 |
АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция
Практический пример применения методологии FMEA для улучшения процесса градуировки электронных весов
Рассмотрим практическое применение FMEA – анализа для возможного улучшения процесса градуировки электронных весов [42], который, по результатам анализа деятельности ПРИБОРОСТРОИТЕЛЬНОГО ЗАВОДА, был определен высшим руководством как критический (дефектоносный).
Процесс градуировки весов осуществляется с использованием универсального стенда нагружения, состоящего из основного и подвижного каркасов. Последний оснащен левой и правой гребенками, на которые навешиваются гири в необходимой последовательности.
На рис. 5.1 представлен алгоритм процесса градуировки весов. Он заключается в следующем. После транспортировки весов с предыдущего участка производства их помещают на столешницу стенда и по уровню устанавливают в горизонтальное положение. Затем посредством нажатия соответствующей клавиши на клавиатуре весы переводят в режим градуировки, и при этом на табло жидкокристаллического индикатора (ЖКИ) выводится значение веса, которым необходимо нагрузить платформу весов.
После включения привода электродвигателя набор гирь, находящийся на гребенках подвижного каркаса, начинает движение вниз. При этом нижние гири, снимаясь с «крючков» гребенок, ложатся на платформу весов. Разместив, требуемое количество грузов на платформе, микропроцессор весов проводит измерение частоты вибрационно-частотного датчика дня данной реперной точки.
При переходе к очерёдному шагу градуировки, последующая гиря ложится на предыдущую и т.д. Зарегистрировав данные для предыдущей реперной точки, весы запрашивают данные следующей и процесс нагружения платформы повторяется.
Работой стенда управляет оператор, включая и выключая электродвигатель. При этом трудность состоит в том, что оператор вынужден визуально контролировать полноту опускания очередной гари на платформу весов. В результате, нередки случаи, когда платформа весов бывает недогружена (из-за неполного опускания гири) или перегружена (вследствие воздействия гири, которая должна была бы быть опущена на платформу весов при нагружении в следующей реперной точке).
После подробного изучения сложившейся ситуации команда, занимающаяся FMEA-анализом (FMEA - команда), разбила рассматриваемый процесс на четыре подпроцесса, корректность выполнения которых наиболее сильно влияет на качество процесса градуировки в целом: транспортировка и установка весов на столешницу стенда;
ü контроль установки весов по уровню;
ü нагружение платформы весов в реберных точках;
ü регистрация частотных сигналов датчика.
Анализ этих подпроцессов выявил возможные формы отказов:
ü повреждение весов в результате падения;
ü весы не выверены по уровню;
ü несоответствие веса нагружения реперной точке;
ü выход из строя стенда;
ü потеря информации, вносимой в ПЗУ весов.
На следующем этапе работы члены FMEA - команды для каждого подпроцесса:
ü выявили основные причины и вероятные последствия неудач, среди которых были выделены возможные задержки и приостановки производства;
ü количественно оценили узкие места рассматриваемых подпроцессов и вычислили значения вероятных рисков Р возможных отказов
где П - вероятность того, что отказ произойдет;
С - серьезность последствий отказа для каждого аварийного режима.
Остановимся подробнее на количественной оценке факторов П и С. Оценка указанных факторов была произведена по квалиметрическим шкалам [4, 5], представленным в табл. 1.4.
Наибольший практический интерес представляет количественная оценка фактора С. По итогам проведенного анализа члены FMEA-команды для каждого, проявления отказа, указанного табл. 5.4, назначили данному фактору весовые коэффициенты:
2 - отказ легко обнаружить, он не влечет тяжелых последствий;
4 - последствием отказа является необходимость повторной градуировки весов;
6 - присутствует опасность не только повторной градуировки, но и появления новых скрытых отказов;
8 – отказ ведет к переделке (ремонту) весов, т. е. к увеличению бесполезных («непроизводительных») расходов;
9 - высокая степень серьезности последствий (при использовании изношенных гирь процесс градуировки становится невозможным);
10 - травматизм персонала является возможным в случае проявления отказа.
