МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 7 страница

3 Са(ОН)₂.

4 СаСО₃.

Лабораторная работа № 7

ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ

Общие сведения

Цемент – обобщенное название группы гидравлических вяжущих веществ, главной составной частью которых являются высокоосновные силикаты кальция (70…80 %), образовавшиеся при высокотемпературном обжиге (до спекания) природной ил специально подготовленной сырьевой смеси.

Портландцемент получается совместным помолом портландцементного клинкера и необходимого количества природного гипса. Гипс вводится для регулирования сроков схватывания (замедления) и для повышения коррозионной стойкости. Количество гипса не менее 3,5 % в пересчете на SO₃.

Клинкер получается в результате обжига до спекания дисперсной смеси глины (30…25 %) и известняка (75…80 %) или природного мергеля. Кроме того, в состав шихты вводятся мел и корректирующие добавки.

Для получения портландцемента химический состав клинкера должен содержать, масс. %: СаО = 63…66, SiО₂ = 21…24, AL₂O₃ = 4…8, Fe₂O₃ = 2…4. Из этого следует, что для получения портландцементного клинкера необходимо сырье, содержащее большое количество оксидов кальция, алюмосиликатов, а также некоторое количество оксидов железа. Этому условию отвечают широко распространенные осадочные горные породы – известняки глины, а также известковые мергели. В результате обжига сырьевой смеси образуются различные искусственные минералы.

Основные клинкерные минералы: силикаты 3CaO· SiO₂ − C₃S (алит) и 2CaOSiO₂ − С₂S (белит) и плавни (целит) − 3CaO· AL₂О₃ − С₃А и 4CaO· AL₂О₃ · Fe₂О₃ − C₄АF. Кроме того, в состав клинкера входят клинкерное стекло и инертные минералы CaO· SiO₂ − СS, 3CaO· AL₂О₃·2SiO₂ − С₃АS₂, периклаз MgO, свободная известь СаО _св, оксиды щелочных металлов и др.

В общем случае количество клинкерных минералов колеблется в достаточно больших пределах: C₃S = 40…75 %, C₂S = 5…25 %, C₃А = 2…15 % и C₄АF = 5…20 %. Количество тех или клинкерных минералов определяет и название портландцементов: высокоалитовые цементы имеют C₃S > 60 %, алитовые цементы имеют C₃S = 50…60 % и C₃А не более 8 %, белитовые цементы имеют C₂S >35 %, алюминатные цементы имеют C₃А > 12 %.

Свойства клинкерных минералов представлены в таблице 25.

Тонкий порошок портландцемента при затворении водой образует пластичное тесто, которое постепенно густеет, превращаясь в камневидное тело. Твердение портландцемента обусловлено сложными химическими и физико-химическими процессами взаимодействия клинкерных минералов с водой, в результате которых образуются новые гидратные соединения, практически нерастворимые в воде.

Таблица 25 – Основные свойства клинкерных минералов портландцемента

Уже в начальный период происходит быстрое взаимодействие алита с водой с образованием гидросиликата кальция и гидроксида кальция

2(3СаО·SiО₂) + 6Н₂О = 3СаО₂·SiО₂·3Н₂О + 3 Са(ОН)₂.

Белит гидратируется медленнее алита и при его взаимодействии с водой выделяется меньше гидроксида кальция

2(2СаО·SiО₂) + 4Н₂О = 3СаО₂·SiО₂·3Н₂О + Са(ОН)₂.

Взаимодействие C₃А с водой приводит к образованию гидроалюмината кальция

3СаО·AL₂О₃ + 6Н₂О = 3СаО·AL₂О₃·6Н₂О.

Для замедления сроков схватывания при помоле в состав смеси вводится гипсовый камень, который играет роль химически активной составляющей цемента, реагирующей с C₃А и связывающий его в гидросульфоалюминат кальция (эттрингит) в начале гидратации портландцемента

3СаО·AL₂О₃ + 3(CaSO₄·2H₂O) + 26Н₂О = 3СаО·AL₂О₃·3CaSO₄·32H₂O.

В насыщенном растворе Са(ОН)₂ эттрингит сначала выделяется в коллоидном тонкодисперсном состоянии. Осаждаясь на поверхности частиц 3СаОAL₂О₃, эттрингит замедляет их гидратацию и затягивает начало схватывания цемента. Заполняя поры цементного камня, эттрингит повышает прочность и стойкость. Структура цементного камня улучшается еще и потому, что предотвращается образование в нем слабых мест в виде рыхлых гидроалюминатов кальция.

C₄АF при взаимодействии с водой расщепляется на гидроалюминат и гидроферрит

4СаО·AL₂О₃·Fe₂O₃ + 10Н₂О + 2Са(ОН)₂ = 3СаО·AL₂О₃·6Н₂О +3СаО·Fe₂O₃·6Н₂О.

Гидроалюминат связывается природным гипсом, а гидроферрит входит в состав цементного геля.

В сформировавшемся цементном камне, даже после большого срока твердения, сохраняются не полностью гидратированные частицы клинкера, рассредоточенные среди гидратных новообразований.

К основным свойствам портландцемента относят:

− тонкость помола, характеризуемая остатком на сите 008 ≤ 15 %, что соответствует S_уд = 2500…3000 см²/г;

− водопотребность цементного теста, оцениваемая количеством воды (% от массы цемента), необходимым для получения цементного теста нормальной (стандартной) густоты: обычно бывает в пределах 21…28 %;

− сроки схватывания, определяемые на цементном тесте нормальной густоты; Н_схв ≥ 45 мин, К_схв ≤ 10 час;

− прочность, являющаяся главным показателем качества портландцемента и определяемая по показателям пределов прочности при изгибе и при сжатии через 28 суток нормального твердения. По этим показателям устанавливается марка портландцемента (таблица 26);

Таблица 26 – Требования к маркам портландцемента

− цвет – серый с зеленоватым оттенком;

− плотность 3,0…3,2 г/см³.

Регулировать свойства портландцемента можно различными способами, одним из приоритетных направлений является введение добавок. Добавки по степени влияния на свойства портландцемента и по назначению подразделяются на:

− компоненты вещественного состава (активные минеральные добавки АМД);

− наполнители, улучшающие зерновой состав цемента и структуру затвердевшего камня;

− технологические добавки, интенсифицирующие процесс помола цемента;

− добавки, регулирующие основные свойства цемента;

− добавки, регулирующие специальные свойства цемента;

Особая роль среди всего многообразия используемых добавок отводится ПАВ, которые весьма эффективны при регулировании основных и специальных свойств вяжущих веществ. Теоретическое определение оптимального количества вводимых добавок пока еще затруднительно и поэтому в каждом конкретном случае требуется проводить соответствующие экспериментальные исследования для проверки их действия.

Цель работы

Изучить основные свойства портландцемента и исследовать возможность их регулирования с помощью добавок. Определить марку портландцемента по прочности.

Порядок выполнения работы

Для решения задач исследования, поставленных в работе, каждое звено студентов проводит следующие испытания:

− определяет нормальную густоту НГ цементного теста;

− подбирает стандартную консистенцию цементно-песчаной растворной смеси и изготовляет из нее 3 образца-балочки размером 4х4х16 см;

− испытывает образцы-балочки в возрасте 28 суток для определения пределов прочности при изгибе и сжатии;

− по результатам определения пределов прочности при изгибе и при сжатии определяет марку цемента по прочности.

При этом дежурное звено студентов проводит все испытания в стандартных условиях (без применения добавок), определяет тонкость помола и устанавливает марку цемента по прочности, а другие звенья студентов проводят определения, используя добавки. Добавка вводится в виде водного раствора известной концентрации.

Методы испытаний

1 Определение тонкости помола цемента

Тонкость помола определят ситовым анализом на приборе для механического просеивания цемента (рисунок 26).

Для испытания отвешивают 50 г цемента, предварительно высушенного в сушильном шкафу в течение 2 час при температуре 105…110 ^оС, и высыпают его на сито с размером отверстий 0,08 мм.

Процесс просеивания занимает 5…7 минут. Затем проводят контрольное просеивание вручную на лист глянцевой бумаги. Просеивание считается законченным, если в течение 1 минуты контрольного просеивания через сито проходит не более 0,05 г цемента. По окончанию просеивания остаток на сите взвешивают с погрешностью 0,01 г.

Тонкость помола определяют как остаток на сите 0,08 в процентах от первоначальной массы просеиваемой пробы, который должен быть ≤ 15 %.

2 Определение нормальной густоты цементного теста

Для исследования влияния добавки на пластично-вязкие свойства цементного теста используется стандартный метод определения нормальной густоты цементного теста с применением прибора Вика (рисунок 13).

Рисунок 26 − Прибор для просеивания цемента

1 − станина; 2 − набор сит; 3 − стойки; 4 − упор для вращения сит;

5 − электро­двигатель; 6 − шатунно-эксцентриковый механизм

Для приготовления цементного теста отвешивают 400 г цемента, который высыпают в сферическую металлическую чашу, предварительно протертую влажной тканью. Делают в цементе углубление, в которое вливают в один прием воду в количестве, необходимом для получения теста нормальной густоты. Углубление засыпают цементом и через 30 с осторожно перемешивают, а затем энергично растирают лопаткой. Общая продолжительность перемешивания и растирания составляет 5 мин с момента добавления воды.

После этого кольцо прибора Вика наполняют в один прием цементным тестом и 5-6 раз встряхивают его, постукивания пластинку о край стола. Поверхность теста выравнивают с краями кольца, срезая избыток теста ножом, протертой влажной тканью. Немедленно после этого приводят пестик прибора Вика в соприкосновение с поверхностью цементного теста в центре кольца и закрепляют стержень стопорным устройством. Затем стопорное устройство быстро освобождают, и пестик свободно погружается в тесто. Через 30 с производят отсчет погружения пестика в тесто по шкале. Нормальной густотой цементного теста считают такую его консистенцию, при которой пестик прибора Вика не доходит на 5…7 мм до пластинки, на которой установлено кольцо. При несоответствующей консистенции цементного теста изменяют количество воды и вновь затворяют тесто, добиваясь погружения пестика на нужную глубину.

Нормальную густоту характеризуют количеством воды затворения, выраженным в процентах от массы цемента с погрешностью 0,25 %. Нормальную густоту устанавливают для каждой из указанных доз добавок. Для лучшего распределения добавки в объеме цементного теста, ее вводят в виде водного раствора. При определении НГ цементного теста с добавкой следует учитывать то количество воды, которое вносится с раствором добавки.

По результатам испытаний строится график зависимости нормальной густоты цементного теста от количества вводимой добавки.

3 Изготовление образцов-балочек из цементно-песчаной растворной смеси

стандартной консистенции

Для определения стандартной консистенции цементно-песчаной растворной смеси и изготовления 3 образцов-балочек размером 4х4х16 см отвешивают 1500 г песка по ГОСТ 6139, 500 г цемента и высыпают в предварительно протертую влажной тканью сферическую металлическую чашу. Перемешивают смесь сначала всухую до получения однородной массы, затем в ней делают лунку, вливают в нее воду в количестве 200 г (В/Ц = 0,40), дают воде впитаться в течение 0,5 мин и перемешивают смесь в течение 1 мин. Далее растворную смесь переносят в предварительной протертый влажной тканью механический смеситель (рисунок 27), где ее перемешивают в течение 2,5 мин (20 оборотов чаши смесителя).

Рисунок 27 − Смеситель для перемешивания цементного раствора

1 − станина; 2 − смесительная чаша; 3 − откидная траверса;

4 − валик для пере­мешивания раствора.

По окончании перемешивания определяют консистенцию растворной смеси с использованием встряхивающего столика 1 и металлической формы-конуса 7 следующим образом (рисунок 28).

Рисунок 28 − Встряхивающий столик

Растворную смесь укладывают в форму-конус 7 двумя слоями равной высоты. Каждый слой уплотняют металлической штыковкой диаметром 20 мм: нижний слой штыкуют 15 раз, верхний – 10 раз. Во время укладки и уплотнения смеси конус прижимают рукой к стеклянному диску столика 6. Предварительно диск и внутренняя поверхность формы-конуса протираются влажной тканью. Излишек смеси срезают ножом и форму-конус медленно поднимают. Затем, вращая рукоятку маховика 8, встряхивают диск столика 30 раз в течение 30 секунд, при этом смесь расплывается, сохраняя сплошность. Встряхивание происходит от кулачка 3 на валу 2 и стойки с роликом 4, на которой закреплен диск 5 со стеклом 6.

За стандартную консистенцию принимают ту, при которой расплыв конуса находится в пределах 106…115 мм. При меньшем расплыве смесь готовят заново, увеличивая количество воды затворения до получения расплыва конуса 106…115 мм. При большем расплыве конуса количество воды затворения уменьшают до получения расплыва конуса 113…115 мм. Для получения хорошо сопоставимых результатов рекомендуется сузить пределы допустимых изменений расплыва конуса до 109…112 мм.

При использовании пластифицирующей добавки общее количество воды затворения уменьшают, т.е. снижают В/Ц смеси, добиваясь в каждом случае стандартной консистенции.

По полученным результатам строится график зависимости В/Ц смеси от количества добавки для получения стандартной консистенции цементно-песчаной растворной смеси.

Перед изготовлением образцов внутреннюю поверхность стенок форм и поддона слегка смазывают машинным маслом. На собранную форму устанавливают насадку. Форму жестко закрепляют ее в центре виброплощадки, наполняют растворной смесью приблизительно на 1 см высотой и включают двигатель. В течение первых двух минут вибрации все три гнезда формы равномерно малыми порциями заполняют смесью. По истечении 3 мин от начала вибрации виброплощадку отключают, форму снимают с виброплощадки, срезают ножом, смоченным водой, излишек растворной смеси, заглаживают поверхность образцов вровень с краями формы и маркируют их.

4 Хранение образцов до испытания

После изготовления образцы в формах хранят 22…26 часов в ванне с гидравлическим затвором при влажности 100 %, затем образцы осторожно вынимают из формы и укладывают в ванну с водой в горизонтальном положении. Уровень воды над образцами должен находиться в пределах 2…10 см. Воду менять через каждые 14 суток. Температура воды 18…22 ^оС.

5 Определение прочности образцов

Через 28 суток после изготовления образцы вынимают из воды и не позднее чем через 30 мин испытывают по методике, описанной в работе № 5. Однако следует учесть некоторые требования стандартов, касающиеся испытания образцов цемента:

− предел прочности цемента при изгибе в серии из 3 образцов-балочек вычисляют как среднее арифметическое двух наибольших результатов испытания;

− предел прочности цемента при сжатии серии из 6 образцов-половинок вычисляют как среднее арифметическое четырех наибольших результатов испытания;

− при определении предела прочности при сжатии средняя скорость нарастания нагрузки должна быть 1,5…2,5 МПа/с.

По результатам испытаний строится график зависимости пределов прочности камня при сжатии и при изгибе от количества вводимой добавки.

Выводы по работе

По результатам испытаний образцов без добавки дать заключение о марке цемента по прочности. Провести анализ зависимости нормальной густоты цементного теста, В/Ц и механических свойств цемента от количества вводимой добавки. Установить оптимальную дозировку добавки и составить рекомендации по регулированию свойств цемента пластифицирующей добавкой.

Контрольные вопросы

1 Какова роль гипсового камня в портландцементе?

1 Ускоряет сроки схватывания.

2 Сохраняет свойства при длительном хранении.

3 Придает белый цвет и повышает декоративность.

4 Повышает долговечность и увеличивает сроки схватывания.

2 Влияет ли увеличение расхода воды затворения на прочность цементного камня?

1 Количество воды затворения не влияет на прочность камня.

2 С увеличением количества воды затворения прочность камня уменьшается.

3 С увеличением количества воды затворения прочность камня увеличивается.

4 С увеличением количества воды затворения прочность камня уменьшается в начальный период твердения, а затем увеличивается.

3 Как влияет длительное хранение цемента на его активность?

1 Длительное хранение цемента понижает активность независимо от времени года.

2 Длительное хранение цемента не влияет на его активность.

3 Длительное хранение цемента повышает его активность в летнее время.

4 Длительное хранение цемента снижает его активность в зимнее время.

4 К какому виду вяжущего вещества относится портландцемент?

1 Воздушные вяжущие вещества

2 Гидравлические вяжущие вещества

3 Кислотоупорные вяжущие вещества

4 Автоклавныевяжущие вещества

5 Как влияет тонкое измельчение вяжущего вещества на его химическую активность?

1 Тонкое измельчение вяжущего вещества понижает активность вяжущего вещества в химических реакциях.

2 Тонкое измельчение вяжущего вещества повышает активность вяжущего вещества в химических реакциях.

3 Тонкое измельчение вяжущего вещества не влияет на его химическую активность.

4 Тонкое измельчение вяжущего вещества может повысить его химическую активность только в присутствии катализатора.

6 Что является сырьем для производства портландцементного клинкера?

1 Известняки и гипсовый камень.

2 Известняки, глины, мергели.

3 Глины, диатомиты, трепелы, опоки.

4 Мергелистые известняки, мел, трепел.

7 Какова цель обжига сырьевых материалов при получении портландцементного клинкера?

1 Плавление сырьевой смеси до получения однородного по химическому составу клинкера.

2 Дегидратация и разложение глинистых минералов.

3 Декарбонизация известняков и выгорание органических примесей.

4 Спекание сырьевой смеси для образования клинкерных минералов.

8 Какие основные минералы входят в состав портландцементного клинкера?

1 3CaO·SiO₂, 2CaO·SiO₂, 3CaO·AL₂О₃, 4CaO·AL₂О₃ ·Fe₂О₃.

2 CaO·SiO₂ , 3CaO·AL₂О₃·2SiO2, периклаз MgO, свободная известь СаО _св.

3 3СаО·2SiО₂·3Н₂О, Са(ОН)₂, 3СаО·AL₂О₃.

4 3СаО·AL₂О₃·6Н₂О, 3СаО·AL₂О₃·3CaSO₄·32H₂O.

9 За счет чего происходит схватывание цементного теста?

1 За счет испарения воды и загустевания цементного теста.

2 За счет связи извести, образующейся при гидратации силикатов кальция.

3 За счет карбонизации извести, образующейся при гидратации силикатов кальция.

4 За счет коагуляции гидратных новообразований коллоидной дисперсности, связывающих воду химически и физически.

10 Для чего определяется нормальная густота цементного теста?

1 Для сохранения активности цемента при его длительном хранении.

2 Для замедления сроков схватывания цементного теста.

3 Для ускорения сроков схватывания цементного теста.

4 Для расчета расхода воды при оценке сроков схватывания теста.

11 Чем характеризуется нормальная густота цементного камня?

1 Осадкой отформованного конуса из цементно-песчаной растворной смеси при встряхивании на столике.

2 Количеством воды затворения, выраженным в процентах от массы цемента.

3 Глубиной погружения пестика прибора Вика в цементное тесто в мм.

4 Диаметром расплыва конуса на встряхивающем столике.

12 Как изменится водопотребность цементно-песчаной растворной смеси при введении пластификатора в воду затворения?

1 Водопотребность цементно-песчаной растворной смеси не изменится.

2 Водопотребность цементно-песчаной растворной смеси уменьшится.

3 Водопотребность цементно-песчаной растворной смеси увеличится.

4 Водопотребность цементно-песчаной растворной смеси достигнет оптимального значения при заданном водоцементном отношении.

13 Почему при изготовлении марочных образцов из цементно-песчаной растворной смеси применяется специальный песок?

1 Этот песок обеспечивает получение максимальных прочностных показателей.

2 Этот песок имеет минимальную пустотность и водопотребность.

3 Этот песок обеспечивает оптимальную прочность при минимальном расходе цемента.

4 Этот песок характеризуется постоянным зерновым составом и неизменной водопотребностью.

14 В каких условиях твердеют образцы цементного раствора для определения марки цемента?

1 Одни сутки над водой в форме и 27 суток в воде при температуре 18…22 ^оС.

2 Одни сутки над водой в форме и 27 суток на воздухе при температуре 18…22 ^оС.

3 Одни сутки над водой в форме и 27 суток в паровоздушной среде при температуре 18…22 ^оС.

4 28 суток в воде при температуре 18…22 ^оС.

Лабораторная работа № 8

ПОВЕРХНОСТНО-АКТИВНЫЕ ВЕЩЕСТВА

Общие сведения

Порошки минеральных вяжущих веществ при затворении водой образуют вязко-пластичное тесто, благодаря свойствам которого бетонные и растворные смеси обладают необходимой связностью, однородностью и формуемостью. При рассмотрении общих причин пластичности и вязкости таких смесей особое внимание уделяется поверхностным явлениям, возникающим на границе раздела твердой и жидкой фаз.

Молекулы поверхностных слоев жидкости или твердого тела отличаются от молекул внутренних слоев тем, что всегда обладают некоторым избытком энергии за счет недостатка молекулярного взаимодействия с отсутствующим слоем молекул. Эта нескомпенсированность молекулярных сил в поверхностных слоях жидкостей и твердых тел определяет все виды их молекулярного взаимодействия: поверхностное натяжение, смачивание, адсорбцию, капиллярную конденсацию, капиллярное всасывание, испарение, диффузию, адгезию. Эти виды молекулярного воздействия определяют и ряд важнейших физико-химических процессов, сопровождающих твердение вяжущих веществ: растворение, гидратацию, коллоидацию, коагуляцию и кристаллизацию. Поскольку эти явления, в свою очередь, определяют процессы структурообразования искусственного камня, то они будут влиять и на формирование его механических и эксплуатационных характеристик: деформативность, жесткость, прочность, плотность, коррозионную стойкость и долговечность.

Используя эффективные приемы воздействия на поверхностные явления в тесте вяжущего вещества, можно регулировать его пластично-вязкие свойства, кинетику процессов его схватывания и твердения, т.е. должны поддаваться управлению технологические свойства бетонных и растворных смесей и строительно-технические свойства затвердевших бетонов и растворов.

Было установлено, что некоторые вещества при растворении в воде способны даже в очень малых концентрациях адсорбироваться на поверхности раздела фаз и существенно снижать избыточную энергию этой поверхности. Эти вещества называют поверхностно-активными (ПАВ).

Поверхностно-активные вещества – органические соединения, в молекулах которых входят одновременно полярная группа, например, ОН, СООН, Н₂ и неполярная углеводородная цепь.

Для большинства ПАВ характерно линейное строение молекул, длина которых значительно превышает поперечные размеры, эти молекулы ассиметричны и несбалансированны по энергии. Функциональная полярная группа обладает гидрофильностью, а углеводородный радикал отличается гидрофобностью. Вследствие этого на поверхность твердых частиц вяжущего вещества, гидрофильного по природе, склонны налипать гидрофильные полярные «головки» молекул ПАВ, как бы достраивая отсутствующий слой гидрофильных молекул. Избыток энергии поверхности частиц вяжущего вещества и самих молекул ПАВ при этом значительно уменьшается.

Согласно классификации академика П.А. Ребиндера поверхностно-активные вещества делят по механизму их молекулярного действия на гидрофобизирующие, гидрофилизирующие, воздухововлекающие и комплексные.

Гидрофобизирующие ПАВ – это углеводороды с молекулами значительной длины, обладающие большой молекулярной энергией, типа С₂Н_2n-1COOH, где n равно 12…20 (олеиновая кислота, мылонафт). Гидрофильные части молекул такого типа ПАВ ориентируются на гидрофильной поверхности зерен вяжущего, а гидрофобные радикалы образуют «частокол» вокруг частиц (рисунок 29). Такие молекулярные пленки ухудшают смачиваемость частиц водой, что позволяет уменьшить количество воды в смеси при сохранении ее подвижности. При наличии касательных сдвиговых усилий они служат плоскостями скольжения между частицами и пластифицируют смесь. Следует учитывать, что присутствие такого типа ПАВ в тесте вяжущего вещества ограничивает процессы гидратации в начальный период и замедляет схватывание вяжущего теста. Гидрофобизирующие ПАВ вводят в количестве 0,06…0,20% от массы вяжущего вещества в расчете на сухое вещество добавки.

Рисунок 29 − Схема ориентации молекул гидрофобизирующих ПАВ на зерне вяжущего вещества

1 – частица вяжущего вещества. 2 – гидрофильная часть молекул ПАВ. 3 – гидрофобная часть молекул ПАВ

Гидрофилизирующие ПАВ – это углеводороды с молекулами небольшой длины и меньшей величиной молекулярной энергии. Представителем этого типа ПАВ являются кальциевые соли лигносульфоновой кислоты, в частности, лигносульфонат кальция технический (ЛСТ). За счет сравнительно малой длины молекул этого типа ПАВ строгой их ориентации в адсорбционных слоях на частицах вяжущего ожидать нельзя. Гидрофильные части молекул могут быть обращены как в сторону твердой фазы, так и в противоположную сторону (рисунок 30), и тем самым притягивать подобные им молекулы воды. Таким образом. Вокруг зерен вяжущего образуются адсорбционные слои молекул ПАВ и достаточно толстые слои молекул воды, снижающие внутреннее трение в смеси и играющие роль гидродинамической смазки. Вследствие этого, а также благодаря физической адсорбции молекул ПАВ в устьях микротрещин зерен вяжущего и сглаживанию шероховатостей микрорельефа зерен, смесь пластифицируется и возможно снижение ее водопотребности. Гидрофилизирующие ПАВ вводят в количестве 0,15…0,30% от массы вяжущего вещества в расчете на сухое вещество добавки. Они также замедляют схватывание и твердение вяжущих веществ за счет экранирующего эффекта.

Поиск по сайту: