ВЫБОР СИСТЕМЫ СМАЗКИ, СМАЗОЧНОГО МАТЕРИАЛА И УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙТСВ

Для уменьшения потерь мощности на трение и снижение интенсивности износа трущихся поверхностей, а также для предохранения их от заедания, задиров, коррозии и лучшего отвода теплоты трущихся поверхностей детали должны иметь надежную смазку.

Применяем картерную систему смазки. В корпус редуктора заливаем масло, так, чтобы в него были погружены зубья ведомого колеса передачи. При его вращении масло увлекается зубом, разбрызгивается, попадает на внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которая покрывает поверхность расположенных внутри корпуса деталей (картерную смазку применяют при окружной скорости зубчатых колес от 0,3 до 12,5 м/с). Наименьшую глубину шестерни в масло принято считать равной модулю зацепления.

Выбираем смазочный материал. Требуемая вязкость масла зависит от контактного напряжения и окружной скорости колес. По определенным скорости и контактным напряжениям находим требуемую кинематическую вязкость по табл. 11.1 [5], а по табл. 11.2 [5] марку масла – индустриальное И – 40А.

Подшипники смазываются тем же маслом что и другие детали передачи. Подшипники, к которым затруднен доступ масла, смазывают пластичным смазочным материалом.

При работе передачи масло постепенно загрязняется продуктами износа. С течением времени оно стареет, свойства его ухудшаются. Поэтому масло необходимо периодически менять. Для этой цели в корпусе предусматриваем сливное отверстие, закрываемое пробкой. Для герметичного соединения между пробкой и корпусом устанавливаем дополнительное уплотнение. Для наблюдения за уровнем масла в корпусе устанавливаем смотровое окно.

При длительной работе, в связи с нагревом масла и воздуха повышается давление внутри корпуса, что приводит к просачиванию масла через уплотнения и стыки. Чтобы этого избежать, внутреннюю полость корпуса сообщают с внешней средой путем установки отдушины в его верхних точках.

Уплотнительные устройства применяем, для предохранения от вытекания смазочного материла из подшипниковых узлов, а так же для защиты их от попадания извне пыли и влаги. Используем манжетные уплотнения. Они нашли широкое применение при смазывании подшипников жидким маслом. Манжету устанавливаем открытой стороной внутрь корпуса. В этом случае к рабочей кромке манжеты обеспечен хороший доступ смазочного масла.

РАСЧЁТ КОРПУСА

Редуктор проектируем с корпусом, отлитым из серого чугуна. Предусматриваем разъемную конструкцию корпуса, что обеспечивает удобства монтажа и демонтажа редуктора. Плоскость разъема совмещаем с плоскостью, проведенной через оси валов.

1. Толщина стенок корпуса и крышки редуктора.

0,045 · a_w +1..3 = 0,045 · 40 + 2 =3.8 мм.

Принимаем

2. Толщина нижнего пояса крышки редуктора.

S₁ = 1,5 · =1,5 · 4 = 6 мм

3. Толщина верхнего пояса редуктора.

S₂ = S₁ +2…5 мм = 6+4 = 10 мм

4. Толщина нижнего корпуса редуктора.

S₁ = 2 · =2 · 4 = 8 мм

5. Толщина ребер корпуса и крышки редуктора.

С = 4 мм

6. Диаметр фундаментальных болтов.

D_ф =0,036 · a_w + 10 =0,036 · 40 + 10 = 11.44 мм.

Принимаем D_ф =15 мм

7. Диаметр болтов для крепления крышки редуктора к корпусу около подшипников.

D_к 0,75 · D_ф =0,75 · 15=11.25 мм.

Принимаем D_к =12

8. Диаметр болтов для крепления крышки подшипника к корпусу.

D_п (0,7..1,4) · =1 · 4 = 4 мм

9. Диаметр болтов для крепления крышки смотрового отверстия

D_к.с =6..10 мм

Принимаем D_к.с =8 мм

10. Диаметр резьбы пробки для слива масла из картера редуктора

D_сл (1,6..2,2) · =2 · 4=8мм.

Принимаем D_сл =8 мм

11. Ширина нижнего пояса корпуса редуктора

К (2..2,5) · D_ф =2,5 · 15=37.5 мм

Принимаем К=40мм

12. Зазор между внутренней боковой стенкой корпуса редуктора и торцом ступицы шестерни:

y 0,5 · = 0,5 · 4 = 2 мм

Принимаем y =4 мм

13. Расстояние между внутренней стенкой крышки редуктора и окружностью наибольшего колеса:

y₁ =4 мм

Принимаем y₁ =8мм

Расстояния между отверстиями фундаментных болтов определяются конструктивно при вычерчивании общего вида редуктора.

По ориентировочно полученным конструктивным размерам редуктора и размерам полученным в процессе расчета, необходимо вычертить компоновочный чертеж редуктора в масштабе 1:1. При этом ориентировочно намеченные конструктивные размеры редуктора и его деталей могут не значительно измениться.

Заключение.

При выполнении курсового проекта на тему: «Рассчитать и вычертить механический привод узла технологического оборудования», были получены следующие данные: выбран электродвигатель марки А63А6 с мощностью 0.18 кВт, асинхронный. По технике безопасности двигатель закрытого исполнения. Привод осуществляется с помощью зубчатой передачи с межосевым расстоянием и скоростью

Корпус служит для размещения в нем деталей передачи, их координация и защиты от загрязнения.

При выполнении курсового проекта, пройдя от кинематического расчета до претворения механического привода в графическом материале, мы приобщились к инженерному творчеству. В курсовом проекте проводились расчеты передач, подшипников, геометрических параметров деталей и корпуса редуктора. Делалась эскизная компоновка основных деталей и узлов передаточного механизма и привода в целом, определялись размеры корпусных деталей и выбирались материалы деталей в зависимости от условий работы, технологии изготовления и типа производства.

В результате освоили и приобрели навыки конструирования и расчета механического привода, научились правильно и обоснованно применять полученные знания для решения конкретных инженерных задач.

Поиск по сайту: