Создание, развитие, эффективность ТРМ

Состояние оборудования, степень использования его возможностей в условиях со­временного механизированного и автоматизированного производства в значитель­ной степени определяют уровень качества продукции, степень эффективности про­изводства, поэтому вопросам оценки состояния оборудования, поддержания его на заданном уровне всегда уделялось серьезное внимание. После Второй мировой вой­ны в промышленности всех стран используется система производства, при которой оператор занимается изготовлением продукции, а обслуживание оборудования осу­ществляют наладчики, механики-ремонтники. При этом применяется система пла­ново-предупредительных ремонтов (профилактического обслуживания. ППР или ПО) оборудования. В рамках этой системы составляются планы технических осмотров, мелких, средних и капитальных ремонтов оборудования, которые реали­зуются службами механиков цехов и предприятия в целом. Причем осмотры и ре­монты часто производят без учета действительной потребности в их выполнении, соблюдая заранее составленные планы. При тенденции постоянного сокращения вспомогательных служб потери из-за несвоевременных наладки, исправления возникших поломок оборудования, излишних осмотров и ремонтов оборудования по­стоянно возрастали. Увеличение сложности оборудования усугубляло недостатки его обслуживания. Часто из-за мелких отказов простаивали автоматические и ме­ханизированные линии, так как операторы не умели и не имели права устранять дефекты оборудования, а ремонтники и наладчики не успевали выполнять все уве­личивающийся объем работ. Квалификация ремонтников часто не соответствова­ла стоящим перед ними задачам.

Для решения указанных проблем на рубеже 1960-70-х годов в фирме Nippon Denso, поставщике оборудования для фирмы Тоуоta, в рамках производственной системы фирмы Тоуоta возникла система ТРМ (Тоtal Рroductive Maintenance) — обслуживание оборудования, позволяющее обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала. Некоторые авторы полагают, что термин ТРМ впервые был пред­ложен американскими производителями.

Система ТРМ оставалась секретной разработкой до 1980 года, когда было опуб­ликовано первое ее авторизованное описание на английском языке. С. Накадзима, сотрудник японского института технического обслуживания предприятий, был тем человеком, который впервые определил концепцию ТРМ и наблюдал процесс ее внедрения на сотнях предприятий в Японии. Книги и статьи о ТРМ, написанные С. Накадзимой и другими японскими и американскими авторами, стали широко публиковаться лишь в конце 1980-х годов. В США первая крупномасштабная кон­ференция по ТРМ была проведена в 1990 году. В настоящее время ежегодно прохо­дят до 10 международных конференций по ТРМ, множество консалтинговых фирм предлагают свои услуги по внедрению этой системы, ежегодно присваиваются меж­дународные премии предприятиям разных стран, освоившим ТРМ и достигшим наиболее высоких показателей. Больше всего в списке лауреатов предприятий Японии (ежегодно около 100 предприятий), США (около 14 предприятий), Индии и Бразилии (около 7 предприятий в каждой из этих стран). В этих списках присут­ствуют предприятия таких стран, как Таиланд, Марокко, Малайзия. Филиппины и др. Однако в них нет стран СНГ. Примерно с 2002 года ТРМ начали внедрять некоторые предприятия России.

Цель развертывания системы ТРМ — за счет приведения в идеальное состояние 4 факторов производственной системы (4М) получить максимально возможный ре­зультат в отношении производительности (Ргоductivity — Р), качества (Quality — Q), себестоимости (Cost— С), сроков поставок (Delivery — D), безопасности рабочих мест и окружающей среды (Safety— S) и инициативы персонала (Moral — М) при минимальном использовании человеческих, материальных и финансовых ресурсов (рис. 5.1).

Достигается эта цель посредством проведения работ по десяти основным на­правлениям (см. пункт 5.2.2), причем ключевым направлением, которое назы­вают «золотым столпом* ТРМ, является самостоятельное обслуживание обо­рудования операторами.

С начала 1970-х годов система ТРМ претерпела значительные изменения. Изна­чально существовало 6 направлений деятельности по совершенствованию исполь­зования оборудования и улучшению продукции (пп. 1-6 табл. 5.1). Это было пер­вым поколением системы ТРМ. В конце 1980-х годов стало понятно, что даже если ТРП полностью развернута в производственных подразделениях и ликвидированы потери шести основных видов¹, то остаются резервы совершенствования произ­водства за счет улучшения работы управленческих и обслуживающих структур. Во втором поколении системы ТРМ упор сделан на совершенствование менеджмен­та предприятия и в направления деятельности включены пп. 9, 10 (см. табл. 5.1). В третьем поколении ТРМ эффективность производства была улучшена за счет снижения потерь, связанных с недостаточной безопасностью продукта, плохими условиями производства (см. пп. 7, 8 табл. 5.1).

В конце 1990-х годов Японской ассоциацией производственного обслужива­ния была разработана улучшенная версия ТРМ — ТРМ³ особенностью которой является взаимосвязанное применение системы ТРМ и концепции «5S» (см. п. 5.6) [5].

Сегодня, в условиях конкурентной борьбы, ТРМ для некоторых компании - это то единственное, что стоит между их успехом и полным крахом. Данная про­грамма доказала свою жизнеспособность. Она может применяться не только на промышленных предприятиях, но и в строительстве, при транспортных перевозках и во множестве других ситуаций. Работники должны быть, во-первых, осве­домлены о том, что такое ТРМ, и иметь полномочия для проведения коррек­тирующих действий, во-вторых, убеждены в полной заинтересованности ру­ководства в программе, а также в том, что ТРМ — это не просто очередной «месячник», и, в-третьих, осознавать, что для полного внедрения данной про­граммы требуется значительное время. Если каждый работник, вовлеченный в осу­ществление программы ТРМ, внесет свой вклад в ее выполнение, то можно ожи­дать необычайно высокой отдачи от вложенного капитала.

Подтверждением высокой эффективности системы ТРМ являются успехи в результате ее внедрения таких известных компаний, как Ford, General Motors; Моtого1а, Philips, Bosch, Siemens, и др.

Все эти компании увеличили производительность при помощи ТРМ.

Развертывание ТРМ, цель которого, как известно, — добиться нуля ошибок и нуля неполадок, создать экономичную, гибкую и ориентированную на прибыль производственную систему, позволяет:

• сократить время простоя оборудования на 50 %;

• снизить затраты на поддержание оборудования на 30 %;

• сократить сроки пусконаладочных работ на 40 %;

• повысить производительность на 50 %.

Там же утверждается, что затраты на развертывание ТРМ уже в первый год окупят себя. В общей сложности возврат инвестиций может составлять до 400 %.

В философии ТРМ центральное место отводится человеку. Преследуется цель изменить поведение рабочих посредством изменения отношений на предприятии. В связи с этим большое внимание уделяется достижению нематериальных резуль­татов, которые могут и должны быть следующими:

• в процесс улучшений будут вовлечены все работники предприятия. На каче­ственно новый уровень будет поднята совместная работа производственного от­дела и отдела технического обслуживания, что будет содействовать сокраще­нию простоев и холостой работы станков и агрегатов, сделает взаимодействие между участниками производственных процессов оперативным, гибким, экономичным;

• повысится ответственность работников, вовлеченных в процесс решения тех или иных проблем, углубится их понимание взаимосвязи между эффективностью обслуживания оборудования и качеством и производительностью;

• работники будут гордиться результатами своего труда, которые станут видными для всех. Рабочие места станут безопасными и чистыми;

• развертывание ТРМ позволит запустить цикл развития: инвестиции в мероприятия ТРМ — снижение поломок оборудования — повышение производительности.

Применение СМК на основе системы ТРМ в настоящее время для машиностроения и других отраслей промышленности стран СНГ может быть более эффектив­ным по сравнению с СМК на основе ТQМ, МС ISО 9000 для повышения качества продукции и эффективности производства. Это связано с тем, что для повышения качества и эффективности СМК на основе ТQМ и МС ISО 9000 делают упор на совершенствование менеджмента предприятия, а СМК на основе ТРМ — на более полное использование возможностей оборудования. В настоящее время наша про­мышленность использует в основном устаревшее и изношенное оборудование. Доля оборудования, износ которого превышает установленные нормативы, в России во всех отраслях промышленности и сельского хозяйства находится в пределах 54-83% (в машиностроении — более 70 %) [7]. С учетом темпов обновления оборудования такая ситуация существенно не изменится в ближайшие 10-15лет. В этих условиях основным резервом повышения качества продукции, повышения эффективности производства является улучшение состояния оборудования, на что в основном ориентирована система ТРМ,

Поиск по сайту: