Какие способы поверхностной закалки получили наибольшее распространения?

Сущность поверхностной закалки состоит в том, что верхние слои детали быстро нагреваются выше тем­пературы критических точек и создается резкий перепад температуры по сечению от поверхности к сердцевине. Если нагрев прервать и деталь быстро охладить, то закалку получит только ее поверхность, а сердцевина останется незакаленной. Закалка с индукционным нагревом током высокой частоты (закалка ТВЧ) - операция, при которой деталь для нагрева помещают в индуктор (соленоид), представляющий собой один или несколько витков медной трубки, охлаждаемой проточной водой. Переменный ток высокой частоты, протекая по индуктору, создает переменное магнитное поле. В результате в по­верхностном слое детали возникают вихревые токи и выделяется джоулево тепло. Происходит быстрый нагрев поверхности до температуры закалки. Время нагрева -20 — 50 с. Установка для закалки с нагревом ТВЧ состоит из генератора тока высокой частоты, конденсаторной батареи, индуктора, приспособления для охлаждения (спрейера). Преимущества высокочастотной закалки: высокая производительность; по­вышение износостойкости и циклической прочности; отсутствие обезуглероживания поверхности; незна­чительное окисление поверхности; малое коробление детали (деформация); точная регулировка глубины закаленного слоя; возможность автоматизации и организации поточных линий; возможность замены легированных сталей углеродистыми; при высокочастотном нагреве теплота генерируется в самом металле детали и не зависйт от внешнего источника тепла, что обеспечивает очень быстрый нагрев. Закалка с ин­дукционным нагревом широко применяется во всех отраслях промышленности для упрочнения коленча­тых и шлицевых валов, распределительных валиков, зубьев крупных шестерен, тормозных шкивов, шпинделей, борпгганг и других деталей.

Закалка с газопламенным нагревом применяется в основном для круп ных деталей, толщина закаленного слоя - не менее 20 - 40 мм при минималь ной твердости НКС55 - 58. Поверхность детали нагревают газовым пламенем, имеющим температуру 2400 - 3150°С. Для нагрева используют одно- и многопламенные горелки. Вследствие подвода большого коли­чества тепла поверхность детали быстро нагревается до температуры выше фазовых превращений. После­дующее спрейер-ное охлаждение обеспечивает закалку поверхностного слоя. Наибольшее распространение получил нагрев ацетилено-кислородным пламенем (3150°С) и более дешевым и безопасным керосино- кислородным пламенем (2400°С). Горючий газ и кислород могут поступать из баллонов, генераторов, газ­гольдеров; в горелках газы смешиваются, и при их горении происходит быстрый нагрев поверхности.

Поиск по сайту: