|
|||||||
АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция |
Инструменты и методики реализации «Экономного производства» (ЭП)«Экономное (бережливое) производство» подразумевает принципиально новые подходы к культуре менеджмента и организации предприятия и предлагает набор инструментов и методик, позволяющих существенно снизить потери, удешевить и ускорить процессы. Помимо перечисленных в пункте 5.3.1 к этим инструментам (строительным блокам ЭП) относятся «5S», кайдзэн (непрерывное улучшение), управление потоком создания ценностей, покэ-ёка (метод защиты от ошибок), ТРМ, сокращение размера партии, гибкое производство и др. Рассмотрим основное содержание этих элементов ЭП. 1. Концепция «5S» направлена на улучшение организации труда и улучшение качества на рабочем месте за счет наведения порядка, соблюдения чистоты и дисциплины. 2. Непрерывное улучшение (кайдзэн) — постоянный процесс командных и индивидуальных усилий по постепенному улучшению организации работы предприятия. 3. Управление потоком создания ценностей (VSM) — это планирование и преобразование процессов с целью минимизации использования имеющихся ресурсов, таких как материальные, время и трудозатраты, реализуется в масштабах отдельного процесса командой из 3-7 специалистов, которые затрачивают на эту работу 10-25 % своего времени, лидер команды уделяет ей 50 % своего времени 4. Картирование процесса — графическое изображение процесса как последовательности операций с указанием потоков информации и материалов, запасов, метрик (стандартных характеристик) операций. При этом используются стандартные обозначения VSM. Картирование выполняют до и после реорганизации процесса. 5. Защита от ошибок (покэ-ёка) — система принятия решений, предусматривающая многократный анализ рисков, возможных отказов и их последствий. Эта система близка системе РМЕА. 6. Сокращение размера партии. Самый оптимальный размер партии (комплекта) – это поток из одного предмета (однопредметныЙ поток). Если однопредмегный поток невозможен, число предметов, одновременно обрабатываемых на операции, следует минимизировать. 7. Средства визуального контроля. Все инструменты, детали, производственная деятельность и показатели находятся на виду, так что каждый заинтересованный и вовлеченный в процесс человек может понять состояние системы с одною взгляда. Широко используются средства визуальной информации (карточки, карты, схемы и т. и,), показывающие, что и как должен делать оператор. 8. Хорошо продуманный план размещения оборудования. План составлялся исходя из оптимальной последовательности выполнения операций. При этом обеспечивается близкое и удобное размещение заготовок и инструмента. 9. Стандартизованная (нормализованная) работа. Согласованное выполнение задачи в соответствии с принятыми (установленными) методами, без потерь и с учетом движений человека (эргономика). Методика стандартизации и унификация широко применяется и при проектировании продукции. 10. Команды. При «Экономном производстве» упор делается па командную работу, будь то команды по улучшению или обычные рабочие команды. 11. Качество в процессе работы. Проверка и управление процессом осуществляются операторами: они убеждаются, что продукция, поступающая наследующий этап процесса (следующий процесс), соответствующего качества. 12. Место хранения нужных предметов. Сырье, детали, информация, инструменты, рабочие стандарты и описание процедур находится (хранятся) именно там, где они необходимы. 13. Гибкость производства. Способность быстро переналадить оборудование и поменять инструменты (обычно за минуты) позволяет на одном и том; оборудовании выпускать большую номенклатуру производимых изделий при одновременном сокращении размеров партий, 14. Пилотный проект. Выбирается какое-то «узкое место» в производстве сдерживающий фактор и, используя так называемый подход кайдзэн (блиц — сокращение от «блицкриг», то есть внезапная атак производятся масштабные улучшения. Затем, используя приобретенные навыки, перемещают развертывание «Экономного производства» на другие; узкие и проблемные места. 15. Анализ общей эффективности оборудования и потерь. Диаграмма Парето этих потерь позволяет определить, как получить наибольшую отдачу на вложенные средства, и показывает, где начать свой путь к «Экономному производству». Поиск по сайту: |
Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.003 сек.) |