АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

МЕТОДИЧНІ ВКАЗІВКИ ДО ВИКОНАННЯ ТА ОФОРМЛЕННЯ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТУНА ТЕМУ «ПРОЕКТ ЦЕХУ З ВИРОБНИЦТВА ШИХТИ»

Читайте также:
  1. I.ЗАГАЛЬНІ МЕТОДИЧНІ ВКАЗІВКИ
  2. L Перевірка виконання домашньої задачі.
  3. VІІ. Оформлення роботи
  4. Автоматизація виробництва
  5. Алгоритм виконання роботи
  6. Алгоритми виконання команд
  7. Аналіз виконання договірних зобов'язань по відвантаженню продукції
  8. Аналіз витрат на обслуговування виробництва
  9. Аналіз обсягів і динаміки виробництва продукції
  10. Аналіз обсягів і динаміки виробництва продукції
  11. Аналіз технічного рівня розвитку виробництва
  12. Аналіз технологічної схеми виробництва плавлених сирів

 

ВСТУП

 

Стисло відображаються стан та перспективи розвитку виробництва шихти, обґрунтовується значення шихти для виробництва скла.

Вказується мета дипломного проекту, актуальність теми, предмет дослідження, завдання на курсове проектування.

 

2.1 ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

2.1.1 Характеристика продукції.

 

Наводиться характеристика шихти, відповідно вимогам технологічного регламенту процесу виробництва шихти. Вказуються вимоги до шихти, а саме: зерновий склад сировинних матеріалів, їх вологість, точність зважування, якість та тривалість перемішування у змішувачі, спосіб транспортування та зберігання. Також необхідно охарактеризувати шихту за категоріями, вказати показники якості шихти. Вказується заданий рецепт шихти відповідно до виду скла.

 

2.1.2 Характеристика сировинних матеріалів.

 

Наводяться види основної сировини та допоміжних матеріалів. Вказується родовище або постачальник сировини, її марка та хімічний склад відповідно нормативно-технічної документації описується вплив на процес скловаріння.

Ці відомості про сировину наводяться на основі літературних даних, даних лабораторних аналізів та технологічного регламенту. Кожен вид сировини повинен відповідати встановленим технічним вимогам.

Сировину обирають з точки зору досягнення високої якості виробів та економічної доцільності її використання.

Для наочності та чіткості описування рекомендуються основні та допоміжні матеріали привести у вигляді таблиці з відповідними характеристиками. виконання наведено в таблиці 2.1.

 

Таблиця 2.1 – Характеристика основної сировини та допоміжних матеріалів

Найменування Матеріалу Призначення матеріалу Номер та назва стандарту Марка, сорт Вимоги стандарту
1 Основна сировина
1.1 Пісок Новоселівського родовища   Введення до складу шихти скло-утворюючого компоненту ГОСТ 22551-77 «Песок кварцевый меленый песчаник, кварцит и жильный кварц для стекольной промышленности» ВС-05-01 Масова частка SiO2 не менше 98,5% Масова частка не менше 0,05% Масова частка не більше 0,6%
2 Допоміжні матеріали
2.1 Вугілля   Відновлення сульфату натрію ГОСТ 8188-87 «Уголь каменный и антрацит Донецкого бассейна для бытовых потребностей» Марка А, Д     Масова частка золи не більше 13% Масова частка вологи не більше 1,5%

 

Показники якості сировинних матеріалів наведені в таблиці 2.2.

 

Таблиця 2.2 – Показники якості сировинних матеріалів

Найменування параметрів, одиниця вимірювання Значення параметра Допустимі відхилення
1 Хімічний склад сировинних матеріалів при потраплянні на підприємство, %
1.1 Пісок кварцовий    
1.1.1 Масова частка SiO2 не менше 98,5  
1.1.2 Масова частка Fe2O3 не більше 0,05  
1.2 Сода кальцинована    
1.2.1 Масова частка Na2CO3 не менше 99,0  
1.2.2 Масова частка Na2CO3 у не прокаленому продукті не менше 97,5  
1.2.3 Витрати маси при прокалюванні (при 270 оС-300 оС) не більше 1,5  

 


2.1.3 Метод виробництва та його обґрунтування

 

На основі аналізу технологічних процесів на діючих виробництвах силікатних матеріалів, а також розробок проектних організацій і наукових закладів, що приведені в літературних джерелах, студенти повинні вибрати найбільш перспективний спосіб та технологічну схему виробництва. Необхідно показати переваги обраних методів виробництва та технологічної схеми в напряму підвищення якості продукції, її відповідності кращим закордонним аналогам, а також комплексного використання місцевої та недефіцитної сировини, промислових відходів; зниження коефіцієнтів витрат сировини, тепло- та енергоносіїв; ступеня механізації, автоматизації та зменшення частки ручної праці; кращих умов та продуктивної праці; рішення питань охорони навколишнього середовища.

Після вибору методу виробництва необхідно уточнити технологічну схему та підібрати необхідне технологічне обладнання. В кінці підрозділу приводиться загальний висновок по методу виробництва.

 

2.1.4 Технологічний процес

Наводиться технологічна схема виробництва шихти, яка відображає послідовність та взаємозв’язок основних технологічних операцій. Може бути використана діюча на виробництві технологічна схема, яка при роботі над проектом може перероблятися та вдосконалюватися, враховуючи обраний метод виробництва.

При описі технологічної схеми виробництва студент детально розкриває послідовність та сутність операцій технологічного процесу, починаючи з постачання, норм запасу та зберігання сировини до норм та умов зберігання та відвантаження готової продукції.

Після описання технологічного процесу, треба навести детальні відомості про технологічні параметри (вологість, температуру та час теплової обробки матеріалу, швидкість руху матеріалів, теплоносія, питомі завантаження обладнання та інше) на кожному етапі виробництва у вигляді таблиці 2.3.

 

Таблиця 2.3 – Параметри технологічного процесу

Найменування параметрів, одиниця вимірювання Значення параметра Допустимі відхилення
1 Температура шихти, оС 40-70  
2 Вологість шихти, % 4,8±0,4  
3 Співвідношення оксидів лужних металів, що вводяться у склад скла содою кальцинованою та натрієм сірчанокислим: - содою - натрієм сірчанокислим   96,0 4,0  
4 Співвідношення кількості вводимих до складу шихти відновників і натрію сірчанокислого вугілля вводять 6-8% від кількості натрію сірчанокислого  

 

 

2.1.5 Технологічне обладнання

 

Основне технологічне обладнання у виробництві, що проектується, вибирають на основі технологічної схеми та опису технологічного процесу, використовуючи технологічний регламент, спеціальні довідники, навчальну та спеціальну літературу.

Наводиться технічна характеристика вибраного обладнання (з обов'язковим посиланням на джерела), габаритні розміри, вказуються продуктивності на задані технологічні параметри його роботи (цикл обробки, маса завантаження, ступінь подрібнення, вологість, швидкість руху, розміри та інше). При необхідності наводяться схеми або ескізи машин та агрегатів з вказівкою їх основних частин, деталей.

Приклади оформлення даного підрозділу наведено в таблиці 2.4.

 


Таблиця 2.4 – Характеристика основного технологічного обладнання

№ п/п Найменуван-ня обладнання Призначення Технічні характеристики Технічні вимоги
         
  Молоткова дробарка [9, с.42] Розмелювання та подрібнення в молотковій дробарці крейди, соди, сульфат натрію, вугілля Марка СМ – 431 Діаметр ротора – 800 мм; Довжина ротора – 600 мм; Продуктивність 10-24 т/год. Габаритні розміри – 1400х1300х1200 мм Повинна забезпечувати розміри часток: - доломіт 1,2 мм - крейда 1,6 мм; - вугілля 0,9 мм; - сода 2,0 мм; з відсутністю залишку на контрольному ситі.