Таблица 5.4 Весовые коэффициенты
| Фактор | |
| П | С |
| 0 – нулевая 1 – очень низкая 2 – низкая 3 – не очень низкая 4 – ниже средней 5 – средняя 6 – выше средней 7 – близка к высокой 8 – высокая 9 – очень высокая 10 – 100%-ная | 1- очень низкая 2- низкая (проблемы решаются работником) 3- не очень серьезная 4- ниже средней 5- средняя 6- выше средней 7- довольно высокая 8- высокая 9- очень высокая 10- катастрофическая (опасность для людей) |
На последнем этапе FMEA-анализа были разработаны рекомендации о том, что следует сделать для предотвращения тяжелых последствий при наиболее рискованных случаях:
ü провести дополнительное обучение персонала;
ü внедрить роликовый конвейер для транспортировки весов;|
ü доработать конструкцию столешницы и, тем самым, упростить процесс установки весов в горизонтальное положение по уровню;
ü разработать и внедрить автоматизированную систему контроля и управления, (АСКиУ) стенда, которая с помощью частотного датчика весов будет контролировать полноту опускания гири на платформу весов и управлять процессом градуировки весов;
ü предусмотреть более частое проведение работ по калибровке используемых гирь;
ü составить график более частого технического обслуживания, ввести контроль выполнения планово-предупредительных работ;
ü разработать блок, бесперебойного питания стенда, чтобы исключить сбой в подаче электроэнергии.
После завершения работы FMEA-команды, результаты которой были представлены в табл. 5.5, был составлен отчет по выполненному анализу форм и последствий отказов. Этот отчет был передан руководителям завода, которые верифицировали и оценили результаты работы FMEA-команды. Эти результаты вместе с рекомендациями по улучшению процесса градуировки весов приняты для использования в практической деятельности.
Принимая во внимание наибольшее значение вероятного риска Р = 42, специалисты ЗАВОДА приступили к проектированию и разработке АСКиУ полнотой опускания гири на платформу весов.
| Дата: 25 апреля 2004 г. | ПРИБОРОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ЗАВОД. Сборочный цех. Изучаемый процесс: Градуировка весов | Руководитель: директор по качеству продукции А.П. Маев. Члены FMEA – команды: Инженер – конструктор А.И. Борисов Инженер – метролог С.Т. Числов | |||||||
| Этап процесса | Проявление отказов | Причина отказов | Последствия отказов | П | С | Р | Средства решения проблемы | Ответственный | Срок исполнения |
| Транспортировка весов и установка весов на столешницу стенда | Тяжело доставлять весы. Опасность падения весов. | Нет соответствующего транспортного средства | Повреждение или поломка весов | 2 | 8 | 16 | Внедрить роликовый конвейер | Технический директор Бобров А.И. | 31.10.2007 |
| Контроль горизонтальной установки весов по уровню | Погрешность градуировки из – за того, что весы не выверены по уровню | Положение столешницы не выверено по уровню | Возврат весов ОТК из – за несоответствия по метрологии | 3 | 6 | 18 | Доработать конструкцию столешницы | Борисов А.И. | 15.08.2007 |
| Невыполнение рабочих инструкций персоналом | 4 | 6 | 24 | Провести дополнительное обучение, инструктаж персонала | Числов С.Т | 30.06.2007 | |||
| Нагружение платформы весов в реперных точках | Несоответствие веса нагружения реперной точке | Используются изношенные гири | Возврат весов ОТК из – за несоответствия по метрологии | 2 | 9 | 18 | Провести внеплановую калибровку гирь | Числов С.Т | 31.05.2007 |
| Нечеткий контроль процесса нагружения платформы весов | 7 | 6 | 42 | Разработать и внедрить АСКиУ стенда для градуировки весов | Начальник бюро метрологии Платонов П.В. | 30.11.2007 | |||
| Выход из строя стенда | Перекос гребенок подвижного каркаса относительно друг друга | Износ гирь за счет взаимного трения | 2 | 6 | 12 | Внести изменения в конструкцию стенда | Борисов А.И. | 31.10.2007 | |
| Обрыв троса | Задержка и приостановка производства | 1 | 10 | 10 | Составить график более частого технологического обслуживания, весим контроль выполнения графика ППР | Числов С.Т | 31.05.2007 | ||
| Отказ мотор – редуктора | 1 | 2 | 2 | ||||||
| Несоблюдение графика ППР | 1 | 6 | 6 | ||||||
| Регистрация частотных сигналов датчика (для целей программирования) | Потеря вносимой информации | Сбой в подаче электроэнергии | Необходимость градуировки весов повторно | 2 | 4 | 6 | Разработать блок бесперебойного питания стенда | Платонов П.В. | 31.08.2007 |
Таблица 5.5 Результаты работы FMEA – команды
Вопросы на знание теории (допуск к решению задач)
1. Что такое FMEA?
2. В чём заключается главное преимущество FMEA?
3. Для достижения каких целей используется FMEA – методология?
4. На каких принципах основана FMEA – методология?
5. Расскажите о целях, задачах и сущности основных этапов работы FMEA команды.
Поиск по сайту: