Значение основных терминов

Фреза́ — режущий многолезвийный инструмент в виде тела вращения с зубьями для фрезерования.

Уровень качества продукции — относительная характеристи­ка качества продукции, основанная на сравнении значений по­казателей качества оцениваемой продукции с базовыми значе­ниями соответствующих показателей.

Базовые образцы — образцы продукции, представляющие пе­редовые научно-технические достижения в развитии данного вида продукции.

Вопрос №1

Типы машиностроительных производств

Потребность народного хозяйства в машинах различного типа неодинакова. Некоторые из них требуются в больших количествах, другие же необходимо иметь в малых количествах, исчисляемых в десятках или даже в единицах.

Объем выпуска изделий (масштаб производства) — количество изделий определенного наименования, типоразмера и исполнения, изготовляемых или ремонтируемых объединением, предприятием или его подразделением в течение планируемого интервала времени. Различают три типа производства: единичное, серийное и массовое. Каждому типу производства соответствует определенная форма его организации и степень оснащенности технологического процесса. Следует отметить, что на одном и том же предприятии и даже в одном и том же цехе могут быть различные виды производства. Так, например, в тяжелом машиностроении, имеющем характер единичного производства, мелкие детали, требующиеся в большом количестве, могут изготовляться по принципу серийного или даже массового производства.

Единичным называется производство, характеризуемое широкой номенклатурой изготовляемых или ремонтируемых изделий и малым объемом выпуска изделий. Для единичного производства характерны следующие основные технологические признаки; применение универсального оборудования; загрузка рабочих мест различными заготовками без какой-либо закономерной схемы последних; применение универсальных приспособлений и стандартного режущего инструмента; разработка технологических процессов, как правило, по наиболее простым формам (маршрутные карты), расстановка станков группами по типам и размерам; применение пригоночных работ при сборке; высокая квалификация рабочих и др.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска. В зависимости от количества изделий в партии или серии различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производства. Основные технологические признаки серийного производства: закрепление за каждым рабочим местом’нескольких операций; обработка заготовок по технологическому процессу, разделенному на отдельные операции; применение универсального оборудования и специализированных станков для изготовления основных деталей; расстановка оборудования соответственно технологическому процессу обработки деталей с учетом характерных направлений грузопотоков; широкое применение специальных приспособлений и инструментов; различная квалификация рабочих (высокая, средняя и низкая); широкое внедрение взаимозаменяемости при сохранении небольшого объема пригоночных работ.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, изготовляемых или ремонтируемых в течение продолжительного времени. Производство, при котором операции обработки заготовок (или сборка машин) закреплены за рабочими местами, расположенными в порядке выполнения операций, а обрабатываемые заготовки (или собираемые узлы машины) последовательно перемещаются с одного рабочего места на другое, называется поточным. В основу массового производства положены следующие основные технологические признаки: закрепление за каждым рабочим местом одной постоянно повторяющейся операции; обработка заготовок и сборка машин по непрерывно поточному методу; широкое применение агрегатных, автоматических и специальных станков, а также автоматических линий; расстановка оборудования соответственно технологическому процессу обработки деталей; высокая степень оснащенности специальными приспособлениями, инструментами и автоматическими измерительными устройствами; полная взаимозаменяемость при допущении в некоторых случаях подбора; невысокая квалификация рабочих на операционных станках при наличии наладчиков высокой квалификации.

В условиях автоматизированного производства от каждой операции зависит надежность работы всей линии, поэтому здесь нет главных и второстепенных операций. В автоматизированном производстве все элементы технологического процесса — подача заготовки, ее ориентирование и закрепление, обработка, снятие готовой детали, контроль, межоперационное транспортирование и т. п. — решаются комплексно. Как правило, почти все технологические процессы изготовления деталей в неавтоматизированном производстве при переходе к автоматизированному требуют коренной переработки.

Рис. 1. Схемы фрезерован

Основными отличительными особенностями технологии автоматизированного производства являются; применение экономичной заготовки, высокая степень концентрации операций, применение высокопроизводительных режущих инструментов с высокой стойкостью, синхронизация технологических операций, высокая стабильность технологических процессов, меньшая трудоемкость и сокращенный цикл изготовления детали, высокое качество готовых деталей. Технологические процессы, разработанные для автоматических линий, дают значительный экономический эффект за счет увеличения производительности труда, повышения качества продукции, ее стабильности, сокращения длительности производственного цикла, облегчения условий труда и др.

Вопрос №2

Сущность процесса притирки

Притиркой называется обработка деталей, работающих в паре, для обеспечения наилучшего контакта рабочих поверхностей.

Доводка — чистовая обработка деталей с целью получения точных размеров и малой шероховатости поверхностей.

Притирка и доводка осуществляются абразивными порошками или пастами, наносимыми на специальный инструмент — притир или на обрабатываемые поверхности.

Припуск на притирку составляет 0,01—0,02 мм, на доводку— от 0,001 до 0,0025 мм. Точность притирки — от 0,001 до 0,002 мм. Доводка обеспечивает точность 1-го класса (5 —6-й квалитеты) и шероховатость поверхности до Rz 0,05.

В машиностроении притирке подвергают гидравлические пары, пробки и корпуса кранов,. клапаны и седла двигателей, рабочие поверхности измерительных инструментов и т. п.

Обработанные доводкой поверхности хорошо сопротивляются износу и коррозии, что является решающим фактором в эксплуатации измерительных и поверочных инструментов и очень точных деталей.

Полирование (полировка) — обработка (отделка) материалов до получения зеркального блеска и красивого вида поверхности без соблюдения точности и размеров. Полирование металлов выполняют на полировальных станках быстровращающимися мягкими кругами из фетра или сукна или быстровращающимися лентами, на поверхности которых нанесена полировальная паста или мелкие абразивные зерна. В ряде случаев применяется электролитическое полирование.

Абразивные материалы (абразивы) — это мелкозернистые кристаллические порошкообразные, а также и массивные твердые тела, применяемые в технике для механической обработки различных металлов.

Абразивные материалы (минералы) делятся на естественные (природные) и искусственные.

Различают также твердые абразивные материалы, имеющие твердость, большую твердости закаленной стали, и мягкие, у которых твердость меньше, чем у закаленной стали.

К твердым естественным материалам относят минералы: содержащие окись алюминия — корунд естественный и наждак; содержащие окись кремния — кварц и кремень; алмаз.

Искусственные твердые абразивные материалы, получаемые в электропечах, характеризуются высокой твердостью, большой однородностью состава и свойств. К искусственным абразивным материалам относят: электрокорунд нормальный (обозначается 1 А), электрокорунд белый (2А), электрокорунд хромистый (ЗА), мочокорунд (4А), карбид кремния (карборунд) зеленый (6С), карбид кремния черный (5С), карбид бора (КБ), кубический нитрид бора (КБН), эльбор (Л), алмаз синтетический (АС).

Для притирки стали применяют порошки электрокорунда нормального, белого и хромистого, монокорунда; для обработки чугуна и хрупких материалов — карбид кремния; для обработки твердых сплавов и других труднообрабатываемых материалов — порошки карбида бора, синтетических алмазов.

Мягкими абразивными материалами притирают оттоженную сталь, чугун, медные и алюминиевые сплавы.

Притирка U при сборке применяется с целью достижения точного раз- мера (плунжерные пары топливной аппаратуры) или плотного прилегания поверхностей (клапаны двигателей внутреннего сгорания). Притирку осуществляют вручную или с применением специальных притирочных станков. Для притирки оставляют небольшой припуск 0,01...0,02 мм. Притирку выполняют в несколько этапов. Предварительную притирку осуществляют крупнозернистыми порошками, а чистовую — мелкозернистыми порошками с применением масла, керосина, технического сала. Существует два способа притирки — притирка одной детали по дру- гой и притирка каждой из деталей по притиру. Первым способом выполняется притирка клапанов, заглушек, пробок, кранов и др. С помощью притиров производится доводка деталей топлив- ной аппаратуры, крышек, фланцев и буртиков в плотных соединениях. Проверку притираемых поверхностей производят на краску. При хорошей притирке краска мелкими пятнами, равномерно распределяется по всей поверхности соприкосновения.

Для грубой притирки используют абразивные шлифующие порошки зернистостью 5 — 3; для предварительной притирки — микропорошки М28, М20 и М14, для окончательной притирки — М10, М7, М5.

Из мягких абразивных материалов наиболее широко применяют пасты ГОИ.

Пасты Госу дарственного оптического института (ГОИ) выпускают в виде тюбиков цилиндрической формы диаметром 36 мм и высотой 50 мм или в кусках. Паста широко применяется для окончательных доводочных работ, когда кроме высокой точности и малой шероховатости требуется получение блестящей поверхности.

Применение паст обеспечивает также повышение износоустойчивости обработанных деталей, так как на поверхности не остается включения твердых абразивных материалов, способствующих изнашиванию поверхностей.

Различают три сорта пасты ГОИ: грубую, среднюю и тонкую.

Грубую пасту (крупная) (цвет светло-зеленый) применяют для снятия слоя металла толщиной в несколько десятых долей миллиметра, например для удаления следов обработки опиливанием, грубым шабрением, строганием, шлифованием. Детали после притирки этой пастой получают матовую поверхность.

Средняя паста (мелкая) (цвет зеленый) снимает слой металла, измеряемый сотыми долями миллиметра, дает более чистую поверхность без штрихов.

Тонкая паста (микромелкая) (черного цвета с зеленоватым оттенком) служит для окончательной притирки, придает поверхности зеркальный блеск.

Тонкая паста снимает припуски в тысячные доли миллиметра. Каждому виду пасты присваивается номер, соответствующий ее абразивной способности. Например: грубая паста № 50, 40, 35, 30, 25, 20; средняя № 15 и 10; тонкая № 7, 4, 1. Размеры зерен грубой пасты — 40—17 мкм, средней — 16 —8 мкм и тонкой менее 8 мкм.

Алмазные пасты. Пасты из природных и синтетических алмазных порошков получили широкое распространение.

Алмазные пасты Института сверхтвердых сплавов, выпускаемые двенадцати зернисто-стей, условно делят на четыре группы: крупная, средняя, мелкая и тонкая.

Каждая группа паст имеет свой цвет: крупная — красный (АП100, АП80, АП60); средняя – зеленый (АП40, АП28, АП20);

мелкая — голубая (АП14, АП10, АП7); тонкая — желтый (АП5, АПЗ и АП1).

Кроме того, внутри каждой группы самая крупная зернистость имеет черную полоску, средняя — серую и мелкая — белую. Этими цветами окрашивают тюбики и упаковку пасты.

Алмазные пасты выпускают светлого цвета для того, чтобы по изменению цвета пасты можно было судить о съеме обрабатываемого материала. При правильном выборе притира и пасты после непродолжительной работы алмазная паста приобретает темный цвет. Это является признаком непрерывного съема материала.

Буква А означает, что порошок изготовлен из алмаза, П — паста, рядом стоящие цифры — размер зерна в микронах. Например, АП100 – размер зерна 100-80; АП80 -размер зерен 80 — 60; АПЗ — размер зерен 3 — 1; АП1 — размер зерен 1 и менее

Алмазные пасты применяют для притирки, доводки и полирования изделий из твердых сплавов, сталей различных марок и неметаллических материалов: стекла, рубина, керамики. Выпускают пасты различных характеристик из природных и синтетических алмазов с размером зерна от 60 до 1 мкм. Процентное содержание порошка в пасте по массе составляет 1—23%. В состав паст входят высокомолекулярные поверхностно-активные вещества, хорошо смачивающие зерна алмаза. По консистенции алмазные пасты делят на твердые, мазеобразные и жидкие. Обычно крупнозернистые пасты изготовляют твердой и мазеобразной (густой) консистенции. Мелкозернистые пасты изготовляют всех указанных консистенций.

Наиболее широко применяют при обработке изделий пасту жидкой консистенции, которая, будучи нанесена тонким слоем на притир, обеспечивает высокое качество поверхности и точность обработки до 6-го квалитета.

Для повышения производительности при доводке сначала применяют крупнозернистые пасты, постепенно переходя на мелкозернистые.

Применение алмазных паст обеспечивает получение шероховатости обрабатываемой поверхности Ra 0,04— Rz 0,05 и повышение производительности труда по сравнению с применением других абразивных паст.

Смазывающие материалы для притирки и доводки способствуют ускорению процесса притирки и доводки, сохраняют остроту зерен, повышают точность и класс шероховатости поверхности. Они охлаждают также поверхность детали. Наиболее часто употребляют следующие смазочно-охлаждающие жидкости: керосин, бензин, легкие минеральные масла, содовую воду. Для притирки стали и чугуна чаще Применяют керосин с добавкой 2,5% олеиновой кислоты и 7% канифоли, что значительно повышает производительность.

КЛАССИФИКАЦИЯ СОЕДИНЕНИЙ ДЕТАЛЕЙ ПРИ СБОРКЕ

Основным видом работ при сборке является выполнение различных соединений деталей. Сборку двух или нескольких деталей можно выпол- нить в виде неподвижного или подвижного их соединения. Детали подвижных соединений имеют возможность перемещаться в рабочем состоянии одна относительно другой. Детали неподвижных со- единений в рабочем состоянии перемещаться не могут. Подвижные и не- подвижные соединения по возможности их демонтажа, кроме того, разде- ляются на разъёмные и неразъёмные соединения. Количество, разъёмных соединений в современных машинах составляет от 65 до 85% всех соеди- нений. При этом под разъёмными соединениями подразумеваются те со- 22 единения, которые могут быть разобраны без повреждения соединяющих деталей. Неразъёмные соединения в процессе эксплуатации и ремонта могут иногда подвергаться разборке, хотя при этом часто одна или обе со- единяющиеся детали оказываются непригодными к последующей сборке или же требуют специальных пригонок. Таким образом, все сборочные соединения могут быть разделены (см.с. 23, рис. 6) на: неподвижные неразъёмные соединения, которые осуществляются путем запрессовки, сварки, пайки, склеивания, развальцовки, а также за- клепочные соединения; неподвижные разъёмные (резьбовые, шпоночные, конусные, шлице- вые соединения); подвижные разъёмные (некоторые конусные соединения, зубчатые передачи, каретки-станины, цепные передачи); подвижные неразъёмные (некоторые подшипники качения, запорные краны). У каждой детали, участвующей в сборке, имеются сопрягаемые и не- сопрягаемые поверхности (см. с. 23, рис. 7). Первые — в процессе сборки соприкасаются с поверхностями других деталей, образуя соответствую- щие соединения. Но не все сопрягающиеся поверхности имеют одинако- вое назначение. Так, поверхность «A» приводного вала (см. с. 23, рис.8) при соприкосновении с поверхностью подшипника обеспечивает опреде- ленность положения вала. Такая поверхность называется основной базой. Поверхность скольжения подшипника будет являться вспомогательной ба- зой. Поверхность «Б» отверстия шкива является основной базой для этой детали, а сопрягающаяся с ней поверхность вала является вспомогатель- ной базы. Таким образом, при сборке соединений основные базы одной детали опираются на вспомогательные базы другой. Детали с базовыми поверхностями, выполняющие в собираемой со- ставной части изделия роль соединительного звена, обеспечивающего при сборке соответствующее относительное положение других деталей, назы- ваются базовыми деталями. Применительно к общей сборке изделия, ко- гда основными сборочными элементами будут уже собранные составные части, одна из них удовлетворяющая указанному требованию, называется базовой составной частью. Сопрягающиеся поверхности типа «В» (см. с. 23, рис. 8) — поверх- ность шкива, соприкасающаяся с приводным ремнём, имеет свое основ- ное назначение — выполнять рабочие функции. В зубчатых передачах к таким поверхностям относятся поверхности зубьев, в винтовых механиз- мах — поверхности резьбы и т.п. Такие поверхности называются функцио- нальными. Остальные поверхности типа «Г» (рис. 8) являются несопря- гаемыми. Они часто не подвергаются обработке.

Вопрос №3

Способы обеспечения плотности прилегания деталей при сборке

Точность сборки — один из важнейших технико-экономических пока- зателей качества машин. Параметры, характеризующие точность как ма- шины в целом, так и её конструктивных и сборочных элементов, устанав- ливаются, исходя из служебного назначения изделия. UТочность сборкиU — степень совпадения материальных осей, контак- тирующих поверхностей или иных элементов сопрягающихся деталей с положением их условных прототипов, определяемым соответствующими размерами на чертеже или техническими требованиями. К основным показателям точности сборки относят: точность относи- тельного движения исполнительных поверхностей; точности их геометри- ческих форм и расстояний между этими поверхностями; точность их отно- сительных поворотов. Точность машины является функцией точности составляющих её частей — деталей, узлов и их соединений. Величиной противоположной точности сборки является погрешность сборки. Погрешность сборки вызывается: погрешностями размеров, формы и взаимного расположения по- верхностей сопрягаемых деталей; 8 некачественной обработкой сопрягаемых поверхностей, что ведёт к снижению жесткости стыков и нарушению герметичности; неточной установкой и фиксацией сборочных единиц в процессе сборки; некачественной пригонкой и регулировкой сопрягаемых сборочных единиц изделия; нарушениями условий и режимов выполнения сборочных операций; геометрическими неточностями сборочного оборудования; приспособлений и инструментов; неточной настройкой оборудования; деформациями деталей под действием остаточных напряжений в их материале. Если погрешность сборки превышает заданную величину, то это при- водит к снижению качества сборки, а значит и качества изделия в целом. Сопряжения деталей, образуемые в процессе сборки изделия, могут быть неподвижными или подвижными. Степень подвижности (неподвижно- сти) сопряжения деталей зависит от величин зазоров (натягов), получае- мых при сборке, или, иначе, от величин отклонений размеров сопрягаемых деталей. Таким образом, точность сборки закладывается конструктором при разработке изделия, а обеспечивается технологиями получения дета- лей и сборки. От точности сборки зависит качество машины. Под качеством пони- мается совокупность свойств изделия, обуславливающих его пригодность удовлетворять определенным потребностям в соответствии с его назна- чением.

Взаимосвязь деталей и сопряжений изделия определяется на основе выявления и анализа размерных цепей. Эта работа выполняется на ста- дии проектирования изделия или его составных частей. Перенос этой ра- боты на период технологической подготовки производства нерационален. В процессе размерного анализа может возникнуть необходимость внесе- ния изменений в конструкцию изделия, а это сопряжено с затратами. По- этому, чем раньше эти изделия будут сделаны, тем меньше будут затраты. Технолог встречается с необходимостью расчета размерных цепей в период отработки конструкции изделия на технологичность, в размерном анализе при проектировании технологии сборки в связи с выявлением не- указанных на чертежах зазоров, при определении размеров компенси- рующего звена. Основные задачи размерного анализа следующие. 1. Расчет номинальных размеров и допусков сборочных единиц из- делия. 2. Изыскание наиболее рационального метода достижения требуе- мой точности изделия или его составных частей. 3. Изучение взаимосвязи сборочных единиц изделия. 4. Разработка последовательности комплектации. Правильное выполнение размерного анализа на основе различных методов решения размерных цепей позволяет обеспечить заданную точ- ность изделия и его составных частей. Необходимая точность сопряжений и в целом изделия может быть обеспечена методами полной и неполной взаимозаменяемости. Метод не- полной взаимозаменяемости реализуют: а) групповым подбором; б) регулированием; в) пригонкой. UМетод полной взаимозаменяемостиU применяют в крупносерийном и массовом производстве. При сборке этим методом происходит лишь со- единение сопрягаемых деталей, изготовленных с размерами и допусками, 10 установленными по конструктивным соображениям. Детали для сборки этим методом изготавливают с малыми допусками (стоимость операций механической обработки деталей относительно высокая), поэтому точ- ность сборки (замыкающего звена) обеспечивается автоматически. UМетод неполной взаимозаменяемостиU применяют в серийном и еди- ничном производстве. Он характеризуется изготовлением деталей с большими допусками, вследствие чего точность сборки (замыкающего звена) обеспечивается не у всех собираемых изделий. Дополнительные затраты, связанные с исправлением бракованных изделий, компенсируют экономией, получаемой при изготовлении деталей с большими допусками. Групповой подбор применяют в тех случаях, когда конструктивные допуски меньше технологических. Допуски сопрягаемых деталей делят на группы с соблюдением заданного конструктором среднего зазора или на- тяга. Сортировку деталей осуществляют в механических цехах, где их из- готавливают, а затем доставляют их на сборку. Недостатком является не- обходимость создания увеличенного запаса деталей на сборке. Регулирование применяемости в серийном производстве. На разме- ры сопрягаемых деталей назначают большие технологические допуски, а точность соединения достигается введением в размерную цепь дополни- тельного звена — компенсатора. Преимуществами являются возможность изготовления сопрягаемых деталей с большими допусками, простота сборки, высокая точность, возможность регулирования не только при сборке, но и в эксплуатации. Пригонка заключается в том, что необходимая точность сопряжения достигается индивидуальной пригонкой одной детали по другой. Пригонку применяют в единичном и мелкосерийном производстве.

Разработка технологического процесса сборки изделия ведется в три этапа: I — разработка технологической схемы сборки узла; II — разработка маршрутного технологического процесса сборки уз- ла; III — сборка и разборка опытного образца изделия. Технологическая схема сборки — это графическое отображение со- става и последовательности сборки деталей в узлы. Она является первич- ным документом, дающим представление о процессе сборки. Технологическая схема сборки: 1) отражает полную структуру, и порядок комплектования изделия во времени; 2) служит первым этапом проектирования линий сборки (планировки участков сборки); 3) позволяет из множества вариантов сборки выбрать оптимальный вариант; 4) способствует отработке изделия на технологичность; 5) значительно упрощает проектирование всего технологического процесса сборки. Разработка технологической схемы сборки начинается с определе- ния базовой детали (или узла) и деления изделия на узлы, подузлы и де- тали. UБазовымU называют основной элемент (деталь, узел), с которого на- чинают сборку. Различают подузлы первого, второго и других, более высоких поряд- ков. Подузел первого порядка входит непосредственно в состав узла. Он состоит из деталей или из одного или нескольких подузлов второго поряд- ка и деталей. Подузел второго порядка входит в состав подузла первого 14 порядка. Он расчленяется на детали или на подузды третьего порядка и детали и т.д. Подузел наивысшего порядка расчленяется только на дета- ли. На технологической схеме сборки (рис. 1) каждый элемент изделия обозначают прямоугольником, поделенным на три части. 1 2 3 Рис. 1. Обозначение элементов изделия на технологической схеме сборки В верхней части прямоугольника (1) указывают наименование эле- мента; в левой нижней части (2) — индекс элемента, а в правой нижней (3) — количество элементов. Индексацию деталей производят в соответствии с номерами, присвоенными им на сборочных чертежах Узлы обозначают буквами "сб", что означает "сборка". Каждому узлу присваивают номер его базового элемента (индекс). Например, "сб. 3" — узел с базовой деталью № 3. Порядок узла указывают соответствующим цифровым индексом, который помещают перед буквенным обозначением "сб.". Например, "1 сб. 5" означает подгруппу 1-го порядка с базовой дета- лью № 5. При построении технологической схемы сборки руководствуются следующим. Процесс сборки изделия и каждого из его узлов изображают участком прямой линии, которая начинается с изображения базового эле- мента (детали или узла) и заканчивается изображением узла или изделия. Над линией в порядке последовательности присоединяют прямоугольники, обозначающие все детали, а под ней изображают узлы, непосредственно входящие в изделие.

Точность сборки на основе методов полной или групповой взаимоза- меняемости обеспечивается в основном в условиях массового и крупносе- рийного производства. В единичном, мелкосерийном и в серийном произ- водстве, где сосредоточено в настоящее время более 60% всего объема выпуска машин, в процессе сборки производится дополнительная пригон- ка деталей и узлов по месту. Таким образом, под пригонкой понимается дополнительная обработка сопрягаемой поверхности в процессе сборки для получения заданной посадки, геометрической точности и ее качества. Объём пригоночных работ в общей трудоемкости сборки до настоящего времени очень велик и составляет от 5...10% (в серийном производстве). И до 30....40% (в единичном производстве). Операции пригонки, как прави- ло, очень трудоемки, требуют затрат труда высококвалифицированных рабочих. Поэтому актуальной задачей является сокращение объема и ме- ханизация пригоночных работ. Наиболее распространенными видами пригоночных работ являются опиливание, зачистка, притирка, полирование, шабрение, сверление от- верстий по месту, развертывание отверстий, подторцовывание и гибка. Опиливание и зачистка имеют следующие разновидности: опилива- ние плоскостей (подгонка шпонок, клиньев); опиливание сложных поверхностей (снятие фасок по контуру слож- ной детали); опиливание углублений, пазов, выступов (подгонка деталей при со- единениях на шпонке). 18 Припуск при грубом опиливании 0,2...0,5 мм, при тонком опиливании — меньше — 0,2 мм. Точность опиливания 0,01...0,05 мм, достижимая точность 0,005 мм. Инструментами при опиливании и зачистке служат напильники, и аб- разивные бруски. Механизация процесса опиливания и зачистки достигается примене- нием верстачных или передвижных опиловочно-шлифовальных установок с гибким валом, обработка на которых выполняется напильниками или аб- разивными головками. Получили распространение станки для опиливания и зачистки абразивными лентами и механизированные машины с плоски- ми шлифующими подушками.

Содержание сборочных операций

При реализации технологических процессов сборки выполняются следующие виды сборочных работ.

Подготовительные – приведение деталей и покупных изделий в состояние, необходимое для сборки: расконсервация, мойка, сортировка на размерные группы, укладка в тару и т.п.

Пригоночные – обеспечение сборки соединений и технических требований к ним: опиливание, зачистка, шабрение, притирка, сверление, развертывание, правка, гибка и т.п.

Собственно сборочные – взаимное ориентирование и соединение двух и более деталей с целью получения сборочной единицы: свинчивание, запрессовка, сварка, склеивание, завальцовка и т.п.

Регулировочные – достижение точности взаимного расположения деталей и сборочных единиц в изделии.

Контрольные – проверка соответствия параметрам, установленным чертежом и техническими условиями на сборку.

Демонтажные – частичная разборка изделия с целью подготовки их к упаковке и транспортированию к потребителю.

После разработки технологического процесса сборки осуществляют его нормирование. При поточной сборке в состав штучного времени включается время на транспортирование собираемого изделия, если оно не перекрывается другими элементами штучного времени. Длительность операции при этом должна быть равна или кратна такту выпуска. К основным технико-экономическим показателям сборки относятся: действительный такт выпуска, ритм работы потока, производительность сборочного рабочего места, коэффициент загрузки рабочего места или поточной линии, трудоемкость сборки, себестоимость сборки, коэффициент слесарно-сборочных работ.

В состав технологического процесса сборки включают также операции контроля и испытаний отдельных механизмов, узлов и машины в целом (точность, бесшумность, плавность движения и т.д.).

Чистота деталей и узлов – одно из условий достижения высокого качества как сборки изделий, так и их функционального назначения.

Металлические опилки, мельчайшие кусочки стружки остатки обтирочных материалов, абразивный порошок, попадая в отверстия или каналы деталей, могут впоследствии, при работе машины, попадать со смазкой в подшипники или зазоры других подвижных соединений и вызывать их интенсивный износ и задиры.

Для предотвращения этого детали и узлы в процессе сборки проходят специальные операции – очистки и мойки. Эти операции достаточно трудоемкие, и на их выполнение расходуется до 10% времени, затрачиваемого на изготовление деталей.

Список литературы;

http://www.bibliotekar.ru/spravochnik-58/13.htm

http://www.bibliotekar.ru/spravochnik-53/56.htm

http://delta-grup.ru/bibliot/33/37.htm

http://profession-konspect.org/?content=2022

http://edulib.pgta.ru/els/_2012/102_12/uchebnik_html/8.htm

Поиск по сайту: