Основное оборудование

При производстве пленок применяются экструзионные установки с длин­ными шнеками для устранения пульсации расплава; экструдеры — с L/D = 20ч-25 и с D от 20 до 90 мм (иногда до 120 мм). Пленки получаются после вытяжки и раздува толщиной от 10 до 300 мкм с колебанием толщины ±10 %.

Основным требованием к экструзионным головкам является постоянство сопротивления текущему расплаву в каналах фор­мующего инструмента и, как следствие этого, постоянство скоро­сти выхода экструдата по всему периметру формующей щели.

Точность регулирования зазора формующей части головки оп­ределяет в дальнейшем величину разнотолщинности пленок. Схе­ма угловой головки показана на рисунке 8.

Конструкция головки должна предусматривать полное вырав­нивание скорости течения расплава по периметру щели. Щелевой зазор регулируется при помощи микровинтов, воздействующих на положение губок 1.

По мере забивания сеток (металлических или металлокерамических) посторонними включениями их сопротивление возрастает, что служит сигналом для их смены. Сетки могут меняться либо с остановкой машины и демонтажем, либо без остановки. Во втором случае фильтрующие ленточные сетки должны непрерывно дви­гаться, входя чистыми в экструдер и выходя из него загрязненными. Современные установки оснащены аппаратурой, обеспечи­вающей:

1) контроль и автоматическое регулирование температур по зонам;

2) контроль давления расплава до и после сеток;

3) кон­троль толщины экструдата, формующего зазора, толщины пленки;

4) бесступенчатое регулирование частоты вращения шнека;

5) кон­троль за потребляемой мощностью экструдера;

6) бесступенчатое, плавное изменение скорости приемно-тянущих валков;

7) автома­тическую подкачку воздуха внутрь рукава для постоянства его раз­дува.

Желательно иметь установку для обеспечения циркуляции воздуха, сам воздух должен быть осушен и охлажден.

Для точного регулирования щелевого кольцевого зазора при­меняют микровинты, управляемые автоматизированными систе­мами контроля толщины пленки. Для интенсификации процесса охлаждения пленки выше линии кристаллизации применяют до­полнительные обдувочные кольца или ряд вентиляторов с инди­видуально регулируемыми частотами вращения вала двигателя, а также складывающие пленку щеки с полостями для циркуляции охлаждающей воды.

Для получения пленок с постоянным диаметром рукава с це­лью интенсификации процесса производства используют охлаж­даемые водой металлические насадки. При контакте горячей пленки с холодной поверхностью насадки пленка быстро охлаж­дается, после чего она сразу складывается и наматывается.

Для разрезания рукава в продольном направлении при получе­нии широкого однослойного полотна применяют нож, разрезаю­щий рукав только с одной стороны (бескромочный способ). Спе­циальное устройство разворачивает рукав и сматывает его в один рулон. В этом случае плоская пленка имеет двойную ширину.

Для уменьшения разнотолщинности экструдата и/или допол­нительной ориентации макромолекул на стадии получения экс­трудата применяют головку с вращающимся дорном, что создает потоки полимерного расплава на внутренней стороне рукава, имеющего благодаря этому ориентацию молекул в радиальном на­правлении (по спирали с учетом скорости выхода рукава из щели) [5].

Поиск по сайту: