Пояснительная записка

Введение.

В этом разделе учащийся отражает основные задачи организации производства на современном этапе развития национальной экономики, направленные на повышение ее эффективности, на развитие хозяйственной самостоятельности и заинтересованности предприятия в результатах своей деятельности.

3.1 Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчетнеобходимых параметров.

3.1.1 Характеристика типа производства и его технико -экономические параметры.

Тип производства - это комплексная характеристика организационно -технологического уровня производства, представляющая собой совокупность номенклатуры продукции, объема производства, повторяемости продукции, выпуска однотипной продукции, характера загрузки рабочих мест, типа используемого оборудования, квалификации рабочих, себестоимости продукции

Тип производства указан в задании (приложение №2). Учащийся характеризует выбранный тип производства и его параметры с помощью таблицы 1

Сравнительная технико-экономическая характеристика типов производства.

Таблица 1.

3.1.2. Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчет необходимых параметров

Метод организации производства - это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его организации и характеризующийся рядом признаков, главными из которых является взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степени непрерывности производственного процесса.

Существуют три метода организации производства:

1. непоточный (единичный);

2. поточный;

3. автоматизированный.

Учащийся должен обосновать выбранный метод организации производства, дать его характеристику. После этого приступить к расчету необходимых параметров.

В массовом типе производства организуются поточные линии. По исходным данным учащийся должен установить вид и характер проектируемой линии механической обработки детали:

По уровню механизации процесса - автоматические, полуавтоматические, робототехника, механизированные.

По степени непрерывности - непрерывно-поточные, для которых характерна полная синхронизация операций, прямоточные /прерывно-поточные/, когда экономически нецелесообразно и технически сложно обеспечить полную синхронизацию операций, вследствие чего время на операциях разное.

- по количеству закрепленных за линией деталей - однономенклатурные постоянно-поточные, многономенклатурные переменно-поточные линии;

- по способу поддержания ритма потока -линии с регламентированным и со свободным ритмом. Первые соответствуют выполнению работы в строго установленное время, равное такту; последние - такие, где отсутствует строгая регламентация передачи изделий от одного рабочего места к другому.

Основой расчетов поточных линий является такт работ /г/:

Фg * 60

r =, где /1/

N год

r - такт потока в минутах;

N год —годовая программа выпуска деталей, в штуках;

Фg - годовой действительный фонд времени работы линии, в часах.

Годовой действительный фонд времени работы линии определяется по формуле:

Фg = [(Дк - Дв - Дпр) * Тсм - Тсокр ]*С*(I-а/100), где /2/

Дк - количество календарных дней в году;

Дв - количество выходных дней в году /субботние и воскресные дни/;(104)

Дпр - количество праздничных дней в году; (8)

Тсм - продолжительность рабочей смены, в часах; (8)

Тсокр - сокращение продолжительности смены в предпраздничные дни, час;(6)

С - количество смен работы оборудования в течение суток; (2)

а - процент потерь времени работы оборудования на ремонт и регламентированные перерывы. (3)

Учащимся рекомендуется принять Дк =365 дней, Дпр -8 дней, Дв =104 дней.

Тсокр =6*I (час), где 6 -количество предпраздничных дней, сокращенных на I час.

Пример 1. Годовая программа 100000 деталей, тип производства - массовый, нормы времени по операциям не равны, режим работы - двухсменный по 8,0 часа, потери времени на ремонт и регламентированные перерывы -3%.

В данном случае проектируется механизированная постоянно - поточная однопредметная линия прямоточного производства со свободным ритмом.

Годовой действительный фонд времени составляет:

Фg = [(365-104-8)*8,0-6*I]*2*(I-3/100)=4013,0час (3914,9)

Отсюда такт линии составит: г = 4013,0*60/100000=2,40 мин.

В серийном типе производства применяется форма организации технологических процессов - групповая, характеризующая однородностью технологических признаков изделия и специализацией рабочих мест.

Характерной особенностью серийного производства является изготовление деталей партиями.

Под размером партии деталей понимают число деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования. Определение нормативного размера партии деталей определяется в два этапа:

а) Минимальный размер партии деталей определяется по формуле:

Т пз

Nmin =, где /3/

Т шт * К

Тпз - подготовительно - заключительное время на переналадку оборудования по операции, имеющей наибольшие затраты времени на переналадку, в минутах;

Тшт - штучное время операции, имеющей наибольшее подготовительно - заключительное время, в мин.;

К - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку станка;

К - изменяется в пределах 0,03-0,1. Учащимся рекомендуется принять К= 0,03.

б) Оптимальный размер партии деталей должен быть равным или больше минимального размера партии и кратным сменно - суточной программе [N год/Ф], учитывать особенности технологического процесса и необходимый запас деталей на складе в днях:

N год

Nопт = * t, где /4/

Ф

Nопт - оптимальный размер партии деталей, шт;

Nгод - годовая программа в штуках;

Ф - число рабочих дней в году. Учащиеся принимают Ф = 253 дня;

t - необходимый запас деталей в днях. I

В зависимости от размеров и массы детали t изменяется от 2 - 30 дней. Учащийся принимает t = 10 дней.

Пример 2. Программа задана на год / 253 рабочих дня / в количестве 25300 деталей, тип производства — серийный, нормы времени по операциям:

Таблица 2

а) Минимальный размер партии деталей составит:

Nmin = = 778 дет

3,0 * 0,03

б) Оптимальный / нормативный / размер партии деталей:

Nопт = * 10 = 1000 дет

Оптимальный размер партии удовлетворяет двум требованиям: он больше минимального /1000>778/ и кратен сменно суточному заданию 1000 кратно 100 = [25300/253].

3.1.3. Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки. Построение графика загрузки оборудования

В массовом типе производства количество станков определяют на каждой операции поточной линии по формуле:

Т шт

Ср =, где /5/

R

Ср - расчетное количество рабочих мест на операции;

Тшт - штучная норма времени на операцию, в мин.;

r – такт поточной линии, в мин.;

Принятое количество рабочих мест /Спр/ определяется путем округления расчетного количества до ближайшего целого числа, при этом загрузка станка не должна превышать 108%.

Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям /Кз/ устанавливается по формуле:

С р

Кз = /6/

С пр

Средний коэффициент загрузки всей поточной линии участка Кср определяется отношением суммы расчетных рабочих мест к сумме принятых рабочих мест.

∑С р

Кср = /7/

∑С пр

Расчет количества оборудования и его загрузки рекомендуется проводить в таблице. (см. таблицу 3)

Пример 3. Расчет потребного количества станков и их загрузки, при такте, равным 2,40 мин.

Таблица 3

В серийном типе производства расчет количества рабочих мест на участке ведется по операциям на основе трудоемкости программы и годового действительного фонда времени работы оборудования по формуле:

N год * Тшк

Ср =, где /8/

Фg

Nгод - годовая программа выпуска деталей, в штуках;

∑ Тшк - штучно- калькуляционное время на операциях, выполняемых на однотипных станках, в мин.;

Фg - годовой действительный фонд времени работы станка, в часах.

Расчет Фg проводится по формуле / 2 /.

Ср округляют до ближайшего целого числа - принятого количества станков Спр. Коэффициент загрузки станков и средний коэффициент загрузки участка определяется по формулам /6/ и /7/.

Учащимся надо стремится к тому, чтобы величина среднего процента загрузки станков на участке была для серийного производства не менее 85-95%.

Если же в среднем загрузка в серийном производстве окажется ниже 85%, то необходимо догрузить оборудование.

Догрузка оборудования может производиться несколькими способами:

а) подбором аналогичных технологически подобных деталей с заданной трудоемкостью и годовыми программами выпуска;

б) через приведенную программу выпуска деталей, когда догружаемые детали условно по трудоемкости приводятся к заданной (типовой) детали;

в) отбирают детали для догрузки только определенных типов станков в качестве кооперирования или услуг другим участкам и цехам завода. В этом случае определяют количество станков - часов, принимаемых для догрузки каждого типа оборудования так, чтобы Кз=0,85-0,95 или 85-95%.

При выполнении курсового проекта учащимся рекомендуется использовать последний из перечисленных способов догрузки оборудования.

Пример 4. Расчет количества оборудования и его загрузки в серийном типе производства. Используются данные примера 1,2.

Расчет штучно-калькуляционного времени производится по формуле:

Т пз

Тшк = Тшт +, где /9/

N опт

Тшк – штучно - калькуляционное время;

Тшт - штучное время, мин.;

Т пз - подготовительно - заключительное время, мин.;

Nопт - оптимальный размер партии деталей;

Оп 005: Тшк 005=20+50/1000=20,05 мин.;

Оп 010: Тшк 010=17+30/1000 17,03 мин.;

Оп 015: Тшк 015=3+70/1000=3,07 мин.;

Оп 020: Тшк 020 = 15+40/1000 = 15,04 мин.

Поиск по сайту: