|
|||||||
АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция |
Отдельные улучшенияОтдельные улучшения — это важный элемент ТРМ, представляющий собой постоянный процесс совершенствования всех элементов производства (производственной среды, оборудования, организации работы с кадрами, поставщиками, потребителями и т. п.), в котором участвуют все сотрудники предприятия. Все работы по этому направлению на предприятии координирует тематическая группа «Отдельные улучшения». В зависимости от состояния производства Совет ТРМ предприятия утверждает долгосрочный (около трех лет) план работы этой группы. В ОАО «Большевик» [13] было выделено 5 направлений работы этой группы: • оптимизация использования помещений; • повышение эффективности использования энергетического оборудования и снижение расхода энергоресурсов; • составление процедуры работы с подрядными организациями; • проведение отдельных улучшений в производственных цехах и ремонтно-технических службах; • разработка системы подачи и реализации предложений по проведению улучшений/рационализаторских предложений. Целями работы по отдельным улучшениям считаются привнесение в работу персонала стремления к совершенствованию, развитие у сотрудников чувства профессиональной ответственности, повышение эффективности производства, инициирование внесения предложений, информирование персонала о реализации предложений. Отдельные улучшения, как и вся система ТРМ, направлены на устранение 16 основных видов потерь, снижающих эффективность предприятия. Эти потери подразделяются на 3 группы: потери времени функционирования оборудования (1-8), потери рабочего времени (9-13), потери энергии, сырья, материалов и времени на ремонт инвентаря (14-16). К этим потерям относятся следующие. 1. Потери, вызванные поломками машин и механизмов. 2. Потери из-за наладки оборудования. 3. Потери из-за замены режущего инструмента. 4. Потери при запуске оборудования после остановки на капитальный ремонт или техническое обслуживание, после праздников, сменных и обеденных перерывов. 5. Потери из-за кратковременной остановки оборудования для регулировки, наладки и мелкого ремонта (от 2-3 секунд до 5 минут). 6. Потери производительности. 7. Потери из-за дефектов и необходимости доработки продукции. 8. Потери из-за плановых остановок оборудования на ремонт. 9. Потери из-за некачественного менеджмента (например, из-за простоев по причине отсутствия заготовок, заказов и т. п.). 10. Потери из-за нерациональной работы транспорта. 11. Потери из-за недостатков в организации производства (например, простоя из-за ожидания многостаночных операторов, несогласованной работы оборудования и т. п.). 12.Потери из-за низкого уровня автоматизации производства (повышенная трудоемкость производственных процессов, которая может быть уменьшена их автоматизацией). 13. Потери из-за недостатков производственного мониторинга (из-за частых контроля продукции, наладки оборудования, связанных с низкими стойкостью инструмента и надежностью технологической системы). 14. Потери готовой продукции (определяются разностью массы исходного сырья и готовой продукции). 15. Потери всех видов энергии (электрической энергии, топлива, пара, горячей воды, сжатого воздуха). 16. Потери из-за необходимости ремонта производственного инвентаря и вспомогательного оборудования (сборочного инструмента, транспортных устройств и др.). Наибольший объем работ по отдельным улучшениям требуется обычно по совершенствованию функционирования и обслуживания оборудования. Вначале эти работы на модельном оборудовании выполняют проектные и модельные группы. Затем их опыт используют рабочие группы. Причем свою деятельность в этом направлении рабочая группа также начинает с модельного оборудования на своем участке. Затем эта деятельность распространяется на все оборудование, закрепленное за рабочей группой. Отдельные улучшения оборудования направлены в основном на ликвидацию потерь 1-8, перечисленных выше. Работам совершенствованию оборудования и методов его обслуживания проводится поэтапно и состоит из следующих шагов. 1. Выбор объекта исследования, уточнение состава группы, распределение обязанностей, составление и утверждение плана работ. 2. Сбор и изучение всей технической документации и правил эксплуатации выбранного оборудования. Иногда эту документацию приходится заказывать у изготовителя оборудования или разрабатывать своими силами (при отсутствии связи с изготовителем). 3. Сбор информации о работе машины с помощью контрольных листков, в которых отмечается длительность всех действий оператора и время работы машины, то есть составляется фотография рабочего дня для данного оборудования. Такие наблюдения должны быть достаточно длительными, не менее недели. К ним следует добавить информацию ремонтных служб о ремонте данного оборудования (виды, частота, продолжительность ремонтов). 4. Классификация и анализ потерь при работе оборудования, расчет коэффициента эффективности. 5. Разработка с участием технических служб предложений по улучшению функционирования и обслуживания оборудования, включение их в план работы различных служб предприятия. 6. Изготовление необходимой оснастки, проведение модернизации оборудования, освоение усовершенствованных методов его обслуживания. 7. Повторный анализ потерь с помощью контрольных листков, расчет коэффициента эффективности. 8. В случае эффективности предложенных улучшений их следует задокументировать путем внесения изменений в техническую документацию, технологические карты и инструкции. Этот процесс практически является непрерывным. По опыту ведущих предприятий загруженность по времени должна составлять не менее 90 %, загруженность по мощности — не менее 95 %, коэффициент выхода годных — не менее 99 % и коэффициент общей эффективности (КОЭ) оборудования должен составлять не менее 85 %. Для предприятия, претендующего на получение международной премии ТРМ, обязательным условием является значение КОЭ > 85 %. Планово-предупредительный ремонт и техническое обслуживание (ППР и ТО) оборудования в системе ТРМ Работами по совершенствованию ППР и ТО оборудования на предприятии руководит соответствующая тематическая группа. Содержание этих работ должно быть определено Генеральным планом развертывания системы ТРМ и Планом мероприятий но внедрению системы ТРМ, утвержденных Советом ТРМ предприятия. Эти работы могут выполняться по следующим направлениям [14]. 1. Определение концепции ППР и ТО. 2. Информационное обеспечение ППР и ТО. 3. Обеспечение процесса технического ремонта и обслуживания в условиях системы самостоятельного обслуживания оборудования операторами. 4. Анализ ремонтопригодности оборудования. 5. Обеспечение и организация поставки запасных частей. 6. Приобретение нового оборудования для замены существующего (морально и физически устаревшего). После выполнения п. 1 работы по остальным направлениям ведутся параллельно. Рассмотрим основные задачи и пути их решения для названных направлений Поиск по сайту: |
Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.003 сек.) |