 

2.1.6 Обґрунтування плану цеху

 

В цьому підрозділі необхідно вказати параметри цеху, а саме: кількість поверхів, габаритні розміри, наявність, призначення та розміри підвальних приміщень, матеріал покрівлі, а також треба вказати особливості будови цеху з виробництва шихти.

 

2.1.7 Охорона праці

 

Цей підрозділ виконується під керівництвом консультанта з технологічної та спеціальної частини з використанням технологічних регламентів в яких охарактеризовані вимоги до працівників, які працюють в цеху з виробництва загартованого скла та підручників з охорони праці.

 

2.1.8 Охорона навколишнього середовища

 

В цьому підрозділі необхідно навести шкідливі речовини, що утворюються в твердому, газоподібному та рідкому стані, причини утворення, способи усунення. Вказується вплив хімічних елементів, їх концентрація та шкідливість дії. Характеристику елементів можна навести у вигляді таблиці. Приклад оформлення наведено в таблиці 2.5.

 

Таблиця 2.5 – Токсикологічна характеристика матеріалів, які використовують у

виробництві шихти

Назва матеріалу Клас небезпеки ГОСТ 12.1.007-88 ГДК у повітрі робочій зони, мг/м3 ГОСТ 12.1.005-88 Характер дії речовин на організм людини Перша медична допомога і заходи безпеки
Пісок     Пил, що з’являється в процесі виробництва не токсичний, але при великих концентраціях при вдиханні викликає силікоз, подразнення верхніх дихальних шляхів, слизистої носа. Вражає шкіряні покрови з утворенням наривів Захист органів дихання: респіратор ШБ-1 типу «Лепесток», захисні окуляри та спецодяг, місцева витяжка, вентиляція, зволоження шихти, герметизація обладнання, застосування пневмотранспорт
Крейда    
Доломіт    
Каолін    
Сода    
Сульфат натрію    
Вугілля    

 

2.2 СПЕЦІАЛЬНА ЧАСТИНА

2.2.1 Приклад розрахунку рецепту шихти

Хімічний склад сировинних матеріалів, що входить до складу шихти, наводиться у таблиці 2.6.

 

Таблиця 2.6 - Хімічний склад сировинних матеріалів, %

Матеріал Вміст сировинних матеріалів %
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO К2O Na2O ТіО2 Na2CO3 Na2SO4 SO3
1. Пісок 99,6 0,15 0,04                
2. Сода     0,008           58,7    
3. Каолін 48,3 36,4 0,7 0,5   0,4 0,1 0,6      
4. Доломіт 1,0 0,2 0,05 31,5 20,5            
5. Крейда 0,2 2,0 0,1 54,0 0,5       98,7    
6. Сульфат натрію 0,5   0,03             97,0  
Хімічний склад скла 72,4 0,95 0,06 8,8 3,8   13,6     0,4 0,39

 

Содо-сульфатне співвідношення в шихті становить 96:4.

Розрахунок ведеться на 100 кг Загартованого скла у вагових відсотках (далі %).

Орієнтовний розрахунок

Кількість , який вводить доломіт до складу скла розраховується за формулою:

кг, (2.1)

де - вміст оксиду, за заданим хімічним складом скла;

- вміст основного оксиду в сировині.

Вміст інших оксидів, які вводяться разом з доломітом розраховуються за формулою:

(2.2)

де = 1,0% – вміст двооксиду кремнію в доломіті.

(2.3)

де = 0,2% – вміст оксиду алюмінію в доломіті.

(2.4)

де = 0,05% – вміст оксиду заліза в доломіті.

(2.5)

де = 31,5% – вміст двооксиду кремнію в доломіті.

Кількість , який вводить крейда до складу скла, вже з врахованою кількість, яка була введена разом з доломітом, розраховується за формулою:

(2.6)

де - вміст оксиду, за заданим хімічним складом скла;

- оксид кальцію, який вже був введений разом з доломітом.

Необхідна кількість розраховується за формулою:

кг, (2.7)

де - вміст основного оксиду в сировині.

Вміст інших оксидів, які вводяться разом з крейдою розраховуються за формулою:

(2.8)

(2.9)

(2.10)

(2.11)

Кількість , який вводить каолін до складу скла, вже з врахованою кількість, яка була введена разом з доломітом та крейдою, розраховується за формулою:

(2.12)

де - вміст оксиду, за заданим хімічним складом скла;

- оксид алюмінію, який вже був введений разом з доломітом;

- оксид алюмінію, який вже був введений разом з крейдою.

Необхідна кількість розраховується за формулою:

кг, (2.13)

Вміст інших оксидів, які вводяться разом з каоліном розраховуються за формулою:

(2.14)

(2.15)

(2.16)

(2.17)

(2.18)

(2.19)

Перерахунок лугів на виконується за формулою:

(2.20)

де - кількість , який вводиться разом з каоліном;

0,66 - фактор перерахунку;

- кількість , який вводиться з каоліном.

Кількість , який вводить сода та сульфат до складу скла, вже з врахованою кількість, яка була введена разом з каоліном, розраховується за формулою:

(2.21)

де - перерахований на луги.

Співвідношення соди та сульфату натрію, які вводять лужні оксиди складає 96:4, тоді:

втрати соди на звітрювання розраховується за формулою:

кг, (2.22)

де 1,71 - фактор перерахунку Na2O → Na2СO3;

0,96 - коефіцієнт, який враховує кількість соди, якою вводиться ;

1,01 - коефіцієнт, який враховує звітрювання.

Вміст інших оксидів, які вводяться разом з содою розраховуються за формулою:

(2.23)

втрати сульфату на звітрювання розраховується за формулою:

кг, (2.24)

де 2,29 - фактор перерахунку Na2O → Na2SO4;

0,04 - коефіцієнт, який враховує кількість соди, якою вводиться ;

1,04 - коефіцієнт, який враховує звітрювання.

Вміст інших оксидів, які вводяться разом з сульфатом розраховуються за формулою:

(2.25)

(2.26)

Кількість , який вводить пісок до складу скла, з урахуванням кількість, яка була введена разом з доломітом, крейдою, каоліном та сульфатом натрію розраховується за формулою:

(2.27)

де - вміст оксиду, за заданим хімічним складом скла;

- кількість , який вводить доломіт;

- кількість , який вводить крейда;

- кількість , який вводить каолін;

- кількість , який вводить сульфат натрію.

Необхідна кількість розраховується за формулою:

кг, (2.28)

Вміст інших оксидів, які вводяться разом з піском розраховуються за формулою:

(2.29)

(2.30)

Остаточний розрахунок

Вносимо поправки до розрахунків.

Кількість , який вводить доломіт до складу скла з урахуванням вже введеного оксиду магнію з крейдою розраховується за формулою:

кг, (2.31)

де - кількість оксиду магнію, який введений крейдою;

- вміст основного оксиду в сировині.

Вміст інших оксидів, які вводяться разом з доломітом розраховуються за формулою:

(2.32)

де = 20,5 % – вміст двооксиду кремнію в доломіті.

(2.33)

де = 1,0% – вміст двооксиду кремнію в доломіті.

(2.34)

де = 0,2% – вміст оксиду алюмінію в доломіті.

(2.35)

де = 0,05% – вміст оксиду заліза в доломіті.

(2.36)

де = 31,5% – вміст двооксиду кремнію в доломіті.

Кількість , який вводить крейда до складу скла з урахуванням вже

введеного оксиду кальцію з каоліном та доломітом розраховується за формулою:

кг, (2.37)

де - вміст основного оксиду в сировині;

- вміст оксиду, за заданим хімічним складом скла;

- оксид кальцію, який вже був введений каоліном;

- оксид кальцію, який вже був введений разом з доломітом.

Вміст інших оксидів, які вводяться разом з крейдою розраховуються за формулою:

(2.38)

(2.39)

(2.40)

(2.41)

(2.42)

Кількість , який вводить каолін до складу скла з урахуванням вже введеного оксиду алюмінію з доломітом, крейдою та піском розраховується за формулою:

кг, (2.43)

де - вміст оксиду, за заданим хімічним складом скла;

- оксид алюмінію, який вже був введений разом з доломітом;

- оксид алюмінію, який вже був введений разом з крейдою;

- оксид алюмінію, який вже був введений разом з піском;

- вміст основного оксиду в сировині.

Вміст інших оксидів, які вводяться разом з каоліном розраховуються за формулою:

(2.44)

(2.45)

(2.46)

(2.47)

(2.48)

(2.49)

(2.50)

Перерахунок лугів на виконується за формулою:

(2.51)

де - кількість , який вводиться разом з каоліном,;

0,66 - фактор перерахунку;

- кількість , який вводиться з каоліном.

Кількість , який вводить сода та сульфат до складу скла, вже з

врахованою кількість, яка була введена разом з каоліном, розраховується за формулою:

кг, (2.52)

де - перерахований на луги.

Співвідношення соди та сульфату натрію, які вводять лужні оксиди складає 96:4, тоді:

втрати соди на звітрювання розраховується за формулою:

кг (2.53)

де - кількість , який вводить сода та сульфат ;

1,71 - фактор перерахунку Na2O → Na2СO3;

0,96 - коефіцієнт, який враховує кількість соди, якою вводиться ;

1,01 - коефіцієнт, який враховує звітрювання.

Вміст інших оксидів, які вводяться разом з содою розраховуються за формулою:

(2.54)

(2.55)

Втрати сульфату на звітрювання розраховується за формулою:

кг (2.56)

де - кількість , який вводить сода та сульфат ;

2,29 - фактор перерахунку Na2O → Na2SO4;

0,04 - коефіцієнт, який враховує кількість соди, якою вводиться ;

1,04 - коефіцієнт, який враховує звітрювання.

Вміст інших оксидів, які вводяться разом з сульфатом розраховуються за формулою:

(2.57)

(2.58)

(2.59)

Кількість , який вводить пісок до складу скла з урахуванням вже введеного двооксиду кремнію з доломітом, крейдою, каоліном та сульфатом розраховується за формулою:

кг, (2.60)

де - вміст оксиду, за заданим хімічним складом скла;

- кількість , який вводить доломіт;

- кількість , який вводить крейда;

- кількість , який вводить каолін;

- кількість , який вводить сульфат натрію.

Вміст інших оксидів, які вводяться разом з піском розраховуються за формулою:

(2.61)

(2.62)

(2.63)

Для відновлення застосовується антрацит в кількості, що відповідає 6% від маси сульфату натрію, необхідно:

кг, (2.64)

де 0,06 % – кількість антрациту від загальної кількості ;

0,9 % – кількість вуглецю від суми антрациту.

Отримані дані треба занести в таблицю 2.7.

 

Таблиця 2.7 – Розрахунковий склад шихти

Матеріал рецепт Загартованого скла на 100 кг скломаси Вміст сировинних матеріалів, %
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO ТіО2 луги в пере-рахунку на Na2О в т. ч. Na2О в т. ч. К2О
1. Пісок 71,2643 70,9792 0,1069 0,0285            
2. Сода 22,5434     0,0018       13,056 2,2543  
3. Каолін 0,9505 0,4591 0,346 0,0066 0,0047   0,0057 0,0034 0,0009 0,0038
4. Доломіт 18,4517 0,1845 0,0369 0,0092 5,8123 3,7826        
5. Крейда 5,5122 0,1102 0,1102 0,0055 2,9766 0,0276        
6. Сульфат натрію 1,2968 0,0065   0,0004       0,544 1,2579  
7. Вугілля 0,0864                  
Усього 120,1053 71,7395 0,6 0,052 8,7936 3,8102 0,0057 16,6034 3,5131 0,0038

 

Вихід скломаси із 100 кг шихти розраховується за формулою:

В= (100·100)/ ΣЦ = (100·100)/120,1053 = 83,26 %, (2.65)

де ΣЦ = 120,1053 кг – кількість шихти на 100 кг скломаси.

Вигорання скломаси на 100 кг розраховується за формулою:

У = 100 – 83,26 = 16,74 % (2.66)

 

2.2.2 Приклад розрахунку матеріального балансу виробництва шихти

 

Враховуючи те, що готова шихта повинна бути зволоженою у кількості 4,8÷5,2 %, то кількість сухої шихти необхідно виготовити:

т/рік (3.67)

де = 315000 т/рік - товарна продукція цеху з урахуванням вологості;

(0,952÷0,948)– коефіцієнт, який враховує кількість сухої шихти.

Потреба в сировинних матеріалах на 1 кг шихти розраховується за формулою:

кг, (3.68)

де =71,2643 кг - кількість піску для виробництва 100 кг скла (таблиця 2.7);

=120, 1053 кг - загальна кількості компонентів.

Норма витрат на весь випуск сухої шихти розраховується за формулою:

т/рік. (3.79)

Розрахунок потреби в сировині із урахуванням річного випуску шихти та її рецепту на прикладі піску виконується аналогічно.

Потреба в сировині із урахуванням річного випуску шихти та її рецепту наведена в таблиці 2.8

 

Таблиця 2.8 – Потреба в сировині із урахуванням річного випуску

шихти та її рецепту

Найменування матеріалу Вміст в шихті, кг Норма витрат на 1 кг шихти, кг Потреба сировини на весь випуск сухої шихти, т
       
  Ц Е С
Пісок 71,2643 0,5935 177933,3
Сода 22,5434 0,1877 56286,57
Каолін 0,9505 0,0079 2373,217
Доломіт 18,4517 0,1536 46070,37
Крейда 5,5122 0,0459 13762,91
Сульфат натрію 1,2968 0,0108 3237,862
Вугілля 0,0864 0,0007 215,7243
Усього 120,1053    

 

Потреба в сировинних матеріалах, з урахуванням втрат при обробці та транспортуванні на прикладі піску, розраховується за формулою:

(3.70)

де - потреба сировини на весь випуск;

- коефіцієнт, що враховує втрати, при обробці та транспортуванні.

Кількість втрат розраховується за формулою:

т/рік. (3.71)

Потреба в сировинних матеріалах, з урахуванням втрат при обробці та транспортуванні, для інших видів сировини виконується аналогічно.

Потреба в сировині з урахуванням втрат при обробці та транспортуванні наведена в таблиці 2.9.

 

Таблиця 2.9 – Потреба в сировині з урахуванням втрат при обробці та

транспортуванні

Матеріал Потреба сировини на весь випуск т/рік Втрати, % Потреба сировини з урахуванням втрат, т/рік Кількість втрат, т/рік
1        
  С Н F G
Пісок 177933,3   183271,3  
Сода 56286,57   56849,43 562,866
Каолін 2373,217   2396,949 23,732
Доломіт 46070,37   47913,19 1842,815
Крейда 13762,91   14175,8 412,887
Сульфат натрію 3237,862   3334,998 97,136
Вугілля 215,724   222,196 6,472
Усього     308163,9 8283,91

 

Кількість матеріалу, з урахуванням природної вологості на прикладі піску, виконується за формулою:

(3.72)

де F = 183271,3 т/рік - потреба сировини з урахуванням втрат;

I = 4,5 % вологість матеріалу до сушіння.

Кількість вологи розраховується за формулою:

(3.73)

де J = 191907,2 т/рік - кількість матеріалу з урахуванням природної вологості.

Потреба в сировинних матеріалах, з урахуванням природної вологи, для інших видів сировини виконується аналогічно.

Потреба в сировині з урахуванням природної вологості наведена в таблиці 2.10.

 

Таблиця 2.10 – Потреба в сировині з урахуванням природної вологості

Матеріал Вологість до сушіння, % Кількість матеріалу з урахуванням втрат, т/рік Кількість вологи, т/рік
  І J K
Пісок 4,5 191907,2 8635,823
Сода 0,5 57135,11 285,676
Каолін 0,5 2408,994 12,045
Доломіт   51519,56 3606,369
Крейда   14921,89 746,095
Сульфат натрію   3510,524 175,526
Вугілля 14,5 259,878 37,682
Усього   321663,1 13499,22

 

Кількість висушеного матеріалу розраховується за формулою:

(3.74)

Залишок вологи розраховується за формулою:

(3.75)

Випарена волога розраховується за формулою:

т/рік (3.76) Розрахунок потреби в сировині з урахуванням вологи після сушіння для інших матеріалів, виконується аналогічно, на прикладі піску.

Потреба в сировині з урахуванням вологи після сушіння наведена в таблиці 2.11.

 


Таблиця 2.11 – Потреба в сировині з урахуванням вологи після сушіння

Матеріал Волога, після сушіння % Кількість висушеного матеріалу, т/рік Залишок вологи, т/рік Випарена волога, т/рік
L O M N
Пісок 0,5 184192,3 959,536 7676,287
Сода 0,5 57135,11 285,676  
Каолін 0,5 2408,994 12,045  
Доломіт 0,5 48153,96 257,598 3348,771
Крейда 0,5 14247,03 74,609 671,485
Сульфат натрію 0,5 3351,757 17,553 157,974
Вугілля   233,891 12,994 24,688
Усього     1620,01 11879,205

Кількість вологи, яку необхідно додати розраховується за формулою:

(3.78)

На основі отриманих даних складається матеріальний баланс виробництва шихти, який наведений в таблиці 2.12.

 

Таблиця 2.12– Матеріальний баланс виробництва шихти

Надходження Кількість, т/год. Кількість, % Витрати Кількість, т/год. Кількість, %
1 Матеріал з урахуванням витрат і вологи 321663,1 95,97 1 Товарна продукція   93, 98
2 Вода 13499,99 4,03 2 Втрати сировини 8283,908 2, 47
      3 Волога з сировини 11879,205 3, 55
Усього 335162,1   Усього 335163,1  

 

3.2.4 Приклад розрахунку кількості технологічного обладнання

 

Річний ефективний фонд часу роботи обладнання розраховується за формулою:

год., (2.79)

де = 365 діб – річний календарний фонд часу;

= 8 годин – тривалість зміни;

= 3 – кількість змін на добу;

= 700 годин - норма часу обслуговування печі (згідно даних базового підприємства).

Для розрахунку кількості технологічного обладнання, необхідно визначити його продуктивність.

Продуктивність барабанної сушарки для сушіння піску розраховується за формулою:

т/год. (2.80)

де L = 10 м – довжина барабану;

w1 = 4,5 % початкова вологість піску;

w2 = 0,5 % кінцева вологість піску;

= 11,88 м3/год. – об’єм вологих газів в кінці барабану;

= 70 кг/м3∙год. – напруженість барабану за вологістю;

= 0,2 - коефіцієнт заповнення барабанну;

= 3,0 м/с – швидкість агенту,

Кількість барабанних сушарок для сушіння піску розраховується за формулою:

шт. (3.81)

де = 191907,2 т/рік – кількість піску, з урахуванням природної вологості;

= 22,86 т/год. – продуктивність барабанної сушарки;

= 8260 год. – річний ефективний фонд часу роботи обладнання.

Приймається 2 барабанних сушарки для сушіння піску,(nn = 2).

Кількість барабанних сушарок для сушіння піску розраховується за формулою:

Коефіцієнт завантаження барабанних сушарок розраховується за формулою:

(3.82)

де n = 1,016 шт. – розрахована кількість барабанних сушарок;

nп =2,0 шт. – прийнята кількість барабанних сушарок.

Продуктивність сито-буратів для просіювання піску розраховується за формулою:

(3.83)

де = 0,55 м – радіус барабану;

= 0,025 м – висота шару піску;

= 0,15 м/с – швидкість подачі піску;

= 1,08 – коефіцієнт розрихлення;

= 1,5 т/м3 - щільність піску.

Продуктивність щокової дробарки для подрібнення доломіту розраховується за формулою:

т/го (3.84)

де =0,04 м – розмір подрібненого доломіту;

= 0,007 м – розмір відходження щоки;

= 0,8 м – довжина розвантажувального отвору;

= 9000 об/год. – кутова швидкість валу;

= 0,6 – коефіцієнт розрихлення;

= 2,9 т/м3 – щільність доломіту;

= 21º - кут захвату.

Продуктивність молоткової дробарки розраховується за формулою:

(3.85)

де L = 0,8 м – довжина ротору;

D = 0,6 м – діаметр ротору.

Продуктивність змішувачів розраховується за формулою:

т/год., (3.86)

де = 0,96 м3 – робочий об’єм завантаження;

= 1,1 т/м3 – щільність шихти;

= 0,85 – коефіцієнт використання машинного часу;

= 7,5 хв. – загальний цикл змішування.

Продуктивність кульового млина розраховується за формулою:

, т/год. (3.87)

де = 10,5 м - загальна довжина млина;

- 1,0 м - діаметр млина;

- загальна маса тіл, які розмелюють, т;

= (5÷18) - залишок на ситі № 009, %;

= 20 ∙ 106 н/м2 межа міцності на стиснення доломіту, н/м2.

Кількість барабанних сушарок для сушіння сировинних матеріалів наведено в таблиці 2.13.

 

Таблиця 2.13 – Кількість барабанних сушарок

Обладнання Потреба в матеріалі, т/рік Продуктивність, т/год. Річний ефективний фонд часу роботи обладнання, год Розрахована кількість Прийнята кіль-кість Коефіцієнт завантаження
Барабанfа сушарка Марка J Q
Лінія піску   191907,2 22,86   1,16   0,55
Лінія доломіту   51519,56 22,17   0,3   0,3
Лінія сульфіту натрію   3510,524 6,87   0,08   0,08
Лінія крейди   14921,89 8,57   0,08   0,08
Лінія вугілля   259,878 23,0   0,001   0,001
Підсумок              

 

Інші види обладнання розраховується аналогічно.

Розрахунки кількості технологічного обладнання проводяться у вигляді таблиці, приклад якої наведено в таблиці 2.14.

 

Таблиця 2.14 – Загальна кількість обладнання

Найменування обладнання Кількість
1 Барабанна сушарка для сушіння марки СМ - 2200  
2 Барабанна сушарка для сушіння марки БН – 1,6  
3 Барабанна сушарка для сушіння марки СМ 45 – 6  
4 Барабанна сушарка для сушіння марки БИ – 1,6  
5 Барабанна сушарка для сушіння нестандартна  
6 Щокова дробарка для подрібнення марки СМ – 741  
7 Молоткова дробарка для подрібнення марки СМ - 431  
8 Молоткова дробарка для розмелювання марки СМ - 431  
9 Кульовий млин для розмелювання марки МШ – 25х14  
10 Сито-бурат для просіювання марки СМ – 237  
11 Вагові лінії для зважування марки “Transporta” 33.0  
12 Змішувач для змішування компонентів марки СЗ – 138  
Усього  

 

2.2.5 Теплотехнічних розрахунок

 

При виконанні теплотехнічного розрахунку та складанні теплотехнічного балансу, необхідно користуватись методичними вказівками до курсового проекту з дисципліни теплотехнічне обладнання виробництва скла.

 


1 | 2 | 3 |

Поиск по сайту:



Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.09 сек.)