХА

образные лопасти, твердые частицы за счет центробежной силы выпадают из потока и собираются в бункере. Очищенный газ по центральным трубам цик-лончиков направляется в верхнюю часть батарейного циклона и выводится из него по патрубку. Эффективность очистки составляет: от частиц пыли диамет­ром 5 мкм — 85—90%, 10 мкм — 85—90%, 20 мкм — 90—95%. Циклоны ис­пользуют главным образом для первой ступени очистки (в строительной, ме­таллургической промышленности, на ТЭС) в комбинации с аппаратами для тон­кой очистки газа, например электрофильтрами и скрубберами. К недостаткам относятся сложности в изготовлении и большая металлоемкость аппаратов. Кроме того, батарейные циклоны эффективно работают лишь при очистке га­зов от сухой и не слипающейся пыли.

Фильтрационные пылеуловители. В этих устройствах газовый поток про­ходит через пористый материал различной плотности и толщины, в котором задерживается основная часть пыли. Фильтрационные устройства в зависимос­ти от фильтрующих материалов разделяют на 4 группы:

1) с гибкими пористыми перегородками из природных, синтетических и минеральных волокон, из тканевых, нетканевых волокнистых материалов (вой­лока, картона, губчатой резины, пенополиуретана, металлотканей). В послед­ние годы натуральные ткани (шерсть, хлопок) заменяют на синтетические, хи­мически, термически, механически стойкие к воздействию микроорганизмов, с меньшей влагоемкостью (ровил из поливинилхлорида, крилор из полиакрил-нитрила, тергаль из полиэфирной смолы), а также используют стекловолокно, обработанное силиконом, которое выдерживает температуру 300 °С;

2) с полужесткими перегородками (из стружки, сеток);

3) с жесткими перегородками (из керамики, пластмасс, прессованного по­рошка, металла);

4) с зернистыми слоями (из кокса, гравия, кварцевого песка).

Фильтрующий эффект пористого мате­риала состоит в улавливании частиц, диаметр которых превышает размер отверстий (пор) материала. При этом более крупные частицы пыли располагаются поперек этих отверстий, образуя сплошной слой пыли, который задер­живает тонкую пыль. Чем меньше диаметр пор, тем эффективнее улавливание аэрозолей. Час­тицы, достигая поверхности материала, оседа­ют под действием сил Ван-Дер-Ваальса, элект­ростатического притяжения. На практике широ­ко используют рукавные фильтры. Рукавный фильтр запатентован в 1886 г. Бетом. Поэто­му его еще называют бета-фильтром (рис. 93). Тканевые фильтры изготавливают в форме ци­линдрических труб (рукавов), расположенных параллельно в несколько рядов, что обеспечи-

Рис. 94. Фильтр с полужесткими пористыми перегородками

вает большую площадь поверхности. Вентилятор через входной газоход на­гнетает газ в камеру, затем он проходит через тканевые рукава, нижние концы которых закреплены хомутами на патрубках распределительной решетки. Пыль оседает на внутренней поверхности рукава, а очищенный газ проходит через поры ткани и выводится в атмосферу.

Рукавные фильтры очищают газ от тонкодисперсной пыли, т. е. от частиц диаметром 0,001—0,5 мкм. Частицы диаметром более 1 мкм задерживаются в основном путем соударений и прямого захвата, в то время как частицы диаме­тром 0,001—1 мкм улавливаются вследствие диффузии и электростатического взаимодействия. После образования достаточно толстого слоя пыли с перепа­дом давления 40—70 мм вод. ст. эффективность очистки ГВС возрастает до 99%. Когда перепад давления достигает 120—150 мм вод. ст., фильтр необхо­димо очищать. Это достигается механической вибрацией или встряхиванием, обратным продуванием пульсирующими потоками, обратным потоком воздуха, звуковыми волнами. Тканевые фильтры рекомендуют применять в таких слу­чаях: 1) когда необходима высокая эффективность улавливания пыли; 2) когда пыль является ценным продуктом, который необходимо собрать сухим; 3) когда температура газа выше чем его точка росы; 4) когда объемы ГВС небольшие; 5) в цветной металлургии, цементной, мукомольной промышленности. Недо­статки рукавных фильтров: 1) для их размещения необходимы значительные производственные площади; 2) невозможность работать с гигроскопичными ма­териалами.

Фильтры с полужесткими пористыми перегородками состоят из ячеек-кас­сет, между стенками которых расположен слой стекловолокна, шлаковаты, ме­таллической стружки, насыщенной маслом. Собранные в секции кассеты уста­новлены перпендикулярно к газовому потоку или под углом к нему (рис. 94).

Эффективность очистки при использовании таких фильтров составляет 99%. Их применяют для улавливания пылевых частиц всех размеров, при раз­ных объемах выбросов и концентрации пыли на производстве технического углерода, пестицидов, красителей, сталелитейном, цементном, во время измель­чения полевого шпата, графита.

Электрофильтры впервые были применены в 1903 г. Принцип очистки ГВС в электрофильтрах состоит в следующем. Если напряженность электри­ческого поля между электродами превышает критическую величину, которая

Рис. 95. Электрофильтр с трубчатыми (а) и пластинчатыми (б) электродами

равна 30 kB/см, то молекулы воздуха ионизируются у негативно заряженного коронирующего электрода и приобретают отрицательный заряд. Во время дви­жения негативно заряженные ионы воздуха встречают пылинки и передают им свой заряд. В свою очередь пылинки направляются к положительно заряжен­ным осадительным электродам, достигают их поверхности и теряют свой за­ряд. Слой образовавшейся пыли удаляется при помощи вибрации и поступает в бункер. Очищенный газ через верхний конфузор поступает в дымовую тру­бу. Электрофильтры могут быть с трубчатыми (рис. 95, а) или пластинчатыми (рис. 95, б) электродами. Электрофильтр с трубчатыми электродами представ­ляет собой камеру, в которой расположены осадительные и коронирующие электроды. Осадительные электроды — это трубки из графита, стали или пласт­массы диаметром 15—30 см и длиной 3—4 м, расположенные параллельно, за­земленные и соединенные с положительным полюсом выпрямителя. По оси труб натянуты коронирующие электроды из нихромовой или фехралевой про­волоки диаметром 1,5—2 мм, подвешенные к раме и соединенные с отрица­тельным полюсом.

Электрофильтр с пластинчатыми электродами — это камера, в которой между осадительными пластинами высотой 10—12 м и шириной 8—10 м под­вешены коронирующие электроды. Ионизирующие электроды натягиваются в центре между осадительными электродами, а газовый поток движется парал­лельно к осадительным электродам. Эффективность очистки ГВС от частиц пы­ли диаметром 0,05—200 мкм составляет 98—99,99%. Осевшую пыль удаляют с осадительных электродов путем встряхивания или вибрации. Встряхивание применяют в том случае, если толщина слоя пыли достигает 3—6 мм.

Акустический ультразвуковой пылеулавливатель. Степень очистки ГВС может быть повышена путем увеличения размеров пылевых частиц за счет

акустической коагуляции, возникающей вслед­ствие действия на загрязненный газ акустичес­ких колебаний звуковой и ультразвуковой час­тот. Звуковые и ультразвуковые колебания вы­зывают интенсивную вибрацию частиц, что приводит к резкому увеличению количества случаев их столкновения и увеличения диа­метра. Промышленная установка имеет вид резонансного цилиндра (рис. 96) с источником ультразвука. Газ поступает в сепарационную камеру. Озвучивание газа при 150 дБ и 50 кГц приводит к коагуляции частиц пыли с даль­нейшим выпадением под действием их массы. Установки для "мокрой" очистки. В этих установках сочетается очистка ГВС от пыли и вредных газов путем сорбции. Процесс сорб-

ции предусматривает адсорбцию и абсорбцию. Адсорбцией называется кон­центрирование любого вещества в поверхностном слое сорбента. Адсорбцион­ное равновесие определяется двумя процессами: притяжением молекул или частиц к поверхности сорбента под действием межмолекулярных сил и тепло­вым движением. Адсорбция наблюдается на поверхности раздела фаз, напри­мер, твердое вещество — жидкость, твердое вещество — газ. Твердое веще­ство, на поверхности которого происходит адсорбция, называют адсорбентом, а вещество, которое концентрируется на границе раздела фаз, — адсорбатом. Абсорбцией называется поглощение пара, газа или растворимых веществ сор­бентом. При этом осуществляется переход вещества из газовой фазы в жидкую, выборочное поглощение газа жидкостью без реакции. Процесс протекает в том случае, если парциальное давление абсорбированного компонента в газовой фа­зе выше равновесного парциального давления этого компонента над данным раствором. Чем больше разница между величинами давления, тем с большей скоростью протекает абсорбция. При хемосорбции абсорбированный компо­нент вступает в химическую реакцию с поглотителем, образуя новые химичес­кие соединения. Наиболее распространенными твердыми сорбентами являются активированный уголь и силикагель, которые для интенсификации процесса очистки обрабатывают катализаторами — медью, серебром, палладием, плати­ной и др. Из жидких сорбентов чаще всего используют воду (вместе с маслами, органическими растворителями, растворами солей, кислот, щелочей и спир­тов, которые должны иметь высокую поглотительную способность, термичес­кую стойкость, не вызывать коррозии, обладать способностью к регенерации). Во время разработки установок стараются обеспечить максимальную площадь контакта газового потока с поверхностью адсорбента. Этого достигают в пер­вом случае путем использования сорбентов соответствующей, т. е. наимень­шей фракции, во втором — с помощью пленок абсорбента (жидкости), кото­рый стекает по стенкам перегородок, или распыления жидкости в виде мелких капель. Поверхность контакта может быть разной. Это может быть пленка, как

МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ АТМОСФЕРНОГО ВОЗДУХА

в скруббере с насадкой, пузырек — как в барботажных скрубберах с решетка­ми, капли — как в форсуночных скрубберах, газопромывателях Вентури. Очи­стку ГВС путем сорбции применяют в том случае, если загрязненный газ слож­но или невозможно сжечь, необходима гарантированная рекуперация примеси вследствие ее значительной стоимости или концентрация загрязняющего ве­щества в газовом потоке незначительна.

По способу действия аппараты для "мокрой" очистки распределяют на по­лые и насадочные газопромыватели; скоростные турбулентные газопромыва­тели; аппараты барботажные и ударно-инерционного действия.

Полые и насадочные газопромыватели. Одним из наиболее простых газо­очистных устройств "мокрого" типа является круглая или прямоугольная брыз-гопромывная колонна (рис. 97) с форсунками или водораспределительной уста­новкой, через которую распыляется жидкая фаза для обеспечения эффектив­ного контакта с улавливаемыми частицами.

Газовый поток подводят через трубу, которая расположена тангенциально (рис. 97, а). Благодаря этому ГВС приобретает вращательное движение, под­нимается вверх, и частицы пыли отбрасываются к стенкам камеры, орошаемым водой из водораспределителя, который вращается с большой скоростью. Захва­ченные водной пленкой частицы пыли выводятся в виде шлама через трубу в нижней части установки.

На рис. 97, б изображен форсуночный абсорбер, в котором поверхность между фазами формируется за счет распыления жидкости в камере при помо­щи форсунок, расположенных в два ряда. ГВС поступает снизу и поднимает­ся навстречу водяному дождю. Частицы пыли приближаются к каплям, захва­тываются ими и попадают в нижнюю часть камеры. При этом частицы пыли

Поиск по сайту: